CN219914274U - 一种管材通径检验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及管材通径检测工具技术领域，具体涉及一种管材通径检验装置，包括管材支撑架，还包括轨道推动部、穿线器、挤压输送机和通径规，所述轨道推动部、管材支撑部、挤压输送机和通径规同轴设置，所述管材支撑架为框架形结构且顶部设置有多个线性排列的供管材运移的输送辊，所述轨道推动部与管材的前端接触且推动管材向后运动，所述穿线器内收纳有刚性材质的线缆，所述挤压输送机设置于所述管材支撑架的后部且推动线缆使通径规沿管材内壁移动，所述通径规为水平放置的多层柱体，其中心层的外径略小于管材的内径，本装置配置了穿线器作为通径规的连接装置，平时线缆收纳于穿线器内，可以有效减小通径规体积。

Description

一种管材通径检验装置

技术领域

本实用新型涉及井下管材通径检测工具技术领域，具体涉及一种管材通径检验装置。

背景技术

通径规是一种井下作业常用的检测工具，包括套管通径规和油管、钻杆通径规。油管和钻杆的通径规用于检测油管和钻杆的内径，一般在地面进行，又称油管规和钻杆规。其形状为一中空的长管柱体。其中一种两端无螺纹，利用蒸汽或长杆等作为动力将其从被检测管材一端推入，另一端顶出。另一种两端有连接螺纹，与连接管连接起来进行通管并清除管内油污等。

使用上述两种通径规进行通径检测时，一般使管材保持不动，操作通径规进行检测，利用蒸汽等作为动力，浪费能源，不经济环保；利用连接管或长杆推动通径规则需要场地大，使用效果差。

实用新型内容

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种占用空间小，便于检测的管材通径检验装置。

本实用新型的技术方案是：

一种管材通径检验装置，包括管材支撑架，还包括轨道推动部、穿线器、挤压输送机和通径规，所述轨道推动部、管材支撑部、挤压输送机和通径规同轴设置，所述管材支撑架为框架形结构且顶部设置有多个线性排列的供管材运移的输送辊，所述轨道推动部与管材的前端接触且推动管材向后运动，所述穿线器内收纳有刚性材质的线缆，所述线缆的自由端与通径规连接，所述挤压输送机设置于所述管材支撑架的后部且推动线缆使通径规沿管材内壁移动，所述通径规为水平放置的多层柱状结构且中心层的外径略小于管材的内径。

优选的，所述轨道推动部包括运行轨道和推动小车，所述运行轨道为框架式结构且在顶部设置有两根平行的轨道，所述推动小车运行于所述运行轨道上且与管材的前端接触。

优选的，所述挤压输送机包括壳体、驱动电机、驱动齿轮、上夹持齿轮和下夹持齿轮，所述上夹持齿轮和下夹持齿轮的内端啮合连接且外端设置有夹持所述线缆的凹槽，所述驱动电机与所述壳体固定连接且驱动轴伸入所述壳体内与所述驱动齿轮连接，所述驱动齿轮与所述下夹持齿轮啮合连接。

优选的，所述下夹持齿轮与壳体转动连接，所述壳体的顶部还设置有升降气缸，所述升降气缸的驱动轴伸入所述壳体内部且底端设置有升降支架，所述上夹持齿轮与所述升降支架转动连接。

优选的，所述管材支撑架的后部设置有通径规支架，所述通径规包括定位口、通径舱室和通径圆柱体，所述通径舱室为中空管状结构且外套于所述通径圆柱体外，所述通径舱室架设于所述通径规支架上，所述定位口为开口向前的喇叭形结构且与所述通径舱室的前端可拆卸连接，所述定位口的前端内径大于管材的后端外径，所述通径圆柱体为柱形结构且外径略小于管材的内径。

优选的，所述管材支撑架的前部和后部分别设置有由气缸驱动的举升支架，所述通径规支架和所述举升支架的后侧均设置有检测传感器，所述检测传感器与PLC控制器电连接，所述轨道推动部和挤压输送机与PLC控制器电连接。

优选的，所述穿线器的一侧还设置有通径规放置架。

本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：

本装置采用了可以卷曲的具有刚性的线缆，可以极大地减少通径规的占用空间，方便操作人员对管材的内部进行检验，且避免了长杆形通径规进出管材不方便的问题，节能环保，提高了检测的效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为轨道推动部结构示意图；

