CN219925736U - 一种用于铸件的抛丸分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于铸件的抛丸分离装置，属于抛丸分离技术领域。包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁自上向下开设有与第一筛板和第二筛板适配的出料口。在一种用于铸件的抛丸分离装置使用过程中，通过筛板组件、废渣收集装置和抛丸收集装置的配合，可将抛丸和废渣分离开来。具有便于分离回收抛丸的效果以及降低企业生产成本的优点。

Description

一种用于铸件的抛丸分离装置

技术领域

本实用新型涉及抛丸分离技术领域，尤其涉及一种用于铸件的抛丸分离装置。

背景技术

在铸造领域，需要使用抛丸机对铸件的表面进行抛光处理，即：使用钢珠高速抛落冲击铸件表面，以达到清理或者强化铸件表面的目的。

在工厂生产过程中，抛丸之后，一部分钢珠因碰撞造成损坏，还有一部分却相对完好。但由于钢珠与铸件表面的废渣会混合在一起，对于其中完好的钢珠难以进行分离回收。

目前通常是由人工将较大的工件废渣捡开，但对于混杂的小杂质等则缺乏必要的分拣措施，如果将钢珠与铸件表面的废渣直接倒掉，就会造成资源的浪费，增加了企业的生产成本，而直接再次投入使用，则容易在铸件表面造成较深印记的划痕，影响铸件美观。

实用新型内容

鉴于以上问题，本实用新型提供一种用于铸件的抛丸分离装置。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种用于铸件的抛丸分离装置，包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有用于投放物料的投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有用于与筛板组件配合的废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，第二筛板上开设有尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁上在第一筛板最低端的位置处开设有用于排出第一筛板上废渣的第一出料口，壳体外壁上在第二筛板最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口。

进一步地，抛丸收集装置包括导轨、第一废渣收集盒和抛丸收集盒，导轨自上向下倾斜设置在壳体外壁的第二出料口处，第一废渣收集盒设置在导轨远离壳体的一端的下方位置处，第一废渣收集盒上靠近壳体的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒上远离壳体的一侧侧壁，抛丸收集盒设置在第一废渣收集盒远离壳体的一侧，抛丸收集盒与第一废渣收集盒之间连接有导向台，导轨上的抛丸通过势能转换在导轨远离壳体的一端被抛出至抛丸收集盒。

进一步地，废渣收集装置包括第二废渣收集盒和第三废渣收集盒，第二废渣收集盒设置在壳体外壁上位于第一出料口的下方位置处，壳体底部开设有用于排出壳体内部废渣的第三出料口，且底座在第三出料口位置处开设有与第三出料口尺寸相同的通孔，第三废渣收集盒设置在底座下方正对第三出料口的位置处。

进一步地，导向台上在靠近抛丸收集盒的一端设有凸条。

进一步地，第一筛板与第二筛板在壳体内平行设置，第一出料口与第二出料口位于壳体外壁的同一侧，第二废渣收集盒的底部开设有若干与抛丸尺寸相同的通孔，第二废渣收集盒的底部通孔正对下方的导轨。

进一步地，导轨的内壁上铺设有柔性层。

进一步地，底座包括固定支架和载物台，载物台设置在壳体与固定支架之间，载物台与固定支架之间连接有弹簧，载物台上设有用于振动载物台的振动电机。

进一步地，壳体外壁上在远离第一出料口的一侧设有用于取放筛板组件的安装门。

本申请实施例提供了一种用于铸件的抛丸分离装置，包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有用于投放物料的投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有用于与筛板组件配合的废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁上在第一筛板最低端的位置处开设有用于排出第一筛板上废渣的第一出料口，壳体外壁上在第二筛板最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口。

本实用新型的有益效果为：壳体内倾斜设有第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，第二筛板上开设有尺寸小于抛丸的通孔，壳体外壁上在第一筛板的最低端开设有第一出料口，壳体外壁上在第二筛板的最低端开设有第二出料口，壳体外壁在第二出料口连接有抛丸收集装置，通过第一筛板和第二筛板的配合作用，可以将抛丸和废渣分离开来，并将抛丸通过第二出料口运至抛丸收集装置。

附图说明

图1为本申请实施例的一种用于铸件的抛丸分离装置整体结构示意图。

图2为本申请实施例的一种用于铸件的抛丸分离装置的壳体内部结构示意图。

图3为图2中A部分的局部放大示意图。

其中，1、底座；11、固定支架、12、载物台；2、壳体；3、投料口；4、筛板组件；41、第一筛板；42、第二筛板；5、第一出料口；6、第二出料口；7、抛丸收集装置；71、导轨；72、第一废渣收集盒；73、抛丸收集盒；8、导向台；9、废渣收集装置；91、第二废渣收集盒；92、第三废渣收集盒；10、第三出料口；13、凸条；14、柔性层；15、振动电机；16、安装门。

