CN219887970U - 打孔装置及打孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种打孔装置及打孔机，属于打孔机械领域。上述打孔装置包括外支架、内支架、内油缸和锤杆油缸，外支架用于与动力机连接。内支架能够沿外支架长度方向滑动；内油缸的一端与外支架连接，另一端与内支架连接。锤杆能够沿内支架长度方向滑动，锤杆的下端设置有锤头。锤杆油缸的一端与内支架连接，另一端与锤杆连接；锤杆油缸伸缩时，锤杆能够直接或间接冲击锤头。使用时，锤杆油缸能够带动锤杆持续对锤头进行打击，容易获得较大的长度和重量，锤杆长度和重量越大，更有利于锤头获得单次打击持续时间更长和更大的冲击力，锤头在裂开岩石后获得相对更大的入岩速度，从而提高打击效率。

Description

打孔装置及打孔机

技术领域

本实用新型涉及工程继续领域，具体而言，涉及一种打孔装置及打孔机。

背景技术

目前，在针对硬岩的成孔作业中，主要有切削和冲击这两种方式。

采用切削方式的主要有旋挖钻机和链式开槽机，其主要原理是利用动力带动切齿切割岩石成孔，这种方式切齿损耗大，效率低。

采用冲击方式的主要有打桩机，打桩机由动力平台、桩架和锤头组成，锤头能够沿桩架上下移动，锤头组件夹起桩，锤头位于桩上部，桩在锤头打击下进入地下，当把桩拔起时，桩的位置也可以形成孔，但是，由于桩的长度较长，锤头的打击力通过桩传递到桩的下端部时，其打击能量损耗过大，所以，针对硬度相对较大的岩层，其打击效率也非常低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种打孔装置，其能够适用于硬度相对较大的岩层，其打击效率较高。

本实用新型的另一目的在于提供一种打孔机，其采用了上述打孔装置。

本实用新型是这样实现的：

一种打孔装置，搭载于动力机，包括：

外支架，所述外支架用于与动力机连接；内支架，所述内支架沿所述外支架长度方向延伸，并能够沿所述外支架长度方向滑动；

内油缸，所述内油缸的一端与所述外支架连接，另一端与所述内支架连接；锤杆，所述锤杆沿所述内支架的长度方向延伸，并能够沿所述内支架长度方向滑动，所述锤杆的下端设置有锤头；锤杆油缸，所述锤杆油缸的一端与所述内支架连接，另一端与所述锤杆连接；所述锤杆油缸伸缩时，所述锤杆能够直接或间接冲击所述锤头。

由于锤杆沿内支架长度方向延伸，容易获得较大的长度和重量，锤杆长度和重量越大，更有利于锤头获得单次打击持续时间更长和更大的冲击力。硬度较大的岩层在多数情况下具有裂纹，这导致岩石分层，当锤头击穿上一层岩石抵击到下一层岩石时，锤头较大的冲击力容易使岩石脆裂，打击持续时间更长的冲击力有利于使锤头在单次打击情况下，锤头在裂开岩石后获得相对更大的入岩速度。这种结构也容易使锤头的长度和重量远小于锤杆，有利于降低打击时的能量损耗；其原因在于，锤杆在冲击锤头时，其冲击能量通过锤头传递到岩层，由于力的相互作用关系，其中有一部分冲击能量被锤头损耗，锤头重量和长度越大，这种损耗越大。

优选地，所述锤头插接在所述内支架下端，并能够沿所述内支架的长度方向移动；所述内支架设置有限位组件，所述限位组件用于限制所述锤头的移动范围，并能够防止所述锤头与所述内支架分离。

由于锤头能够沿内支架移动，其使得锤杆能够对直接对锤头施加冲击力，从而通过锤头对岩石层进行打孔。

优选地，所述外支架及所述内支架均为条形筒状结构，均包括内腔；所述内支架设置在所述外支架的内腔中，所述锤杆设置在所述内支架的内腔中；所述锤头插接在所述内支架内腔的下端。

这种结构好处在于，内支架至少一部分能够跟随锤头入岩，内支架容易获得相对较大的长度和杆径，因此，能够获得深度和孔径相对较大的孔。上述整体结构更紧凑，工作时整体稳定性更好。

优选地，所述锤杆重量大于所述锤头重量，所述锤杆长度大于锤头长度，所述内支架长度大于所述锤杆长度。上述设计使得锤头能够获得更大的冲击力。

优选地，所述锤头包括插接部和锤头本体，所述锤头本体包括压力面，所述插接部设置在所述压力面上；所述插接部插接在所述内支架的内腔中，所述锤头移动时，所述压力面能够与所述内支架的下端面抵接或分离。

这种结构好处在于，由于通过内支架传递到锤头的重量相对较大，对内支架与锤头的接触可靠性要求较高，这种结构简单可靠。并且，在作业过程中，在多数情况下，压力面与内支架下端面处于接触状态，使岩石和灰尘不容易进入内支架空腔内，从而使锤杆与内支架滑动接触面保持较好的清洁度，提高接触面的使用寿命。锤杆下端面与锤头上端面之间岩石和灰尘的堆积也会影响正常的打击效果；其次，内支架与锤头结合部外形容易保持一致，使内支架和锤头在入岩和拔出时更容易。

优选地，所述限位组件包括限位销，所述内支架上设置有限位孔；所述锤头上设置有限位槽；所述限位销插接在所述限位孔及所述限位槽中。

优选地，还包括保险销，所述保险销与所述内支架固定连接；当所述锤头位于下极限位置且所述锤杆向下冲击时，所述保险销能够与所述锤杆抵接，进而防止所述锤杆直接冲击所述锤头。

这种结构好处在于，当锤头没有进入岩层时，锤头依靠限位装置与内支架连接，如果锤杆冲击锤头，容易导致限位装置损坏，这种情况是容易发生的误操作；保险销与内支架固定连接，当锤头在重力作用下与限位装置配合位于最下端时，锤杆与保险销接触，而不能够接触到锤头，不会损坏限位装置。

另外，在作业过程中，岩层的情况比较复杂，一些岩层会形成空腔，当锤头位于空腔时，锤杆会打击保险销，通过保险销带动内支架和锤头持续入岩，而不会损坏限位装置。

优选地，所述锤杆上设置有保险槽，所述保险槽沿所述锤杆的长度方向延伸，所述保险销位于所述保险槽中；所述锤头位于下极限位置且所述保险槽顶部与所述保险销接触时，所述锤杆的下端与所述锤头的上端间隙设置。

优选地，所述内支架与所述外支架滚动配合。所述外支架的两侧设置分别设置有压紧滚轮，所述压紧滚轮通过对应的压紧组件与所述外支架连接，所述压紧组件的弹力使得对应的所述压紧滚轮与所述内支架侧面配合这种结构好处在于，有利于减少内支架上部与外支架的摩擦阻力，提高使用寿命。

优选地，所述外支架的下部设置有固定座，所述固定座中部设置有通孔，所述内支架穿过所述通孔。所述压紧组件包括压紧滑块、压紧弹簧及压紧挡块；所述压紧滑块与所述固定座滑动配合，所述压紧挡块与所述固定座固定连接；所述压紧弹簧的一端与所述压紧滑块抵接，另一端与所述压紧挡块抵接。所述压紧滚轮的中部设置有滚轮轴；所述滚轮轴两端分别设置有所述压紧组件，所述滚轮轴与对应压紧组件的压紧滑块连接。

这种结构好处在于，在孔锤作业时，由于岩石的形状及排列较复杂，在锤头向下进行锤击作业时，锤头也会受到来自于岩石的反作用力；上述反作用力可分解为向上和水平方向，其中水平方向的分解力容易对内支架造成损坏，其原因为内支架由于长度相对较大，锤头为受力点，内支架与外支架下部接触点需要承受较相应的弯曲应力，在内支架与外支架下部接触处设置张紧装置使该处内支架相对于外支架的位置有更大的水平移动空间，从而有利于减少弯曲应力的同时，使内支架容易恢复到合理的位置上来；在减少孔锤故障情况下有较好的作业效率。

优选地，所述压紧挡块上设置有通孔；所述压紧组件还包括压紧连接杆及调节螺母；所述压紧连接杆的一端与所述压紧滑块连接，另一端可滑动地穿过所述压紧挡块上的通孔，并与所述调节螺母螺纹连接。

