CN219945960U - 一种发动机油底壳内机油吸油管与异型法兰的装配模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种发动机油底壳内机油吸油管与异型法兰的装配模具，用于连接装配发动机油底壳内的机油吸油管与异型法兰，包括有底板、后档板、下夹模、上夹模、上模板、滑块、燕尾键、挡板、以及压板，其中所述下夹模和上夹模设置有与吸油管管体相匹配的凹槽，所述上夹模的下方连接有导柱，所述下夹模设置有与所述导柱相匹配的导柱孔；所述滑块的前侧设置有塞打螺栓并套设弹簧，通过所述塞打螺栓和弹簧与下夹模连接；所述滑块的上部设置有大凹槽，所述大凹槽顶端中部和左右两端分别设置有法兰垫块和销钉。在本实用新型中，利用本装配模具可以快速固定异型法兰，减少对焊接技术工种的依赖，提高生产效率。

Description

一种发动机油底壳内机油吸油管与异型法兰的装配模具

技术领域

本实用新型涉及发动机部件连接加工技术领域，具体涉及一种发动机油底壳内机油吸油管与异型法兰的装配模具。

背景技术

发动机机油吸油管位于发动机的油底壳内，机油吸油管的管端与异型法兰连接，由于发动机油底壳内空间较小，没有足够空间布局管形，所以通常采用异型浇筑法兰。传统的吸油管与异型法兰的连接装配方式一般采用机械加工，即通过焊接的方式实现吸油管与异型法兰的连接装配；此方法不仅生产工序繁多且生产成本高，对焊接人员技术要求高，焊接处还容易产生泄漏，造成安全隐患。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型提供一种发动机油底壳内机油吸油管异型法兰的装配模具。

一种动发动机油底壳内机油吸油管异型法兰的装配模具，用于连接装配发动机油底壳内的机油吸油管与异型法兰，其中所述异型法兰包括圆头部和头角部，所述头角部与圆头部相接处设置有凹槽面，所述头角部的两侧设置有圆柱孔；

其特征在于，所述装配模具包括有底板、后档板、下夹模、上夹模、上模板、滑块、燕尾键、挡板、以及压板，其中：

所述后档板、下夹模、以及燕尾键从右向左依次安装固定在所述底板上部，所述上夹模的上部与上模板连接固定；所述滑块位于底板上部，且底部穿设所述燕尾键；

所述滑块的前侧设置有塞打螺栓并套设弹簧，通过所述塞打螺栓和弹簧与下夹模连接；所述滑块的后侧与所述挡板连接固定，所述压板位于所述挡板后侧；

所述下夹模和上夹模设置有与吸油管管体相匹配的凹槽，所述上夹模的下方连接有导柱，所述下夹模设置有与所述导柱相匹配的导柱孔；

所述滑块的上部设置有大凹槽，所述大凹槽的尺寸与所述异型法兰的尺寸相匹配；所述大凹槽顶端中部和左右两端分别设置有法兰垫块和销钉，其中所述法兰垫块与所述异型法兰的凹槽面相匹配，所述销钉与所述异型法兰的圆柱孔相匹配。

根据本发明，所述大凹槽顶端中部设置有法兰垫块凹槽，所述法兰垫块的宽度与所述法兰垫块凹槽相匹配，所述法兰垫块的长度比所述法兰垫块凹槽长，其向前凸出部分与异型法兰的凹槽面相抵。

根据本发明，所述销钉的前端设置为圆台体结构，后端设置为圆柱体结构，其中所述圆柱体结构的外径与所述异型法兰圆柱孔的内径相匹配。

根据本发明，所述滑块的前侧和下夹模的后侧设置分别有四个弹簧安装沉孔，且所述弹簧安装沉孔内加工有塞打螺栓沉孔及螺纹孔。

根据本发明，所述滑块的底部中部设置有燕尾键槽，所述燕尾键槽的截面为上长下短的梯形结构。

根据本发明，所述上下夹模的凹槽的端口为半圆形，分别位于所述上下夹模的后侧中部与左侧中部；所述下夹模的导柱孔设置为两个，分别位于所述下夹模的前侧中部与后侧右部，所述上夹模的导柱的形状、尺寸和位置与所述下夹模的导柱孔相匹配。