具体实施方式

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本申请实施例公开一种用于铸件的抛丸分离装置，参照图1、图2和图3，包括底座1，底座1上螺栓连接有内部中空的壳体2，壳体2顶部开设有用于投放物料的投料口3，壳体2内安装有用于分离抛丸和废渣的筛板组件4，壳体2外壁连接有用于与筛板组件4配合的废渣收集装置9和抛丸收集装置7。其中，筛板组件4包括自上向下设置的第一筛板41和第二筛板42，第一筛板41上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板42上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔。壳体2内侧壁上开设有与第一筛板41及第二筛板42适配的凹槽，第一筛板41与第二筛板42均倾斜嵌设在凹槽内。壳体2外壁上在第一筛板41最低端的位置处开设有第一出料口5，壳体2外壁上在第二筛板42最低位置处开设有第二出料口6。当物料经过第一筛板41时，尺寸大于第一筛板41通孔的废渣滚动至第一出料口5，抛丸及尺寸小于第一筛板41通孔的废渣穿过第一筛板41下落至第二筛板42。由于第二筛板42的通孔小于抛丸尺寸，抛丸及大于第二筛板42通孔的废渣滚动至第二出料口6，而尺寸小于第二筛板42通孔的废渣穿过第二筛板42落入壳体2底部。

抛丸收集装置7包括导轨71、第一废渣收集盒72和抛丸收集盒73，导轨71自上向下倾斜并安装在壳体2外壁的第二出料口6处。第一废渣收集盒72设置在导轨71远离壳体2的一端的下方位置处，第一废渣收集盒72上靠近壳体2的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒72上远离壳体2的一侧侧壁。抛丸收集盒73设置在第一废渣收集盒72远离壳体2的一侧，抛丸收集盒73与第一废渣收集盒72之间连接有导向台8。当第二筛板42上的抛丸和部分废渣通过第二出料口6进入导轨71后，导轨71内的抛丸和废渣在滚动过程中由势能转换为动能。完好的抛丸为球形状，所受的摩擦阻力小、动能大，抛丸在滚动至导轨71远离壳体2的一端时被抛出至抛丸收集盒73或导向台8，落在导向台8的抛丸继续滚动也会进入抛丸收集盒73内。废渣为不规则形状，所受的摩擦阻力大、动能小，在滚动至导轨71远离壳体2的一端时直接掉进第一废渣盒，即使部分废渣落在导向台8上，也会因动能小、摩擦力大而在导向台8上停止滚动。

具体的，废渣收集装置9包括第二废渣收集盒91和第三废渣收集盒92。第二废渣收集盒91螺栓连接在壳体2外壁上位于第一出料口5的下方位置处，当第一筛板41上的废渣滚动出第一出料口5后，落入第二废渣收集盒91。壳体2底部开设有第三出料口10，且底座1在第三出料口10位置处开设有与第三出料口10尺寸相同的通孔，第三废渣收集盒92放置在底座1下方正对第三出料口10的位置处。当尺寸小于第二筛板42通孔的废渣穿过第二筛板42后，经过第三出料口10落入第三废渣收集盒92。

进一步地，导向台8上在靠近抛丸收集盒73的一端一体固设有凸条13。抛丸在经过导轨71抛至抛丸收集盒73的过程中，一部分抛丸因相互碰撞可能掉在导向台8上，由于导向台8对球状的抛丸产生的摩擦力小，抛丸可以继续滚动越过凸条13进入抛丸收集盒73；当部分废渣经导轨71抛至导向台8后，由于导向台8对不规则形状的废渣产生的摩擦阻力大，废渣会被凸条13阻挡在抛丸收集盒73外。

第一筛板41与第二筛板42在壳体2内平行设置，第一出料口5与第二出料口6位于壳体2外壁的同一侧，第二废渣收集盒91的底部开设有若干与抛丸尺寸相同的通孔，第二废渣收集盒91的底部通孔正对下方的导轨71。当物料经过第一筛板41时，部分抛丸可能通过撞击第一筛板41掉入第二废渣收集盒91内。为了分离这部分掉入第二废渣收集盒91内的抛丸，第二废渣收集盒91的底部开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，使得第二废渣收集盒91内的抛丸穿过底部落入导轨71，而尺寸大于底部通孔的废渣被保留在第一废渣收集盒72内，进一步提高了抛丸的分离能力。