上述设计可以调节压紧装置的压紧力。

优选地，所述内支架的侧壁上设置有多个定位部，所述多个定位部沿所述内支架的长度方向排布。所述打孔装置还包括定位组件，所述定位组件包括定位滑块、伸缩结构及定位座，所述固定座与所述外支架的外壁固定连接。所述外支架的侧壁上设置有导向通孔，所述定位滑块可滑动地设置在所述导向通孔中；所述伸缩结构一端与所述定位座连接，另一端与所述定位滑块连接，所述伸缩结构伸缩时，能够带动所述定位滑块与对应的定位部抵接或分离。当所述定位滑块与对应的定位部抵接时，所述内支架相对于所述外支架向上的运动被限制。

这种结构好处在于，通过伸缩结构伸缩对定位滑块的控制，当定位滑块与定位部接触后，并且定位滑块能够限制定位部向上移动时；外支架的重力能够刚性地传递到内支架。如果没有定位装置，外支架的重力会通过内油缸进行传递，而液压传递相对于机械传递，其刚性传递能力会更差。锤杆冲击锤头后，冲击力通过锤头传递给岩石，岩石会将反作用力通过锤头传递给内支架，内支架通过内油缸或者定位装置传递给外支架，通过内油缸传递相对于通过定位组件传递，外支架重力抵消反作用力的能力更差；因此定位组件的设置有利于提高孔锤的成孔效率。

优选地，所述定位座还包括导向内腔，所述导向内腔与所述导向通孔连通，所述定位滑块可滑动地设置在所述导向内腔中；所述导向内腔中还设置有定位弹簧，所述定位弹簧一端与所述定位滑块抵接，另一端与所述定位座抵接；所述定位弹簧的弹力使得所述定位滑块与对应的定位部保持抵接。

所述定位部为楔形齿，所述定位滑块的端部为楔形；所述定位部包括线上倾斜的导向面，所述楔形块包括向下倾斜的倾斜面，所述导向面用于与所述倾斜面配合；所述内支架相对于所述外支架向下运动时，所述定位部能够将所述定位滑块推动至所述导向通孔中。

这种结构好处在于，在作业过程中，内支架向下移动，楔形齿的导向面挤压楔形块的倾斜面，产生朝向伸缩机构的水平分解力，在分解力作用下，定位滑块克服定位弹簧的弹力并退回到导向通孔中。当内支架向下移动到工作位置时，定位滑块在定位弹簧的张力作用下从导向通孔中弹出，此时定位滑块能够通过楔形齿限制内支架向上移动，进而外支架的重力能够通过定位装置传递给内支架。定位滑块在定位座腔内往复移动，伸缩结构的伸缩行程大于往复移动时的最大单次水平移动距离，所以在内支架向下的整个移动过程中，伸缩机构能够处于不动状态；因此可以提高操作便利性。

优选地，所述定位座包括座体及座板，所述座体与所述外支架连接，所述座板与所述座体端部连接；所述定位弹簧与所述座板内表面抵接。

优选地，所述定位组件还包括定位连接杆和定位螺母，所述座板的中部设置有通孔，所述定位连接杆可滑动地穿过所述座板的通孔；所述定位螺母与所述连接杆的外端螺纹连接，并与所述座板的抵接。上述结构便于定位组件的装配及拆卸。

优选地，所述定位组件还包括安装架，所述安装架与所述座板连接，所述伸缩结构的一端与所述安装架端部连接，另一端与所述连接杆连接。

一种打孔机，包括动力机及上述打孔装置，所述打孔装置的外支架与所述动力机连接。

优选地，还包括外油缸，所述外油缸沿所述外支架的高度方向延伸，所述外油缸的一端与所述动力机连接，另一端与所述外支架连接。所述外支架能够沿所述动力机高度方向滑动。

优选地，所述外支架上设置有外油缸连接组件，所述外油缸连接组件上设置有竖直滑动腔，所述竖直滑动腔均沿所述外支架的高度方向延伸；所述外油缸的一端与所述动力机连接，另一端滑动设置在所述竖直滑动腔中。

这种结构好处在于，当动力机需要移动时，外油缸的一端位于竖直滑动腔的上止点，继续抬升外支架至合适高度，使孔锤获得较好通过性。在孔锤作业时，操作外油缸和内油缸，使锤头与岩层接触，然后操作内油缸，至外油缸的一端位于或者接近竖直滑动腔的下止点，然后操作锤杆缸使内支架和锤头入岩，至外油缸的一端位于上止点或者接近上止点时，操作内油缸至外油缸的一端位于或者接近下止点；如此反复，完成成孔作业；在这个过程中，锤头压力面获得的重力来自于外支架和内支架的重量，而这个重量是没有变化的，并且，外油缸的一端在上止点和下止点之间移动时，如果外油缸的一端不接触上止点和下止点，锤头压力面获得的重力始终是朝向下方的，这有利于提高入岩效率和降低相关部件的故障率。

优选地，还包括连接架，所述连接架与所述动力机连接，所述外支架与所述连接架滑动连接。

这种结构好处在于，由于外支架和内支架滑动配合并且上下移动，连接架的设置可以使孔锤方便地搭载于不同的动力机。

优选地，所述外支架上与所述动力机之间设置有滑轨和滚轮，所述滑轨沿所述外支架高度方向延伸，所述滚轮与所述滑轨滚动配合。所述滑轨与所述外支架连接，所述滚轮与所述连接架可转动连接；或者，所述滑轨与所述连接架连接，所述滚轮与所述外支架可转动连接。

这种结构好处在于，外支架与动力机之间通过滚轮和滑轨配合连接，可以减少连接部位的摩擦阻力，以降低接触部位的损耗，使得外支架上下移动更顺畅。

优选地，所述打孔装置设置在所述动力机的前方。所述打孔机还包括两个配重梁，所述外支架的两侧分别设置有承载部；所述两个配重梁分别搭接在所述外支架两侧的承载部上，所述两个配重梁分别与所述动力机铰接，所述配重梁前端朝所述动力机的前方延伸。

优选地，承载部上设置有承载轮，所述承载轮与所述前配重梁配合。

所述两个配重梁上均设置有滑动配重，所述滑动配重与对应的配重梁滑动配合或滚动配合；所述打孔机还包括配重驱动装置，所述配重驱动装置用于驱动所述滑动配重沿所述配重梁滑动。

这种结构好处在于，当在成孔作业时，滑动配重位于配重梁的前端，通过杠杆原理，使承重轮获得相对较大的重力，通过承重轮将重力传递到外支架，从而使锤头获得更大的重力，以提高成孔效率。当动力机需要移动时，将配重移动到靠近动力机的位置，提高动力机稳定性。

优选地，所述打孔装置包括两个配重驱动装置，所述两个配重驱动装置分别安装在两个所述配重梁上；所述配重驱动装置包括传动带及两个传动轮，所述两个传动轮分别可转动地设置在对应配重梁的两端；所述传动带绕过对应的两个传动轮，所述传动带与对应的配重固定连接。

优选地，所述配重梁包括前配重梁和后配重梁，所述前配重梁后端与所述动力机铰接于配重梁铰接部，前端朝所述动力机的前方延伸。所述后配重梁的前端与所述动力机铰接于所述配重梁铰接部，后端朝所述动力机的后方延伸。

这种结构好处在于，在动力机需要检修时，只需要将后配重梁远离第的自由端绕配重梁铰接部转动到合适位置固定即可，而不需要拆装后配重梁，从而便于检修作业。

优选地，所述配重梁的两侧设置有保险挡板，所述保险挡板沿所述配重梁的长度方向延伸，用于防止所述滑动配重从所述配重梁上脱落。

这种结构好处在于，避免滑动配重配重梁上意外脱落。

优选地，所述前配重梁上设置有可拆卸的配重块，所述配重块与所述前配重梁可拆卸连接。

这种结构好处在于，配重块不能够在配重梁上滑动，而是可拆装地设置于配重梁上。当动力机需要移动时，为了保证动力机稳定性，将配重块从配重梁移除；当需要进行成孔作业时，将配重块安装于配重梁；相对于滑动配重块在配重梁滑动的配重方案，在动力机载重能力相同情况下，锤头能够获得更大的重力。