根据本发明，所述底板的后侧中部设置有燕尾键槽，所述燕尾键槽的截面为矩形结构。根据本发明，所述燕尾键为前后纵向走向，所述燕尾键包括下凸台与上凸台，其中所述下凸台和上凸台的截面分别为矩形结构和上长下短的梯形结构，其形状和尺寸分别与所述底板和滑块的燕尾键槽相匹配。

根据本发明，所述后档板设置有斜角侧，所述斜角侧与水平线的夹角为45°。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)通过本实用新型的装配模具可以快速固定异型法兰，减少对焊接技术工种的依赖，提高生产效率；

(2)采取一体挤压成型技术代替原来的焊接技术，避免因焊接定位导致的击穿和失效；

(3)模具各部件安装方法简单，异型法兰定位组件和吸油管定位组件采取分体设计，便于装卸以及故障时模具组件的更换。

附图说明

图1为本实用新型的吸油管1与异型法兰2连接的结构示意图。

图2为本实用新型的异型法兰2的结构剖面图。

图3为本实用新型的吸油管与异型法兰装配模具的结构示意图。

图4为本实用新型的底板3的结构示意图。

图5为本实用新型的底板3的后视图。

图6为本实用新型的后档板4的结构示意图。

图7为本实用新型的下夹模5的立体图。

图8为本实用新型的下夹模5的结构示意图。

图9为本实用新型的下夹模5的后视图。

图10为本实用新型的上夹模6的立体图。

图11为本实用新型的上夹模6的结构示意图。

图12为本实用新型的上模板7的结构示意图。

图13为本实用新型的滑块8的立体图。

图14为本实用新型的滑块8的前视图。

图15为本实用新型的滑块8的后视图。

图16为本实用新型的法兰垫块812的结构示意图。

图17A和17B分别为本实用新型的燕尾键9的后视图与俯视图。

图18为本实用新型的燕尾键9分别与底板3和滑块8相匹配的示意图。

图19为本实用新型的挡板10的结构示意图。

图20为本实用新型的压板11的结构示意图。

图21为本实用新型的吸油管1与异型法兰2连接装配的示意图。

图中：

1-机油吸油管；101-吸油管管端；

2-异型法兰；21-圆头部；211-斜坡；212-台阶；22-头角部；221-凹槽面；222-圆柱孔；

3-底板； 31-燕尾键槽；

4-后档板； 41-斜角侧；

5-下夹模； 51-管体凹槽； 52-导柱孔；

6-上夹模； 61-管体凹槽； 62-导柱；

7-上模板；

8-滑块；81-大凹槽；811-法兰垫块凹槽；812-法兰垫块；813-销钉；82-下部；821-弹簧；822-燕尾键槽；

9-燕尾键； 91-下凸台； 92-上凸台；

10-挡板； 11-压板；

12-螺栓孔位；13-定位销孔位；14-长腰形孔；15-弹簧安装沉孔。

具体实施方式

下面结合附图，以具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。应理解，所描述的实施例仅用于说明本实用新型技术方案，而非用于限定本实用新型的范围。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。

本实用新型的吸油管与异型法兰装配模具，是用于连接装配发动机油底壳内的机油吸油管与异型法兰。如图1～图2所示，所述异型法兰2包括圆头部21和头角部22，所述吸油管1的管端101与圆头部21相连接；所述圆头部21的端口和内侧中部分别设置有斜坡211和台阶212，所述斜坡211的外径尺寸与吸油管1管端101的外径相匹配，内径尺寸比所述管端101的外径略小，用于确保异型法兰2与吸油管1的紧固连接；所述台阶212用于限制异型法兰2与吸油管1的连接位置。此外，所述头角部22与圆头部21相接处设置有凹槽面221，并且所述头角部22的两侧分别设置有圆柱孔222。