图3为挤压输送机与穿线器和通径规配合结构示意图；

图4为挤压输送机结构示意图；

图5为通径规结构示意图；

图中：1-轨道推动部，11-运行轨道，12-推动小车；

2-管材支撑架，21-举升支架，22-输送辊，23-通径规支架，24-检测传感器；

3-穿线器，31-线缆，32-通径规放置架；

4-挤压输送机，41-壳体，42-驱动电机，43-驱动齿轮，44-下夹持齿轮，45-升降支架，46-升降气缸，47-上夹持齿轮；

5-通径规，51-定位口，52-通径舱室，53-通径圆柱体；

6-管材。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

参照图1、图2、图3、图4和图5所示，一种管材通径检验装置，相比于传统的长杆形通径规，本装置配置了穿线器3作为通径规5的连接装置，平时线缆31收纳于穿线器3内，可以有效地减小通径规5的体积，当需要进行通径检测的时候线缆31推动通径规5在管材6内穿行，当遇到管内变形或凸起时会被挡住，从而完成对管材6的检测，操作简单方便，降低了员工的劳动强度。具体结构包括：轨道推动部1、管材支撑架2、穿线器3、挤压输送机4和通径规5，轨道推动部1、管材支撑部2、挤压输送机4和通径规5同轴设置，管材支撑架2为框架形结构且顶部设置有多个线性排列的供管材运移的输送辊22，轨道推动部1与管材的前端接触且推动管材6向后运动，穿线器3内收纳有刚性材质的线缆31，线缆31的自由端与通径规5连接，挤压输送机4设置于管材支撑架2的后部且推动线缆31使通径规5在管材6内做前后的线性运动，通径规5为水平放置的多层结构且中心层的外径略小于管材6的内径，即通径规5的外径与管材6的内径相适配，其尺寸能通过管材6内径即可。

工作原理：

1.操作人员先判断管材6的内径，然后选取合适的通径规5，将通径规5的后端与线缆31的前端连接。

2.将管材6放置在管材支撑架2上，管材6放置的位置位于管材支撑架2的前部，然后操作人员启动轨道推动部1，推动管材6向后运动。

3.当到达指定的位置后，挤压输送机4启动，推动线缆31向前运动，由于线缆31为刚性的材质，可以推动前方的通径规5对管材6的内部进行通径检验操作。

4.如果管材6内部没有变形或者凸起，则通径规5可以自由的从管材6的尾部滑动至头部，如果管材6内部发生了变形，则通径规5无法通过，操作人员根据线缆31的放线长度即可判断管材6是否合格。

5.当检测完成后，启动挤压输送机4反转，将线缆31向后拉动，从而将通径规5从管材6内部拉出，然后将管材6卸下，完成检验的步骤。

本装置采用了可以卷曲的刚性线缆31，可以极大地减少通径规5的占用空间，方便操作人员对管材6的内部进行检验，且避免了长杆形通径规进出管材6不方便的问题，提高了检测的效率，而且无需使用蒸汽等，节能环保。

实施例二

参照图1、图2、图3、图4和图5所示，与实施例一基本相同，所不同在于，轨道推动部1包括运行轨道11和推动小车12，运行轨道11为框架式结构且在顶部设置有两根平行的轨道，推动小车12运行于运行轨道11上且与管材的前端接触连接。设置轨道推动部1的作用是方便调整管材6的位置，由于管材6较重所以人工手动调整位置劳动强度很大，通过轨道推动部1可以减轻操作人员的劳动强度。

挤压输送机4包括壳体41、驱动电机42、驱动齿轮43、下夹持齿轮44和上夹持齿轮47，上夹持齿轮47和下夹持齿轮44的内端啮合连接且外端设置有夹持线缆31的凹槽，下夹持齿轮44和上夹持齿轮47夹持线缆31，驱动电机42与壳体41固定连接且驱动轴伸入壳体41内与驱动齿轮43连接，驱动齿轮43与下夹持齿轮44啮合连接，当驱动电机42启动时，通过驱动齿轮43带动下夹持齿轮44转动，下夹持齿轮44和上夹持齿轮47通过齿轮啮合转动并推动线缆31向前运动。

具体检测时，当需要推动线缆31的时候，操作人员启动驱动电机42，然后驱动电机42带动驱动齿轮43转动，并带动下夹持齿轮44转动。由于上夹持齿轮47和下夹持齿轮44的相对侧啮合，所以可以将扭矩传递给上夹持齿轮47，此时由于上夹持齿轮47和下夹持齿轮44的前端设置有夹持线缆31的凹槽，所以上下同时反向转动的时候会对线缆31产生力。