优选地，所述前配重梁下部设置有配重托，所述配重托包括托板和两个托架；所述两个托架对称设置于托板两侧，并分别与所述两个前配重梁可拆卸连接；所述配重块设置在所述配重托上。所述配重托还包括定位柱，所述定位柱的底部与所述托板连接，所述配重块上设置有插接孔，所述配重块通过所述插接孔套设在所述定位柱上。

这种结构好处在于，方便拆装配重块的同时，有利于配重块的重量均匀地分配于两个前配重梁。

优选地，所述连接架包括固定架和滑动架，所述固定架与所述动力机固定连接，所述滑动架与所述固定架滑动连接，能够相当于所述固定架前后滑动；所述外支架与所述滑动架连接。

这种结构好处在于，通过固定架的设置，可以提高滑动架与不同的动力机的适配性，使孔锤有利于搭载到不同的动力机上。

优选地，还包括水平油缸，所述水平油缸的一端与固定架连接，另一端与滑动架连接，用于驱动所述滑动架滑动。

这种结构好处在于，可以通过水平油缸控制滑动架相对于固定架的位置，以提高作业便利性。

优选地，所述固定架上设置有安装组件，安装组件上设置有水平滑动腔，所述水平滑动腔沿所述外支架的前后方向延伸；所述水平油缸一端滑动设置在所述水平滑动腔中，另一端与所述滑动架铰接；或者，

所述滑动架上设置有安装组件，安装组件上设置有水平滑动腔，所述水平滑动腔沿所述外支架的前后方向延伸；所述水平油缸一端滑动设置在所述水平滑动腔中，另一端与所述固定架铰接。

这种结构好处在于，水平滑动腔具有前止点和后止点，设置合理的两个止点之间距离和水平油缸的行程，使水平油缸完全伸出时，水平油缸连接点位于水平滑动腔大致中间位置，这种状态下，水平油缸不动作，滑动架相对于固定架可前后移动，这种状态主要用于锤击作业中，水平油缸操作简单。孔锤作业过程主要包括锤击作业和动力机移动两部分，当锤击作业结束，动力机需要移动时，回收水平油缸至水平油缸连接点与后止点接触，继续回收水平油缸使滑动架至固定架距离最小，进而使孔锤重心距离动力机重心距离更小，有利于提高动力机稳定性。

优选地，所述固定架设置有导向腔，所述滑动架设置有导向部，所述导向部滑动设置在所述导向腔中。

这种结构好处在于，固定架导向腔的设置，有利于使固定架形成箱型结构，有利于提高固定架的结构稳定性与强度。

优选地，所述固定架与所述滑动架之间设置有滑动架回位装置，所述滑动架回位装置包括弹簧，所述弹簧的弹力能够使得所述滑动架回位到初始位置。

这种结构好处在于，固定架和滑动架的滑动距离是有限的，当动力机移动到下一个锤击点进行锤击时，滑动架最好位于固定架和滑动架滑动行程中间位置，以保证具有前后移动空间，有利于适应不同的岩层；滑动架回位装置能够使滑动架位于固定架和滑动架行程的中间位置。

优选地，所述滑动架回位装置包括回收组件和顶推组件，所述回收组件包括回收杆和回收弹簧；所述固定架的前部设置有前限位挡板，所述前限位挡板中部设置有通孔；所述回收杆的后端设置有回收杆后端板，前端可滑动地穿过所述前限位挡板的通孔与滑动架连接；所述回收弹簧套设在所述回收杆上，所述回收弹簧的一端与所述回收杆后端板抵接，另一端与所述限位挡板抵接；所述顶推组件包括顶推杆和顶推弹簧，所述固定架的后部设置后限位挡板，所述后限位挡板的中部设置有通孔；所述顶推杆的前端设置有顶推杆前端板，后端可滑动地穿过所述后限位挡板的通孔；所述顶推杆前端板能够与所述滑动架抵接或分离。

这种结构好处在于，带弹性的回收组件能够抵消部分岩石作用于锤头的朝向前方的反作用力，使滑动架在受到朝向前方的反作用力时，朝向前方的移动距离更小，并且有利于使锤头离开岩层时，使滑动架回到固定架和滑动架行程的中间位置，简化回位操作。带弹性的顶推组件能够抵消部分岩石作用于锤头的朝向后方的反作用力，使滑动架在受到朝向后方的反作用力时，朝向后方的移动距离更小，并且有利于使锤头离开岩层时，使滑动架回到固定架和滑动架行程的中间位置，简化回位操作。

优选地，回收杆上还设置有回收弹簧挡板和回收弹簧定位件，回收弹簧定位件与回收杆可拆卸连接；回收弹簧挡板中部设置有通孔，可滑动地套设在回收杆上，并位于回收弹簧定位件与回收杆后端板之间；回收弹簧一端与回收杆后端板抵接，另一端与回收弹簧挡板抵接；回收弹簧定位件能够穿过前限位挡板的通孔；顶推杆上还设置有顶推弹簧挡板和顶推弹簧定位件，顶推弹簧定位件与顶推杆可拆卸连接，顶推弹簧挡板位于顶推弹簧定位件与顶推杆前端板之间；顶推弹簧一端与顶推杆前端板抵接，另一端与顶推弹簧挡板抵接；顶推弹簧定位件能够穿过后限位挡板的通孔。

上述设计使得回收组件和顶推组件便于装配。

优选地，所述动力机包括上车架和下车架，所述上车架与所述下车架可转动连接；所述上车架与所述下车架之间设置有车架回位装置，所述车架回位装置用于使得所述上车架回位到与所述下车架前后方向中轴线重合的位置；

所述车架回位装置包括车架回位弹簧，所述车架回位弹簧一端与所述上车架连接，另一端与所述下车架连接。

所述动力机两侧分别设置有所述车架回位装置，所述车架回位装置还包括回位杆、固定端挡板和滑动端挡板，所述固定端挡板与所述回位杆固定连接，所述滑动端挡板滑动套设在所述回位杆上；所述车架回位弹簧套设在所述回位杆上，并位于所述固定端挡板与所述滑动端挡板之间；

所述固定端挡板和所述滑动端挡板中，一个与所述上车架铰接，另一个与所述下车架铰接；

所述上车架相对于所述下车架转动时，对应的所述车架回位弹簧能够被压缩。

这种结构好处在于，带弹性的车架回位装置能够抵消部分岩石作用于锤头的朝向横向的反作用力，使外支架和内支架在受到朝向前方的反作用力时，朝向横向的移动距离更小，并且有利于使锤头离开岩层时，使外支架和内支架回到外支架和内支架相对于动力机横向移动行程的中间位置，简化回位操作；两侧的回位装置可分别产生相反方向的横向顶推力，并且有利于使弹性装置在受到作用力的起始状态弹性装置就具有相对较大的张力。

优选地，所述车架回位装置还包括固定端铰接轴、滑动端铰接轴、铰接筒；所述铰接筒可转动地套设在所述固定端铰接轴上；所述滑动端铰接轴沿其直径方向设置有径向通孔；

所述固定端挡板与所述铰接筒固定连接，另一端可滑动地设置在所述径向通孔中；

所述固定端铰接轴竖直设置并与所述下车架固定连接，所述滑动端铰接轴竖直设置并与所述上车架可转动连接。

上述设计结构简单并且便于装拆。

优选地，所述车架回位装置还包括回位弹簧定位件，所述回位弹簧定位件与所述回位杆螺纹连接，所述滑动端挡板位于所述回位弹簧及所述回位弹簧定位件之间；所述回位弹簧定位件能够穿过所述径向通孔。

上述设计便于先将车架复位装置装配成总成，然后再安装到动力机上。

本实用新型的有益效果至少包括以下方面：

本实用新型通过上述设计得到的打孔装置及打孔机，使用时，锤杆油缸能够带动锤杆持续对锤头进行打击，由于锤杆沿内支架长度方向延伸，容易获得较大的长度和重量，锤杆长度和重量越大，更有利于锤头获得单次打击持续时间更长和更大的冲击力，进而适用于硬度比较大的岩层。硬度较大的岩层在多数情况下具有裂纹，这导致岩石分层，当锤头击穿上一层岩石抵击到下一层岩石时，锤头较大的冲击力容易使岩石脆裂，打击持续时间更长的冲击力有利于使锤头在单次打击情况下，锤头在裂开岩石后获得相对更大的入岩速度，从而提高打击效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的打孔机的立体图；