进一步地，为了避免第一废渣收集盒72内的抛丸落入导轨71内产生碰撞损坏抛丸，导轨71内壁铺设有柔性层14，柔性层14可以采用橡胶等柔性材料。

底座1包括固定支架11和载物台12，载物台12安装在壳体2与固定支架11之间，载物台12与固定支架11之间连接有弹簧。载物台12上螺栓连接有振动电机15。当振动电机15启动后，载物台12产生振动从而带动壳体2内的筛板组件4振动，进一步提高了筛板组件4分离抛丸和废渣的能力。

壳体2外壁上远离第一出料口5的一侧设置有安装门16，工作人员可通过打开安装门16完成筛板组件4的安装和更换。

本申请实施例一种用于铸件的抛丸分离装置的实施原理为：在一种用于铸件的抛丸分离装置的使用过程中，从壳体2的投料口3投放物料，物料经过第一筛板41时，可以先排出尺寸大于第一筛板41通孔的废渣至第二废渣收集盒91，使得抛丸和尺寸小于第一筛板41通孔的废渣落至第二筛板42。随后经过第二筛板42，排出抛丸及尺寸大于第二筛板42通孔的废渣至导轨71，抛丸被抛至抛丸收集盒73，废渣落入第一废渣收集盒72，而尺寸小于第二筛板42通孔的废渣穿过第二筛板42经第三出料口10落入第三废渣收集盒92中。有效地将抛丸与废渣分离开，便于回收抛丸，减少了企业的生产成本。

本领域内的技术人员应明白，尽管已经描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性的概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围内的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)上设有内部中空的壳体(2)，所述壳体(2)顶部开设有用于投放物料的投料口(3)，所述壳体(2)内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件(4)，所述壳体(2)外壁连接有用于与筛板组件(4)配合的废渣收集装置(9)和抛丸收集装置(7)，所述筛板组件(4)包括自上向下设置的第一筛板(41)和第二筛板(42)，所述第一筛板(41)上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，所述第二筛板(42)上开设有尺寸小于抛丸的通孔，所述第一筛板(41)与第二筛板(42)均倾斜设置，所述壳体(2)外壁上在第一筛板(41)最低端的位置处开设有用于排出第一筛板(41)上废渣的第一出料口(5)，所述壳体(2)外壁上在第二筛板(42)最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口(6)。

2.根据权利要求1所述的一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述抛丸收集装置(7)包括导轨(71)、第一废渣收集盒(72)和抛丸收集盒(73)，所述导轨(71)自上向下倾斜设置在壳体(2)外壁的第二出料口(6)处，所述第一废渣收集盒(72)设置在导轨(71)远离壳体(2)的一端的下方位置处，所述第一废渣收集盒(72)上靠近壳体(2)的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒(72)上远离壳体(2)的一侧侧壁，所述抛丸收集盒(73)设置在第一废渣收集盒(72)远离壳体(2)的一侧，所述抛丸收集盒(73)与第一废渣收集盒(72)之间连接有导向台(8)，所述导轨(71)上的抛丸通过势能转换在导轨(71)远离壳体(2)的一端被抛出至抛丸收集盒(73)和导向台(8)。

3.根据权利要求2所述一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述废渣收集装置(9)包括第二废渣收集盒(91)和第三废渣收集盒(92)，所述第二废渣收集盒(91)设置在壳体(2)外壁上位于第一出料口(5)的下方位置处，所述壳体(2)底部开设有用于排出壳体(2)内部废渣的第三出料口(10)，且底座(1)在第三出料口(10)位置处开设有与第三出料口(10)尺寸相同的通孔，所述第三废渣收集盒(92)设置在底座(1)下方正对第三出料口(10)的位置处。

4.根据权利要求2所述一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述导向台(8)上在靠近抛丸收集盒(73)的一端设有凸条(13)。

5.根据权利要求3所述的一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述第一筛板(41)与第二筛板(42)在壳体(2)内平行设置，所述第一出料口(5)与第二出料口(6)位于壳体(2)外壁的同一侧，所述第二废渣收集盒(91)的底部开设有若干与抛丸尺寸相同的通孔，所述第二废渣收集盒(91)的底部通孔正对下方的导轨(71)。

6.根据权利要求2所述一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述导轨(71)的内壁上铺设有柔性层(14)。

7.根据权利要求1所述的一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述底座(1)包括固定支架(11)和载物台(12)，所述载物台(12)设置在壳体(2)与固定支架(11)之间，所述载物台(12)与固定支架(11)之间连接有弹簧，所述载物台(12)上设有振动电机(15)。

8.根据权利要求1所述的一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述壳体(2)外壁上在远离第一出料口(5)的一侧设有用于取放筛板组件(4)的安装门(16)。