如图3所示，本实用新型的用于连接所述吸油管1与异型法兰2的装配模具，包括有底板3、后档板4、下夹模5、上夹模6、上模板7、滑块8、燕尾键9、挡板10、以及压板11。其中，所述后档板4、下夹模5、以及燕尾键9从右向左依次安装固定在所述底板3上部，所述上夹模6的上部与上模板7连接固定；所述滑块8位于底板3上部，且底部穿设所述燕尾键9，以使滑块8可在底板3上沿燕尾键9前后滑动；所述滑块8的后侧与所述挡板10连接固定，所述压板11位于所述挡板10后侧。

其中，所述下夹模5和上夹模6相对的面上设置有与吸油管1管体相匹配的凹槽，用于夹持所述吸油管1的管体；所述上夹模6的下方连接有导柱62，所述下夹模5设置有与所述导柱62相匹配的导柱孔52，所述下夹模5和上夹模6夹持所述吸油管1的管体时，所述导柱62插入所述导柱孔52中，可防止所述滑块8前进时或后退时，下夹模5受到所述弹簧821的推力，而导致的上下夹模之间的滑动，用于确保上下夹模凹槽的正确配合，并进一步确保吸油管1的管体的稳固夹持。

所述滑块8的上部设置有大凹槽81，所述大凹槽81的尺寸与所述异型法兰2的尺寸相匹配，用于所述异型法兰2与滑块8的安装；所述大凹槽81顶端中部设置有法兰垫块812，其中所述法兰垫块812与所述异型法兰2的凹槽面221相匹配，用于确保异形法兰2安装正确；所述大凹槽81的左右两端分别设置有销钉813，所述销钉813的尺寸和位置与所述异型法兰2的圆柱孔222相匹配，可进一步确保异形法兰2安装正确；所述滑块8下部前侧设置有塞打螺栓(图中未示出)并套设弹簧821，通过所述塞打螺栓和弹簧821与下夹模5连接，所述弹簧821用于在完成异型法兰2与吸油管1的连接安装后，推动所述滑块8后退，完成滑块8的开模动作。

进一步地，如图4～5所示，所述底板3上设置有螺栓孔位12和螺栓孔位13，其中，图示Ⅰ区内的螺栓孔位12用于所述后档板4的定位，Ⅱ区内的螺栓孔位12与螺栓孔位13用于所述下夹模5的定位。所述底板3的后侧中部设置有燕尾键槽31，所述燕尾键槽的截面为矩形结构，并且所述燕尾键槽31上设置有螺栓孔位12，用于所述燕尾键9的定位；此外，所述底板3的四角端设置有长腰形孔14，用于与油压设备连接固定。

进一步地，如图6所示，所述后档板4设置有斜角侧41，所述斜角侧4与水平线的夹角为45°，通过所述斜角侧41与油压设备模具型腔配合，用于防止下夹模5受侧向力时位移。所述后档板4的下部设置有三个螺栓孔位12，所述螺栓孔位12与底板3上Ⅰ区的螺栓孔位12相匹配，用于通过螺栓与底板3连接固定。

进一步地，如图7～9所示，所述下夹模5的凹槽51的端口为半圆形，分别位于所述下夹模5的后侧中部与左侧中部；所述下夹模5的导柱孔52设置为两个，并分别位于所述下夹模5的前侧中部与后侧右部，其中所述两个导柱孔52的尺寸不一致，用于防止安装错误；所述下夹模5设置有螺栓孔位12与螺栓孔位13，所述螺栓孔位12与螺栓孔位13分别与底板3上Ⅱ区的螺栓孔位12与螺栓孔位13相匹配，用于通过螺栓与定位销与底板3连接固定；所述下夹模5的后侧设置有四个弹簧安装沉孔15，且所述弹簧安装沉孔15内加工有塞打螺栓沉孔及螺纹孔，用于安装塞打螺栓与所述滑块8连接。