图2是本实用新型实施例1提供的打孔机的主视图；

图3是本实用新型实施例1提供的打孔装置的立体图；

图4是本实用新型实施例提供的打孔装置的在图2中的主视图；

图5是本实用新型实施例提供的图4中A-A的剖视图；

图6是本实用新型实施例1提供的锤头的爆炸图；

图7是本实用新型实施例1提供的内支架在图2中的右视图；

图8是本实用新型实施例提供的打孔装置在图2中的右视图；

图9是本实用新型实施例提供的图8中C-C的剖视图；

图10是本实用新型实施例1提供的外支架的立体图；

图11是本实用新型实施例1提供图9的局部放大图；

图12是本实用新型实施例提供的压紧组件的立体图；

图13是本申请实施例1提供的图8中B-B的剖视图；

图14是本实用新型实施例提供图13中A的局部放大图；

图15是本实用新型实施例1提供的连接架的立体图；

图16是本实用新型实施例打孔装置另外角度的立体图；

图17是本实用新型实施例提供滑动配重与配重梁的局部视图；

图18是本实用新型实施例2提供的另外一种打孔机的立体图；

图19是本实用新型实施例2提供固定架滑动架的装配立体图；

图20是本实用新型实施例2提供图9的固定架滑动架的装配主视图；

图21是本实用新型实施例2提供的图20沿上部安装孔轴线的剖视图；

图22是本实用新型实施例2提供的固定架的立体图；

图23是本申请实施例2提供的滑动架的立体图；

图24是本申请实施例2提供的固定架沿上部安装孔轴线剖视图；

图25是实施例2提供的顶推组件及回收组件的装配图及爆炸图；

图26是实施例4提供的车架回位装置在图18中A的局部放大图；

图27是实施例4提供的车架回位装置的装配图；

图28是实施例4提供的车架回位装置的爆炸图。

图标：

3-动力机；31-上车架；32-下车架；

100-打孔装置；

110-外支架；112-导向通孔；113-连接组件；114-滚轮；115-承载轮；1131-竖直滑动腔；

120-内支架；121-内油缸；1211-内油缸上端；1212-内油缸下端；1221-限位销；123-限位孔；124-保险销；125-压紧滚轮；1252-滚轮轴；126-定位部；1261-导向面；1262-限位面； 127-销孔； 1261-导向面；

130-锤杆； 131-锤杆油缸； 132-保险槽；

140-锤头；141-插接部；1411-第一卡槽；1412-第二卡槽；1413-第一垫板；1414-第二垫板；1415-插接部上端面；142-锤头本体；1421-压力面；143-限位槽；144-A柱；145-B柱；147-锤齿套；146-锤齿；

150-压紧组件；151-固定座；1512-滑动通道；152-压紧滑块；153-压紧弹簧；154-压紧挡块；155-压紧连接杆；156-压紧限位板；157-压紧螺母；

160-定位组件；161-定位滑块；1611-倾斜面；1612-定位面；162-伸缩结构；163-定位座；1631-导向内腔；1632-座体；1633-座板；164-定位连接杆；165-定位螺母；166-安装架；170-外油缸；180-连接架；182-滑轨；

190-配重梁；191-前配重梁；192-后配重梁；193-滑动配重；1931-走行轮；1932-导向轮；191-保险挡板；196-配重托；1961-托板；1962-托架；1963-定位柱；197-配重块；2-水平油缸；

21-固定架；211-箱体结构；2111-上部安装孔；2112-前限位挡板；2113-下部安装孔；2114-后限位挡板；2115-滚动体安装孔；2116-滚动体；212-固定架铰接部；214-安装组件；2141-水平滑动腔；213-导向腔；22-滑动架；221-架体；222-导向部；223-配重梁铰接部；23-回收组件；2311-回收杆后端板；2312-回收弹簧挡板；2313-回收弹簧定位件；231-回收杆；232-回收弹簧；24-顶推组件；2411-顶推杆前端板；2412-顶推弹簧挡板；2413-顶推弹簧定位件；241-顶推杆；242-顶推弹簧；

4-车架回位装置；41-车架回位杆；42-车架回位弹簧；421-回位弹簧定位件；43-固定端挡板；44-滑动端挡板；45-固定端铰接轴；46-滑动端铰接轴；47-铰接筒；48-铰接座；49-导向套筒。

具体实施方式

本申请中，上下左右、竖直、水平、前后等位置关系均以打孔装置在平地上正常行驶的状态外参考，驾驶员座椅前方为前，后方为后，对应图2中左侧为后方，右侧为前方。并且，本申请中提到的水平和竖直可以是大致水平或竖直，不特指绝对水平或竖直，在不影响正常使用的情况下，允许有一定的误差。例如，水平油缸、水平滑动腔，其仅仅是为了便于区分不同的油缸及条形孔，不特指其方位绝对水平，其既可以绝对水平，也可以适当倾斜。铰接部是指两个及以上部件通过销轴连接，一个部件能够相对于其它部件转动。本申请中提及的“滑动腔”既包括几个零件的表面围合形成的通道，也包括可以用于滑动导向的条形孔。

实施例1：

请参考图1和图2，本实施例提供了一种打孔机，其包括动力机3和打孔装置100，打孔装置100搭载于动力机3上。动力机3是拆掉大臂、小臂及挖斗的挖掘机，在其它实施例中，也可以是其它能够提供动力源及移动功能的装置。上述动力机3包括发动机、液压系统及控制系统，不再对其进行详细描述。

如图3、图4和图5，打孔装置100包括外支架110、内支架120、内油缸121、锤杆130及锤杆油缸131，其中，外支架110、内支架120、锤杆130及两个油缸均为竖直设置的条形结构。外支架110竖直设置，并安装在动力机3前方；内支架120与外支架110滑动配合，并且，内支架120通过内油缸121与外支架110连接。内油缸121伸缩时，内支架120能够沿外支架110高度方向滑动。锤杆130与内支架120滑动配合，并通过锤杆油缸131与内支架120连接，锤杆油缸131伸缩时，锤杆130能够沿内支架120高度方向上下移动，进而冲击锤头140。上述两个油缸均通过油管(图中未示出)与动力机3的液压系统连接。

具体地，外支架110及内支架120均为横截面为矩形的筒状结构，内支架120设置在外支架110的内腔中，锤杆130设置在内支架120的内腔中；锤头140可活动地插接在内支架120内腔的下端。在其它实施例中，外支架110及内支架120也可以采用其它条形或块状结构，而不限于筒状结构。

上述内支架120包括四个内表面，其中前面两个内表面距离为500mm，左右两个内表面距离为1000毫米，其长度为11200毫米。锤杆130为矩形杆状结构，其长度为7100毫米。上述锤杆130重量为11吨，锤头140为3吨。

锤杆130重量大于所述锤头140重量，锤杆130高度大于锤头140高度，所述内支架120高度大于所述锤杆130高度。上述设计能够使锤杆130施加给锤头140的冲击力更大。另外，内支架120长度和杆径相对较大，内支架120至少一部分能够与锤头140入岩，并且锤头140长度相对较短，使得成孔深度远大于锤头140的高度。该孔锤成孔深度和孔径大，效率和经济性相对更好。

由于锤杆130沿内支架120长度方向延伸，容易获得较大的长度和重量，锤杆130长度和重量越大，更有利于锤头140获得单次打击持续时间更长和更大的冲击力。硬度较大的岩层在多数情况下具有裂纹，这导致岩石分层，当锤头140击穿上一层岩石抵击到下一层岩石时，锤头140较大的冲击力容易使岩石脆裂，打击持续时间更长的冲击力有利于使锤头140在单次打击情况下，锤头140在裂开岩石后获得相对更大的入岩速度。这种结构也容易使锤头140的长度和重量远小于锤杆130，有利于降低打击时的能量损耗；其原因在于，锤杆130在冲击锤头140时，其冲击能量通过锤头140传递到岩层，由于力的相互作用关系，其中有一部分冲击能量被锤头140损耗，锤头140重量和长度越大，这种损耗越大。

本实施例中，请参考图5，外支架110的内壁与内支架120的外壁之间留有最够的安装空间，两个内油缸121设置在上述安装空间中，并对称设置在内支架120两侧；内油缸121上端与内支架120的上端铰接，内油缸121下端与外支架110的下端铰接。当内油缸121收缩时，其带动内支架120相当于外支架110向下移动；伸长时，带动内支架120向上移动，缩短时，带动内支架120向下运动。上述设计便于采用较长的内支架120，进而能够尽量采用较长的锤杆130，较长的锤杆130能够提高其冲击力。在其它实施例中，也可以将内油缸121设置在内支架120的上方，此时，内油缸121收缩时，其带动内支架120向上移动。