检测完成后，驱动电机42反转，会拉动线缆31向后运动，带动通径规5从管材6内拉出。

壳体41的顶部还设置有升降气缸46，升降气缸46的驱动轴伸入壳体41内部且底端设置有升降支架45，上夹持齿轮47与升降支架45转动连接，设置升降气缸46和升降支架45的作用是调整对线缆31的夹持力度，同时也是为了适应不同大小直径的线缆31。

实施例三

参照图1、图2、图3、图4和图5所示，与实施例二基本相同，所不同在于，管材支撑架2的前部和后部分别设置有由气缸驱动的举升支架21，当举升支架21升起时可以支撑起管材，当举升支架21降下的时候可以放置于管材支撑架2的输送辊22上，避免管材6直接放置于输送辊22上造成的冲击从而损坏输送辊22。

管材支撑架2的后部设置有通径规支架23，通径规5包括定位口51、通径舱室52和通径圆柱体53，通径舱52室为中空管状结构且外套于通径圆柱体53外，通径舱室52架设于通径规支架23上，定位口51为开口向前的喇叭形结构且与通径舱室52的前端可拆卸连接，定位口51的前端内径大于管材的后端外径，通径圆柱体53为柱形结构且外径略小于管材的内径，设置多层嵌套的结构是为了先通过通径舱室52来进行与管材6的对中，然后通过通径圆柱体53来进行通径检测，该设计可以通过喇叭口的对准结构提高检测的效率。

轨道推动部1和挤压输送机4与PLC控制器电连接，管材支撑架2的前部和后部分别设置有由气缸驱动的举升支架21，通径规支架23和举升支架21的后侧均设置有检测传感器24，检测传感器24与PLC控制器电连接，通过PLC控制器将检测传感器24、轨道推动部1和挤压输送机4连接可以进行完整和自动的控制减轻操作人员的操作难度和劳动强度。

穿线器3的一侧还设置有通径规放置架32，操作人员可以根据需要放置多个大小尺寸的通径规5作为备用，从而可以更快地对通径规5进行更换。

本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种管材通径检验装置，包括管材支撑架，其特征在于，还包括轨道推动部、穿线器、挤压输送机和通径规，所述轨道推动部、管材支撑部、挤压输送机和通径规同轴设置，所述管材支撑架为框架形结构且顶部设置有多个线性排列的供管材运移的输送辊，所述轨道推动部与管材的前端接触且推动管材向后运动，所述穿线器内收纳有刚性材质的线缆，所述线缆的自由端与通径规连接，所述挤压输送机设置于所述管材支撑架的后部且推动线缆使通径规沿管材内壁移动，所述通径规为水平放置的多层柱状结构且中心层的外径略小于管材的内径。

2.根据权利要求1所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述轨道推动部包括运行轨道和推动小车，所述运行轨道为框架式结构且在顶部设置有两根平行的轨道，所述推动小车运行于所述运行轨道上且与管材的前端接触。

3.根据权利要求1所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述挤压输送机包括壳体、驱动电机、驱动齿轮、上夹持齿轮和下夹持齿轮，所述上夹持齿轮和下夹持齿轮的内端啮合连接且外端设置有夹持所述线缆的凹槽，所述驱动电机与所述壳体固定连接且驱动轴伸入所述壳体内与所述驱动齿轮连接，所述驱动齿轮与所述下夹持齿轮啮合连接。

4.根据权利要求3所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述下夹持齿轮与壳体转动连接，所述壳体的顶部还设置有升降气缸，所述升降气缸的驱动轴伸入所述壳体内部且底端设置有升降支架，所述上夹持齿轮与所述升降支架转动连接。

5.根据权利要求1所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述管材支撑架的后部设置有通径规支架，所述通径规包括定位口、通径舱室和通径圆柱体，所述通径舱室为中空管状结构且外套于所述通径圆柱体外，所述通径舱室架设于所述通径规支架上，所述定位口为开口向前的喇叭形结构且与所述通径舱室的前端可拆卸连接，所述定位口的前端内径大于管材的后端外径，所述通径圆柱体为柱形结构且外径略小于管材的内径。

6.根据权利要求5所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述管材支撑架的前部和后部分别设置有由气缸驱动的举升支架，所述通径规支架和所述举升支架的后侧均设置有检测传感器，所述检测传感器与PLC控制器电连接，所述轨道推动部和挤压输送机与PLC控制器电连接。

7.根据权利要求1所述的一种管材通径检验装置，其特征在于：所述穿线器的一侧还设置有通径规放置架。