CN219888001U - 一种浮动支撑结构的导轨机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于矿山机械技术领域，具体涉及一种浮动支撑结构的导轨机构，包括引导机构和双作用油缸，所述双作用油缸设置在引导机构的内部，所述双作用油缸两个活塞杆的一端分别与引导机构的两端固定连接，所述引导机构的顶部滑动连接有滑板机构，所述滑板机构的底端对称设置有拨快，所述双作用油缸缸体的中部设置有推移机构，所述推移机构设置在两个所述拨快之间。本实用新型，当钻头遇阻卡死后，双作用油缸的油缸可以继续移动，双作用油缸外壁的中心环随着油缸继续移动，对前方的端环继续压缩，对后方的端环进一步拉伸，为双作用油缸提供缓冲距离，为停止设备提供缓冲时间，避免双作用油缸的活塞杆变形。
Description
技术领域
本实用新型属于矿山机械技术领域，具体涉及一种浮动支撑结构的导轨机构。
背景技术
煤矿井下作业钻车上，主机进给采用的传动机构为液压驱动的双作用油缸，该机构与安装主机的滑板相连接，由于滑板与油缸之间为刚性连接，造成该导轨机构在使用时，当钻机进给遇阻卡死时，导轨机构中的油缸不能及时停止伸缩，导致导轨机构中油缸的活塞受力杆变形，长期使用后，造成油缸的密封圈单边磨损严重，造成油缸漏油，更严重时造成活塞杆严重变形，使得活塞杆上的活塞沿着油缸移动的轴线倾斜，过度磨损油缸内壁，导致油缸报废。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种浮动支撑结构的导轨机构，它的推移机构可以进行缓冲，从而为关闭双作用油缸提供时间，避免钻头卡死导致双作用油缸的活塞杆变形，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种浮动支撑结构的导轨机构，包括引导机构和双作用油缸，所述双作用油缸设置在引导机构的内部，所述双作用油缸两个活塞杆的一端分别与引导机构的两端固定连接，所述引导机构的顶部滑动连接有滑板机构，所述滑板机构的底端对称设置有拨快，所述双作用油缸缸体的中部设置有推移机构，所述推移机构设置在两个所述拨快之间。
进一步的，所述引导机构包括底梁，所述底梁的顶端对称固定连接有侧边梁，两个所述侧边梁的端部之间均固定连接有端板，所述双作用油缸两个活塞杆的一端分别与两个端板的中部固定连接。
进一步的，所述侧边梁为半“工”字形。
进一步的，所述滑板机构包括滑动连接在两个所述侧边梁顶端的支撑板，所述支撑板的底端对称设置有支垫，所述支垫的一端设置在侧边梁顶部凸起的下方，所述支垫通过螺钉与支撑板固定连接。
进一步的，所述拨快的底端设置有弧形凹槽，所述弧形凹槽与双作用油缸缸体的外壁接触连接。
进一步的，所述推移机构包括固定套设在双作用油缸缸体中部的中心环和滑动连接在中心环外部的套筒，所述套筒的两端均固定连接有端环，两个所述端环的一侧分别与两个所述拨快的一侧接触连接。
进一步的，所述中心环的两端均固定连接有弹簧，两个所述弹簧均套设在双作用油缸缸体的侧壁，两个所述弹簧的一端分别与两个所述端环的一侧固定连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：当钻头遇阻卡死后，双作用油缸的油缸可以继续移动，双作用油缸外壁的中心环随着油缸继续移动，对前方的端环继续压缩，对后方的端环进一步拉伸，为双作用油缸提供缓冲距离，为停止设备提供缓冲时间，避免双作用油缸的活塞杆变形。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的俯视图；
图3为本实用新型图2中的A-A剖视图；
图4为本实用新型图2中的B-B剖视图；
图5为本实用新型图4中的A部放大结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、引导机构；11、底梁；12、侧边梁；13、端板；2、双作用油缸；3、滑板机构；31、支撑板；32、支垫；4、拨快；5、推移机构；51、中心环；52、套筒；53、端环；54、弹簧。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。
如图1-3所示，一种浮动支撑结构的导轨机构，包括引导机构1和双作用油缸2，双作用油缸2设置在引导机构1的内部，引导机构1包括底梁11，底梁11的顶端对称固定连接有侧边梁12，两个侧边梁12的端部之间均固定连接有端板13，双作用油缸2两个活塞杆的一端分别与两个端板13的中部固定连接，侧边梁12为半“工”字形，引导机构1的顶部滑动连接有滑板机构3，滑板机构3的底端对称设置有拨快4，拨快4的底端设置有弧形凹槽，弧形凹槽与双作用油缸2缸体的外壁接触连接，双作用油缸2缸体的中部设置有推移机构5，推移机构5设置在两个拨快4之间。
根据上述结构，在使用本机构时，双作用油缸2移动后带动滑板机构3沿着引导机构1进行移动，当钻头遇阻卡死后，推移机构5可以缓冲一段距离，从而为关闭双作用油缸2提供一定的时间，避免钻头卡死导致双作用油缸2的活塞杆变形。