请继续参考图5，锤杆130缸设置在内支架120中，其上端与内支架120上端铰接，下端与锤杆130缸铰接。当锤杆130缸收缩时，其带动锤杆130向上移动；伸长时，带动锤杆130向下移动。而锤头140可活动地设置在内支架120下端，便于锤杆130缸的冲击力直接通过锤头140作用于岩层。

锤头140包括插接部141及锤头本体142，插接部141用于插接在内支架120中，锤头本体142设置在内支架120外部。其中，锤头本体142为扁平状，其长度和宽度与内支架120的长度宽度一致，从而便于锤头140与内支架120一起入岩。锤头本体142的上表面为压力面1421，插接部141插接在内支架120中时，内支架120的下端端面与压力面1421抵接。锤杆130向下冲击时，锤杆130的下端与插接部上端面1415直接接触。

如图6，插接部141包括设置在压力面1421上的A柱144和B柱145，A柱144和B柱145间隔设置并与锤头本体142一体设置，A柱144和B柱145设置前侧设置第一卡槽1411，外侧侧面设置第二卡槽1412，第一垫板1413和第二垫板1414从卡槽上部向下插入对应卡槽内。

垫板的设置使锤头140与内支架120接触部位在磨损后，便于补偿维修过大的间隙；卡槽的具体位置和垫板的数量可以根据实际情况调整。锤头本体142下部设置有锤齿146，锤齿146与锤齿套147设配合。通过更换锤齿套147可以让锤头140与岩层接触部位保持较好的切入外形。

在其它实施例中，插接部141可以可以为一个整体的柱状。或者，也可以不设置压力面1421，而是通过连接结构将内支架120的重力直接传递给锤头140，这对连接结构的强度要求较高。

当打孔装置100打孔时，锤头140的下端首先与岩层接触，然后锤杆130在锤杆130缸的带动下上下往复运动，从而持续对锤头140形成冲击力，并通过锤头140将冲击力作用于岩层。

如图5和图7，为了防止内支架120抬起时，锤头140从内支架120中脱落，内支架120上还设置有限位组件，其用于限制锤头140相当于内支架120的移动范围。具体地，限位组件包括限位销1221，内支架120上设置有限位孔123；锤头140的插接部141上设置有限位槽143；所述限位销1221插接在所述限位孔123及所述限位槽143中。限位孔123贯穿整个内支架120，其尺寸与限位销1221尺寸基本相等。而限位槽143沿内支架120长度方向的高度大于限位销1221的高度，使得锤头140具有一定的上下移动空间。

在其它实施例中，也可以限位装置也可以不设置限位销1221，例如，将锤头140安装在内支架120后，至压力面1421与内支架120下端部接触，然后在内支架120下端部设置可拆装的压块，该压块与相应位置的锤头140缺口配合，压块限制锤头140向下移动，从而避免锤头140从内支架120脱落。

请继续参考图5和图7，当锤头140位于下极限位置时，锤头140相当于是挂在限位销1221上，此时，如果锤杆130冲击锤头140，限位销1221有可能损坏。因此，内支架120上还设置有保险销124，保险销124与内支架120固定连接。当锤头140位于下极限位置且锤杆130向下冲击时，保险销124能够与锤杆130抵接，进而防止锤杆130直接冲击锤头140。

具体地，保险销124位于限位销1221上方；内支架120设置有贯穿的销孔127，保险销124插接在上述销孔127中。而为了不影响锤杆130的正常工作，锤杆130上设置有贯穿的保险槽132，保险槽132的高度大于保险销124的高度，即沿内支架120高度方向的尺寸大于保险销124的尺寸。正常工作时，锤杆130不会碰到保险销124；而当锤头140位于下极限位置时，此时锤头140的上表面与锤杆130下端的距离大于保险槽132的上表面与保险销124之间的距离，使得即便是锤杆130向下冲击，也是保险销124首先与保险槽132的上表面接触，从而防止锤头140受到冲击力而导致限位销1221损坏。而为了不影响锤杆130上移，保险槽132为设置在锤杆130下端倒置的U型槽。

本实施例中，限位销1221在限位槽143里的滑动距离为60毫米，即锤头140在内支架120内上下移动距离为60mm；这也是锤头140压力面1421距离内支架120下端部的最大距离。当锤杆130下端部与锤头140上端面接触，并且内支架120下端部与压力面1421接触时，保险销124上部与锤杆130保险槽132的上表面的距离为40毫米。

由于保险销124通常不需要拆装，其体积和重量相对于限位装置更大，并且可以采用焊接等方式固定连接于内支架120，因此，其强度通常会远大于限位销1221。

在使用过程中，当锤头140没有与岩层接触时，锤头140依靠限位装置与内支架120连接，在没有保险销124的情况下，如果锤杆130冲击锤头140，容易导致限位装置损坏，这种情况是容易发生的误操作；设置保险销124后，当锤头140在重力作用下与限位装置配合位于最下端时，锤杆130在冲击时，锤杆130与保险销124接触，而不能够接触到锤头140，不会损坏限位装置。

另外，在作业过程中，岩层的情况比较复杂，一些岩层会形成空腔，当锤头140位于空腔时，锤杆130会打击保险销124，通过保险销124带动内支架120和锤头140持续入岩，而不会损坏限位装置。在其它实施例里，也可以不设置保险销124，但是这对限位装置的强度和操作要求较高。

进一步地，如图9-图12，配合参考图3，内支架120与外支架110之间滚动配合，具体地，内支架120上部左侧两侧设置有上部滚轮114(图7)；外支架110的下部前后两侧分别设置有压紧滚轮125，每个压紧滚轮125均通过压紧组件150与外支架110连接，压紧组件150的弹力使得对应的压紧滚轮125与内支架120侧面配合。

具体地，请继续参考图10-图12，外支架110的下部设置有固定座151，固定座151的中部设置有竖直的通孔，内支架120穿过上述通孔。压紧组件150包括压紧滑块152、压紧弹簧153及压紧挡块154，其中，固定座151上设置有两个前后方向的滑动通道1512(图10)，压紧滑块152设置在上述滑动通道1512中，即能够前后滑动；压紧挡块154与固定座151固定连接，压紧弹簧153一端与压紧挡块154抵接，另一端与对应的压紧滑块152抵接。压紧滚轮125的中部设置有滚轮轴1252；滚轮轴1252两端分别设置有上述压紧组件150，滚轮轴1252的两端与对应压紧组件150的压紧滑块152连接，即前侧的滚轮轴1252与前侧的压紧滑块152连接，后侧的滚轮轴1252与后侧的滑动连接；每个滚轮轴1252上可以设置多个压紧滚轮125。

进一步地，压紧组件150还包括压紧连接杆155、压紧限位板156及压紧螺母157。其中压紧连接杆155的一端与压紧滑块152连接，另一端与压紧螺母157连接。压紧限位板156为环形板，其可滑动地套设在压紧连接杆155上，并位于压紧螺母157与压紧滑块152之间。压紧弹簧153套设在压紧连接杆155上，其一端与压紧滑块152抵接，另一端与压紧限位板156抵接；压紧螺母157用于调节限位挡板的位置。而限位组件的限位挡块上设置有通孔，该通孔内径大于压紧螺母157的尺寸，小于限位挡板的外径。装配之后，限位挡板与限位挡块内表面抵接。上述设计便于压紧组件150的装配，具体地，可以先用工装使得限位挡板压紧上述压紧弹簧153，然后用压紧螺母157固定；然后将压紧组件150整体装配到固定座151的滑动通道1512中。在其它实施例中，也可以不设置压紧螺母157，直接采用带有内螺纹的限位挡板即可；或者限位挡板也可以省略。