进一步地，如图10～11所示，所述上夹模6的凹槽61的端口为半圆形，所述凹槽61的位置与所述下夹模5的凹槽51相对应；所述上夹模6的导柱62设置为两个，所述导柱62的形状、尺寸和位置与所述下夹模5的导柱孔52相匹配；所述上夹模6的四角端设置有四个螺栓孔位12，用于与所述上模板7连接固定。

进一步地，如图12所示，所述上模板7上设置有螺栓孔位12，所述螺栓孔位12与上夹模6的螺栓孔位12相匹配，用于通过螺栓与所述上夹模6连接固定；所述上模板7的四角端设置有长腰形孔14，用于与油压设备连接固定。

进一步地，如图13～16所示，所述大凹槽81顶端中部设置有法兰垫块凹槽811，所述法兰垫块812的宽度与所述法兰垫块凹槽81相匹配，所述法兰垫块812中部设置有螺栓孔位12，通过螺栓安装固定在通过法兰垫块凹槽811上。且所述法兰垫块812的长度比所述法兰垫块凹槽811长，其向前凸出部分与异型法兰2的凹槽面221相抵；所述销钉813的前端设置为圆台体结构，后端设置为圆柱体结构，其中所述圆柱体结构的外径与所述异型法兰2圆柱孔222的内径相匹配，所述圆台体结构用于方便异型法兰2与滑块8的安装与拆卸；所述滑块8后侧上部设置有四个螺栓孔位12，用于通过螺栓与挡板10连接固定；所述滑块8的下部82设置有四个弹簧安装沉孔15，且所述弹簧安装沉孔15内加工有塞打螺栓沉孔及螺纹孔，所述塞打螺栓沉孔内安装有塞打螺栓，所述弹簧821套设在所述塞打螺栓外侧，其中所述弹簧821与塞打螺栓均为标准件。所述滑块8的底部中部设置有燕尾键槽822，所述燕尾键槽822为上长下短的梯形结构；

进一步地，如图17A、图17B和图18所示，所述燕尾键9包括下凸台91与上凸台92，其中，所述下凸台91的截面为矩形结构，其形状和尺寸与底板3的燕尾键槽31相匹配；所述上凸台92的截面为上长下短的梯形结构，其形状和尺寸与滑块8的燕尾键槽822相匹配；所述燕尾键9下部设置有与底板3的燕尾键槽31相匹配的螺栓孔位12，用于通过螺栓安装固定在所述底板3上。所述燕尾键9为前后纵向走向，通过所述燕尾键9与滑块8的燕尾键槽822相配合，用于防止所述滑块8前进时两侧的位移，可确保异型法兰2与吸油管1连接安装正确。

进一步地，如图19所示，所述挡板10设置有四个螺栓孔位12；所述螺栓孔位12与滑块8的螺栓孔位12相匹配，用于通过螺栓与滑块8连接固定；所述挡板10用于安装固定所述滑块8，并防止用于固定弹簧的螺栓因过压缩而损坏。