如图3所示，滑板机构3包括滑动连接在两个侧边梁12顶端的支撑板31，支撑板31的底端对称设置有支垫32，支垫32的一端设置在侧边梁12顶部凸起的下方，支垫32通过螺钉与支撑板31固定连接。
根据上述结构，支撑板31的设置可以提高支撑板31在引导机构1上移动时的稳定性，避免支撑板31上下活动。
如图4和5所示，推移机构5包括固定套设在双作用油缸2缸体中部的中心环51和滑动连接在中心环51外部的套筒52，套筒52的两端均固定连接有端环53，两个端环53的一侧分别与两个拨快4的一侧接触连接，中心环51的两端均固定连接有弹簧54，两个弹簧54均套设在双作用油缸2缸体的侧壁，两个弹簧54的一端分别与两个端环53的一侧固定连接。
根据上述结构，本机构带动滑板机构3移动时，双作用油缸2的油缸来回移动，双作用油缸2油缸外壁的中心环51随着双作用油缸2的油缸移动，此时中心环51压缩前方的端环53，拉伸后方的端环53，推动套筒52移动，套筒52推动其中一个拨快4移动，进而推动滑板机构3移动，当钻头遇阻卡死后，滑板机构3整体无法移动，此时双作用油缸2的油缸继续移动，双作用油缸2油缸外壁的中心环51随着油缸继续移动，对前方的端环53继续压缩，对后方的端环53进一步拉伸，为双作用油缸2提供缓冲距离为停止设备提供缓冲时间，避免双作用油缸2的活塞杆变形。
本实用新型的工作原理为：在使用本机构时，双作用油缸2移动后带动滑板机构3沿着引导机构1进行移动，当钻头遇阻卡死后，推移机构5可以缓冲一段距离，从而为关闭双作用油缸2提供一定的时间，避免钻头卡死导致双作用油缸2的活塞杆变形，支撑板31的设置可以提高支撑板31在引导机构1上移动时的稳定性，避免支撑板31上下活动，本机构带动滑板机构3移动时，双作用油缸2的油缸来回移动，双作用油缸2油缸外壁的中心环51随着双作用油缸2的油缸移动，此时中心环51压缩前方的端环53，拉伸后方的端环53，推动套筒52移动，套筒52推动其中一个拨快4移动，进而推动滑板机构3移动，当钻头遇阻卡死后，滑板机构3整体无法移动，此时双作用油缸2的油缸可以继续移动，双作用油缸2油缸外壁的中心环51随着油缸继续移动，对前方的端环53继续压缩，对后方的端环53进一步拉伸，为双作用油缸2提供缓冲距离为停止设备提供缓冲时间，避免双作用油缸2的活塞杆变形。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。
Claims (7)
1.一种浮动支撑结构的导轨机构，包括引导机构（1）和双作用油缸（2），其特征在于：所述双作用油缸（2）设置在引导机构（1）的内部，所述双作用油缸（2）两个活塞杆的一端分别与引导机构（1）的两端固定连接，所述引导机构（1）的顶部滑动连接有滑板机构（3），所述滑板机构（3）的底端对称设置有拨快（4），所述双作用油缸（2）缸体的中部设置有推移机构（5），所述推移机构（5）设置在两个所述拨快（4）之间。
2.根据权利要求1所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述引导机构（1）包括底梁（11），所述底梁（11）的顶端对称固定连接有侧边梁（12），两个所述侧边梁（12）的端部之间均固定连接有端板（13），所述双作用油缸（2）两个活塞杆的一端分别与两个端板（13）的中部固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述侧边梁（12）为半“工”字形。
4.根据权利要求2所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述滑板机构（3）包括滑动连接在两个所述侧边梁（12）顶端的支撑板（31），所述支撑板（31）的底端对称设置有支垫（32），所述支垫（32）的一端设置在侧边梁（12）顶部凸起的下方，所述支垫（32）通过螺钉与支撑板（31）固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述拨快（4）的底端设置有弧形凹槽，所述弧形凹槽与双作用油缸（2）缸体的外壁接触连接。
6.根据权利要求1所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述推移机构（5）包括固定套设在双作用油缸（2）缸体中部的中心环（51）和滑动连接在中心环（51）外部的套筒（52），所述套筒（52）的两端均固定连接有端环（53），两个所述端环（53）的一侧分别与两个所述拨快（4）的一侧接触连接。
7.根据权利要求6所述的一种浮动支撑结构的导轨机构，其特征在于：所述中心环（51）的两端均固定连接有弹簧（54），两个所述弹簧（54）均套设在双作用油缸（2）缸体的侧壁，两个所述弹簧（54）的一端分别与两个所述端环（53）的一侧固定连接。
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