压紧组件150一方面能够使得压紧滚轮125与内支架120良好配合，另外也能够分担内支架120受到的弯曲应力。具体地，在孔锤作业时，由于岩石的形状及排列较复杂，在锤头140向下进行锤击作业时，锤头140也会受到来自于岩石的反作用力；上述反作用力可分解为向上分力和水平分力，其中水平方向的分解力容易对内支架120造成损坏，其原因为内支架120由于长度相对较大，锤头140为受力点，内支架120与外支架110下部接触点需要承受较相应的弯曲应力。在内支架120与外支架110下部接触处设置张紧装置使该处内支架120相对于外支架110的位置有更大的水平移动空间，从而有利于减少弯曲应力的同时，使内支架120容易恢复到合理的位置上来；在减少孔锤故障情况下有较好的作业效率。

如图13-图14，配合参考图3，进一步地，打孔装置100还设置有定位组件160，定位组件160用于限制内支架120相对于外支架110向上的运动，而不限制内支架120相对于外支架110向下运动；从而使得外支架110的重力通过定位组件160刚性传递到内支架120上，并且不影响内支架120下移。锤杆130冲击锤头140后，冲击力通过锤头140传递给岩石，岩石会将反作用力通过锤头140传递给内支架120，内支架120通过内油缸121或者定位装置传递给外支架110，通过内油缸121传递相对于通过定位组件160的刚性传递，外支架110重力抵消反作用力的能力更差；因此定位组件160的设置有利于提高孔锤的成孔效率。

如图14，内支架120的前后侧壁上均设置有多个定位部126，多个定位部126沿内支架120的高度方向均匀排布；对应地，内支架120前后均设置有上述定位组件160。定位组件160包括定位滑块161及定位座163，定位座163与外支架110的外壁固定连接。外支架110的前后两个侧壁均设置有导向通孔112，内端与定位滑块161连接，定位滑块161可滑动地设置在上述导向通孔112中。

具体地，如图3和图14，定位座163还包括座体1632和座板1633，其中座体1632为矩形筒状，座体1632一端与外支架110连接，另一端与座板1633连接。座体1632包括前后方向延伸的导向内腔1631，导向内腔1631与导向通孔112连通，定位滑块161可滑动地设置在所述导向内腔1631中。导向内腔1631中还设置有定位弹簧，定位弹簧一端与定位滑块161抵接，另一端与座板1633抵接；定位弹簧的弹力使得所述定位滑块161与对应的定位部126保持抵接。

上述定位部126为楔形齿，楔形齿包括向上倾斜的导向面1261和水平设置的限位面1262；定位滑块161的端部同样为楔形，其包括向下倾斜的倾斜面1611和水平设置的定位面1612。当定位滑块161与对应的定位部126抵接时，倾斜面1611与对应的导向面1261配合，定位面1612与对应的限位面1262配合。由于楔形齿的定位面1612与定位滑块161的限位面1262均与内支架120运动方向垂直，内支架120上的楔形齿无法将定位滑块161推回到导向内腔1631中，从而使得内支架120向上的运动被限制。而当内支架120向下运动时，此时内支架120上的楔形齿通过导向面1261挤压定位滑块161，使得其克服定位弹簧的弹力而退回到导向内腔1631中；因此，定位滑块161并不会限制内支架120向下运动。

进一步地，定位组件160还包括定位连接杆164，座板1633的中部设置有通孔，定位连接杆164一端与定位滑块161连接，另一端可滑动地穿过座板1633的通孔；定位弹簧套设在上述定位连接杆164上。通过设置定位连接杆164，能够防止定位弹簧弯曲变形。另外，还可以在定位连接杆164的外端设置定位螺母165，装配时，先将定位弹簧压缩，然后将定位螺母165拧紧在定位连接杆164的外端，此时，定位螺母165与座板1633外面抵接，从而将定位弹簧进行预紧压缩；然后在将定位座163与外支架110进行连接。

进一步地，为了便于将定位组件160的定位滑块161收回到导向内腔1631中，定位组件160还设置有伸缩结构162和安装架166，安装架166固定连接在座板1633上，包括两个相对设置的安装组件214。伸缩结构162的一端与安装组件214的外端铰接，另一端与定位连接杆164连接；正常工作时，伸缩结构162可以被自由压缩；当需要将定位滑块161收回时，伸缩结构162缩短，从而带动定位滑块161后退并与对应的定位部126分离。上述伸缩结构162采用了液压缸，该液压缸与动力机3的液压系统通过管路连接。

在其它实施例中，伸缩结构162也可以采用直线电机或者气缸。或者，在其它实施例中，也可以不设置压缩弹簧，通过伸缩结构162与定位滑块161连接，通过伸缩结构162来控制定位滑块161与定位部126的抵接和分离；此时，定位部126可以是定位孔，定位滑块161可以是销轴。

外支架110与动力机3滑动连接，能够相对于动力机3在一定范围内上下滑动。而外支架110还通过竖直设置的外油缸170与动力机3连接，外油缸170用于驱动外支架110上下移动。

通过外支架110与动力机3滑动连接，当冲击作业时，外支架110能够位于距离岩层更近的位置，在成孔深度相同情况下，锤头140到内支架120与外支架110下部接触点的距离更小，使该处所承受的弯曲应力更小；当动力机3需要移动时，外支架110上移到距离岩层较远的位置，有利于提高打孔装置100下端与岩层之间的距离从而便于通过。

具体地，如图1、图15和图16，动力机3上设置有连接架180，外支架110上与动力机3之间设置有滑轨182和滚轮114，滑轨182沿外支架110高度方向延伸，滚轮114与滑轨182滚动配合；滑轨182与外支架110连接，滚轮114与连接架180可转动连接。上述滚轮114和滑轨182能够限制外支架110前后左右的移动，使得外支架110只能上下移动。

进一步地，请参考图16，外支架110上设置有连接组件113，每个连接组件113包括两个相对设置的连接板，两个连接板围合形成竖直滑动腔1131。每个连接板上均设置有沿外支架110高度方向延伸的条形孔。外油缸170的下端与动力机3铰接，上部销轴两端分别滑动设置在上述两个连接板的条形孔中，使得竖直滑动腔1131的包括上止点和下止点，即外油缸170上部销轴在竖直滑动腔1131中的上下极限位置。在其它实施例中，外油缸170的两端可以分别与动力机3和外支架110铰接。

作业时，操作外油缸170和内油缸121，使锤头140与岩层接触，然后操作外油缸170至外油缸170的上部销轴位于或者接近下止点，然后操作锤杆130缸使内支架120下部和锤头140入岩，至外油缸170的上部销轴位于上止点或者接近上止点时，操作内油缸121至外油缸170的上部销轴位于或者接近下止点；如此反复，完成成孔作业。在这个过程中，当上部销轴位于上止点和下止点之间时，锤头140获得的重力来自于外支架110和内支架120的重量，而这个重量是没有变化的，有利于锤头140获得稳定的重力；并且，外油缸170的上部销轴在上止点和下止点之间移动时，如果外油缸170的上部销轴不接触上止点和下止点，锤头140获得的重力始终是朝向下方的，不会通过外油缸170的伸缩产生水平方向的分解力，这有利于提高入岩效率和降低相关部件的故障率。在其它实施例中，也可以是外油缸170直接与外支架110铰接。

进一步地，如图1和图17，为了提高动力机3作业时的稳定性，打孔机的外支架110两侧分别设置了配重梁190。外支架110的两侧分别设置有承载部，承载部上设置有承载轮115，两个配重梁190分别搭接在外支架110两侧的承载轮115上；并且，两个配重梁190分别与所述动力机3铰接，配重梁190前端朝动力机3的前方延伸。当外支架110下移动时，配重梁190能够铰接轴摆动，此时，配重梁190与承载轮115滚动配合。

配重梁190上还设置有滑动配重193和配重驱动装置(图中未示出)，配重驱动装置根据实际情况来驱动滑动配重193前后移动。设置滑动配重193后，当在成孔作业时，滑动配重193移动到远离动力机3的配重梁190前端，通过杠杆原理，使得承载轮115获得相对较大的重力，通过承载轮115将重力传递到外支架110，从而使锤头140获得更大的重力，以提高成孔效率；另外由于动力机3前方受到来自岩层的反作用力，滑动配重193移动到配重梁190前端后，还有利于稳定底盘。当动力机3需要移动时，将配重移动靠近动力机3的位置，提高动力机3稳定性。