进一步地，如图20所示，所述压板11设置有四个螺栓孔位12，通过所述螺栓孔位12与侧油缸安装连接，用于保护侧油缸设备。

如图20所示，本实用新型装配模具的工作原理如下：首先固定所述异形法兰2到所述滑块8的大凹槽81上，其中通过所述异形法兰2的凹槽面221与滑块8的法兰垫块812相抵，并且所述异形法兰2的圆柱孔222固定在所述滑块8的销钉813中，确保所述异形法兰2稳固安装在所述滑块8的大凹槽81中；然后将所述机油吸油管1的管体放入所述上下夹模的凹槽51、61中，所述吸油管1与异型法兰2连接的管端101位于所述凹槽51、61外侧；当装配模具运作时，所述上下夹模合模，并通过所述上下夹模的导柱61与导柱孔51相匹配，使吸油管1的管体被所述上下夹模稳固夹持；然后油缸通过挡板10和压板11推动所述滑块8前进，带动所述异形法兰2的圆头部21与吸油管1的管端101相连接，与此同时弹簧821受到挤压；在完成异形法兰2与吸油管1的连接装配后，所述被挤压的弹簧821推动滑块8后退，然后上下夹模开模，最后取出装配好的异形法兰2与吸油管1。至此完成一整个加工流程，开始下一流程。其中，所述滑块8的前进，以及所述上下夹模的合模与开模由油缸控制。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种发动机油底壳内机油吸油管与异型法兰的装配模具，用于连接装配发动机油底壳内的机油吸油管与异型法兰，其中所述异型法兰包括圆头部和头角部，所述头角部与圆头部相接处设置有凹槽面，所述头角部的两侧设置有圆柱孔；

其特征在于，所述装配模具包括有底板、后档板、下夹模、上夹模、上模板、滑块、燕尾键、挡板、以及压板，其中：

所述后档板、下夹模、以及燕尾键从右向左依次安装固定在所述底板上部，所述上夹模的上部与上模板连接固定；所述滑块位于底板上部，且底部穿设所述燕尾键；

所述滑块的前侧设置有塞打螺栓并套设弹簧，通过所述塞打螺栓和弹簧与下夹模连接；所述滑块的后侧与所述挡板连接固定，所述压板位于所述挡板后侧；

所述下夹模和上夹模设置有与吸油管管体相匹配的凹槽，所述上夹模的下方连接有导柱，所述下夹模设置有与所述导柱相匹配的导柱孔；

所述滑块的上部设置有大凹槽，所述大凹槽的尺寸与所述异型法兰的尺寸相匹配；所述大凹槽顶端中部和左右两端分别设置有法兰垫块和销钉，其中所述法兰垫块与所述异型法兰的凹槽面相匹配，所述销钉与所述异型法兰的圆柱孔相匹配。

2.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述大凹槽顶端中部设置有法兰垫块凹槽，所述法兰垫块的宽度与所述法兰垫块凹槽相匹配，所述法兰垫块的长度比所述法兰垫块凹槽长，其向前凸出部分与异型法兰的凹槽面相抵。

3.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述销钉的前端设置为圆台体结构，后端设置为圆柱体结构，其中所述圆柱体结构的外径与所述异型法兰圆柱孔的内径相匹配。

4.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述滑块的前侧和下夹模的后侧设置分别有四个弹簧安装沉孔，且所述弹簧安装沉孔内加工有塞打螺栓沉孔及螺纹孔。

5.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述滑块的底部中部设置有燕尾键槽，所述燕尾键槽的截面为上长下短的梯形结构。

6.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述下夹模的凹槽的端口为半圆形，分别位于所述下夹模的后侧中部与左侧中部，所述上夹模的凹槽的端口为半圆形，所述凹槽的位置与所述下夹模的凹槽相对应；所述下夹模的导柱孔设置为两个，分别位于所述下夹模的前侧中部与后侧右部，所述上夹模的导柱的形状、尺寸和位置与所述下夹模的导柱孔相匹配。

7.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述底板的后侧中部设置有燕尾键槽，所述燕尾键槽的截面为矩形结构。

8.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述燕尾键为前后纵向走向，所述燕尾键包括下凸台与上凸台，其中所述下凸台和上凸台的截面分别为矩形结构和上长下短的梯形结构，其形状和尺寸分别与所述底板和滑块的燕尾键槽相匹配。

9.根据权利要求1所述的装配模具，其特征在于，所述后档板设置有斜角侧，所述斜角侧与水平线的夹角为45°。