本实施例中，每个配重梁190上分别设置有配重驱动装置(图中未示出)，配重驱动装置包括传动带及两个传动轮，两个传动轮分别可转动地设置在对应配重梁190的两端；传动带绕过对应的两个传动轮，传动带与对应的配重固定连接。当传动带传动时，其带动滑动配重193移动。为了驱动传动轮转动，配重驱动装置还设置了驱动机构，驱动机构可以是马达或电机。传动带可以是链条或者橡胶带。

上述滑动配重193与配重梁190滑动配合。具体地，如图17，滑动配重193包括包括配重本体及两个侧板，其中两个侧板相对间隔设置，并与配重本体下部连接。配重本体位于配重梁190上方，两个侧板分别位于配重梁190的两侧。配重本体的下部设置有走行轮1931，侧板内侧设置有导向轮1932。配重本体通过走行轮1931与配重梁190的上表面配合，侧板通过导向轮1932与配重梁190侧面配合。配重梁190的两侧还设置有保险挡板191，保险挡板191沿所述配重梁190的长度方向延伸，用于防止所述滑动配重193从配重梁190上脱落。

如图1，上述每个配重梁190分为两部分，即前配重梁191和后配重梁192，所述前配重梁191后端通过水平设置的铰接轴与连接架180铰接，前端朝所述动力机3的前方延伸；后配重梁192的前端通过水平设置的铰接轴与连接架180铰接，后端朝所述动力机3的后方延伸并与动力机3可拆卸连接。在其它实施例中，也可以只设置前配重梁191。

当动力机3需要检修时，只需要将后配重梁192绕配重梁铰接部向上转动到合适位置固定即可，其固定方式例如通过链条固定于外支架110，而不需要拆装后配重梁192，因此便于检修作业。在其它实施例中，后配重梁192的铰接轴也可以竖直设置，此时，后配重梁192可以在水平方向转动。

如图18，在其它实施例中，也可以不设置滑动配重193，此时，前配重梁191上可以设置可拆卸的配重块197。具体地，前配重梁191下部设置有配重托196，配重托196包括托板1961、定位柱1963和两个托架1962；所述两个托架1962对称设置于托板1961两侧，并分别与所述两个前配重梁191可拆卸连接；所述配重块197设置在所述配重托196上。所述定位柱1963的底部与所述托板1961连接，所述配重块197上设置有插接孔，配重块197通过所述插接孔套设在所述定位柱1963上。

上述配重块197不能够在配重梁190上滑动，而是可拆装地设置于配重梁190上。当动力机3需要移动时，为了保证动力机3稳定性，将配重块197从配重梁190移除；当需要进行成孔作业时，将配重块197安装于配重梁190；相对于滑动配重193块在配重梁190滑动的配重方案，在动力机3载重能力相同情况下，锤头140能够获得更大的重力。

实施例2：

如图18-图20，本实施例提供了另外一种打孔机，其与实施例1中采用的打孔装置100相同，区别在于，连接架180包括两个部分，即固定架21和滑动架22。其中，固定架21与动力机3固定连接，滑动架22与固定架21滑动连接，能够相当于固定架21前后滑动。打孔装置100的外支架110与滑动架22连接，能够沿滑动架22上下滑动。

具体地，如图21-23，固定架21上部为长方体状的箱体结构211，箱体结构211设置有前后贯穿的导向腔213。滑动架22包括架体221及导向部222，架体221为竖直板状，导向部222为垂直于架体221设置的矩形筒状结构。导向部222滑动设置在固定架21的导向腔213中，架体221位于固定架21的前方。架体221的前侧设置有用于与外支架110连接的滑轨182等；而架体221的两侧还设置有用于与配重梁190连接的配重梁铰接部223。

如图21和图22，箱体结构211上部和下部均设置有用于安装滚动体2116的安装孔，安装孔沿箱体结构211的宽度方向延伸；滑动架22的导向部222通过滚动体2116与导向内腔1631滑动配合。箱体结构211的下方还设置有两个固定架铰接部212，用于与动力机3连接。

如图19，打孔机还包括水平油缸2，其一端与固定架21连接，另一端与滑动架22连接，其用于驱动滑动架22沿固定架21的导向腔213滑动。

具体地，如图22，固定架21上设置有安装组件214，安装组件214为前后延伸的长方体状的壳体状。安装组件214包括两个相对设置的条形侧板，两个条形侧板围合形成水平滑动腔2141，两个条形侧板上设置有前后方向延伸的条形孔。水平油缸2的后端设置在上述水平滑动腔2141中，并通过销轴与上述条形侧板的条形孔配合。销轴的两端设置有圆形端板，其用于防止销轴从水平滑动腔2141中脱落。上述销轴的两端分别与条形侧板的条形孔配合，使得水平油缸2的后端具有前止点和后止点，即水平油缸2后端销轴具有前极限位置和后极限位置。

初始状态下，水平油缸2后端销轴位于水平滑动腔2141中间位置，后端销轴从前止点到后止点最大滑动距离为1000毫米，因此，滑动架22相对于固定架21的前后滑动范围也被设定为1000毫米。滑动架22位于滑动范围中间时，朝向前方和后方滑动500毫米。水平油缸2包括缸筒和缸杆，杆头位于缸杆端部，水平油缸2行程为2000。水平油缸2缸杆伸出1000毫米，水平油缸2后端销轴位于水平滑动腔2141中间位置。在其它实施例中，水平油缸2的两端也可以分别与固定架21和滑动架22铰接；或者，安装组件214也可以设置在动力机3的上车架31上。

在作业过程中，当挖掘机需要移动时，回收缸杆至水平油缸2后端销轴与前止点接触，完全回收缸杆，在前止点限定下，滑动架22完全靠近固定架21，这种状态下，孔锤重心距离挖掘机重心距离最小，动力机3稳定性明显提升，有利于提高的动力机3行走的安全性。当动力机3行走到设定位置需要成孔作业时，伸出缸杆，至后端销轴接触后止点，继续伸出缸杆，在后止点支撑下，滑动架22获得朝向前方的推力，至滑动架22位于滑动范围中间时，回收缸杆至水平油缸2后端销轴位于水平滑动腔2141中间位置；然后开始锤击作业，这时，滑动架22具有朝向前方和朝向后方500毫米的滑动行程，在这个滑动行程范围内，外支架110、内支架120、滑动架22等相关部件所承受的来自于岩石的前后方向的反作用力相对较小。

其原因为：在作业过程中，当锤头140锤击岩石时，会受到来自于岩石的反作用力，由于岩石的形状较复杂，反作用力的方向包括朝向上方和前后方向，其产生的前后方向的反作用力的大小与岩石的形状和破裂方向有关。锤头140接触处岩石的倾斜方向朝向前方，会产生朝向前方的反作用力，锤头140接触处岩石的倾斜方向朝向后方，会产生朝向后方的反作用力。由于在锤击时动力机3是不能够随着前后方向的分解力移动的，前后方向的反作用力会通过锤头140传递到内支架120，通过内支架120传递到外支架110，通过外支架110传递到动力机3，在这个传递过程中，过大的反作用力容易导致相关部件损坏。通过滑动架22相对于固定架21前后移动，滑动架22配合外支架110能够相对于动力机3前后移动，进而外支架110配合内支架120能够相对于动力机3前后移动。当前后方向的反作用力过大时，前后方向的反作用力会带动内支架120相对于动力机3前后移动，进而使得上述反作用力在摩擦力的作用下衰减，使相关部件不容易损坏。

另外，如图20和图21，在固定架21和滑动架22之间还设置有滑动架回位装置，其一方面能够使得滑动架22回到水平滑动腔2141的中间位置；另一方面还能够进一步吸收来自岩层水平方向的反作用力。滑动架回位装置主要包括滑动架回位弹簧，其通过弹力来减弱水平方向的反作用力，并将滑动架22推回到初始位置。

上述滑动架回位装置还包括回收组件23和顶推组件24，其中，回收组件23用于将滑动架22向后拉，顶推组件24用于将滑动架22向后推。固定架21的箱体结构211是由两个侧部钢板和两个上部钢板围合连接形成的结构，在两个侧部钢板的后端端面上分别设置有两个安装孔，安装孔沿滑动架22的滑动方向贯通。两个上部安装孔2111中分别安装有上述回位组件，两个下部安装孔2113中分别安装有上述顶推组件24；即两个回位组件对称设置，两个顶推组件24对称设置。

具体地，如图21、图24和图25，回收组件23包括回收杆231和回收弹簧232，固定架21上部安装孔2111的前端设置有圆形的前限位挡板2112，前限位挡板2112中部设置有通孔。回收杆231的前端可滑动地穿过前限位挡板2112的通孔，并与滑动架22连接，后端设置有圆形的回收杆后端板2311。回收弹簧232套设在回收杆231上，其一端与回收杆后端板2311抵接，前端与前限位挡板2112抵接。回收杆231前端与滑动架22的具体连接方式可以是铰接，或者是通过万向节连接，或者采用其它常用连接结构。当滑动架22在岩层反作用力的作用下向前方移动时，其拉动回收杆231移动，此时，回收杆后端板2311压紧回收弹簧232，即，回收弹簧232通过回收杆231向后拉滑动架22。

顶推组件包括顶推杆241和顶推弹簧242，固定架21下部安装孔2113中的后部设置有后限位挡板2114，后限位挡板2114的中部同样设置有通孔。顶推杆241的前端设置有顶推杆前端板2411，后端可滑动地穿过后限位挡板2114上的通孔。顶推弹簧242套设在顶推杆241上，顶推弹簧242的后端与所述后限位挡板2114抵接，前端与所述顶推杆前端板2411抵接。当滑动架22在岩层反作用力的作用下向后方移动时，其推动顶推杆241移动并压缩顶推弹簧242，此时，顶推弹簧242向前推动滑动架22。

进一步地，请参考图25，回收杆231上还设置有回收弹簧挡板2312和回收弹簧定位件2313，回收弹簧定位件2313与回收杆231可拆卸连接；回收弹簧挡板2312中部设置有通孔，回收弹簧挡板2312可滑动地套设在回收杆231上，并位于回收弹簧定位件2313与回收杆后端板2311之间；回收弹簧232一端与回收杆后端板抵接，另一端与回收弹簧挡板2312抵接；回收弹簧定位件2313能够穿过前限位挡板2112的通孔。顶推杆241上还设置有顶推弹簧挡板2412和顶推弹簧定位件2413，顶推弹簧定位件2413与顶推杆241可拆卸连接，顶推弹簧挡板2412位于顶推弹簧定位件2413与顶推杆前端板2411之间；顶推弹簧242一端与顶推杆前端板2411抵接，另一端与顶推弹簧挡板2412抵接；顶推弹簧定位件2413能够穿过后限位挡板2114的通孔。

上述回收弹簧挡板2312和顶推弹簧挡板2412均为环形板，而回收弹簧定位件2313和顶推弹簧定位件2413均采用螺母。上述设计便于定位组件160和顶推组件24先组装成总成，然后安装到对应的安装孔中。在其它实施例中，也可以省略顶推杆241和回收杆231；此时，回收弹簧232一端与固定架21连接，另一端与滑动架22连接；顶推弹簧242一端与固定架21低抵接，另一端与滑动架22抵接。

关于回收组件的装配，第1步：将回收弹簧232套设于回收杆231，使回收弹簧232一端与回收杆后端板2311抵接，然后将回收弹簧挡板2312套设于回收杆231杆体，并且使回收弹簧挡板2312与回收弹簧232抵接；第2步：用工装压缩回收弹簧挡板2312，使回收弹簧挡板2312带动回收弹簧232长度缩短至设定位置，然后用回收弹簧定位件2313将回收弹簧挡板2312固定于回收杆231设定位置，形成一个总成；第3步：将总成安装到固定架21的上部安装孔2111中，并将回收杆231具有销前端与滑动架22连接。

关于回收组件张力，当滑动架22位于固定架21和滑动架22滑动行程的中间位置时，回收弹簧挡板2312与前限位挡板2112抵接，这时，回收弹簧232的张力几乎不作用于滑动架22。当滑动架22向后移动时，回收弹簧挡板2312离开前限位挡板2112，这时，回收弹簧232的张力不作用于滑动架22；当滑动架22向前移动时，回收弹簧挡板2312与前限位挡板2112抵接，这时，回收弹簧232的张力作用于滑动架22，移动距离越大，滑动架22所承受的回收弹簧232的弹力越大，这个弹力的方向朝向后方。

关于顶推组件24的装配，第1步：将顶推顶推弹簧242套设于顶推杆241，使顶推顶推弹簧242的一端与顶推杆前端板2411抵接，然后将顶推弹簧挡板2412套设于顶推杆241杆体；第2步：利用工装压缩顶推弹簧挡板2412和顶推顶推弹簧242至设定位置，然后将顶推弹簧定位件2413与顶推杆241杆体固定配合，形成组件总成；第3步：将组件总成从朝向滑动架22的下部安装孔2113中插入，至顶推弹簧挡板2412与后限位挡板2114接触；装配完成。

关于顶推组件张力，当滑动架22位于固定架21和滑动架22滑动行程的中间位置时，顶推杆前端板2411与滑动架22抵接，这时，顶推弹簧242的弹力几乎不作用于滑动架22。当滑动架22向后移动时，顶推杆前端板2411与滑动架22抵接，这时，顶推弹簧242的弹力作用于滑动架22，滑动架22位置越朝向后方，滑动架22所承受的顶推弹簧242的弹力越大，这个弹力的方向朝向前方。当滑动架22向后移动时，顶推杆前端板2411与滑动架22分离，这时，顶推弹簧242的张力不作用于滑动架22。

由于回收组件和顶推组件的设置，好处1：使得滑动架22在滑动行程全程范围内都能够获得朝向前方或者后方的张力，并且这个张力与岩石作用于锤头140的反作用力方向相反，使得内支架120在受到反作用力时位置前后移动相对更少，有利于内支架120利用有限的前后移动空间获得更大的成孔深度。好处2：由于弹簧的张力与岩石作用于锤头140的反作用力是相反的，也有利于滑动架22回到滑动行程中间位置，进一步使得滑动架22不容易使用完滑动行程，也使内支架120、外支架110、滑动架22等相关部件不容易损坏。好处3：当动力机3需要移动时，提升锤头140至离开岩层，完全回收水平油缸2，行走至设定位置后，只需要将水平油缸2伸出一半行程(例如本实施例的1000毫米)即可，只要挖掘机处于大致水平位置，滑动架22会自动回到滑动行程中间位置，简化了水平油缸2的操作。

实施例3：

本实施例与实施例2的提供的打孔机基本相同，区别在于，滑动架22回位装置的结构不同。

本实施例取消了顶推组件24，并将回收组件23进行了改进。具体地，将回收弹簧232的后端与回收杆后端板2311固定连接，并将回收弹簧232的前端与回收弹簧挡板2312固定连接，并将回收弹簧挡板2312与安装孔中的前限位挡板2112利用固定连接。

当滑动架22向前移动时，回收弹簧232被压缩，此时，回收弹簧232能够通过回收杆231将滑动架22向后拉；而当滑动架22向后移动时，回收弹簧232被拉伸，其能通过回收杆231将滑动架22向前推。

实施例4：

请参考图18、图26和图27，本实施例提供了另外一种打孔机，其在实施例3的基础上增加了车架回位装置4。打孔机的动力机包括上车架和下车架，上车架与下车架可转动连接；上车架与下车架两侧对称设置有车架回位装置4，车架回位装置4用于使得上车架回位到与下车架前后方向中轴线重合的位置。车架回位装置4包括车架回位弹簧42，车架回位弹簧42一端与所述上车架连接(包括固定连接和抵接)，另一端与所述下车架连接(包括固定连接和抵接)。

请参考图27和图28，本实施例中，车架回位装置4还包括车架回位杆41；回位杆的一端固定设置有固定端挡板43，另一端设置有滑动端挡板44。滑动端挡板44为环形板，其可滑动地套设在回位杆上。其中回位弹簧套设在回位杆上，其两端分别与滑动端挡板44及固定端挡板43抵接。固定端挡板43和所述滑动端挡板44中，一个与所述上车架铰接，另一个与所述下车架铰接。上车架相对于所述下车架转动时，对应的车架回位弹簧42能够被压缩。

具体地，为了将车架回位杆41与上车架及下车架连接，车架回位装置4还包括固定端铰接轴45、滑动端铰接轴46、铰接筒47；其中，固定端铰接轴45竖直设置，并通过座板与下车架可拆卸连接。铰接筒47可转动地套设在固定端铰接轴45上，并且，固定端挡板43与铰接筒47固定连接，从而使得固定端挡板43及回位杆能够同步绕固定端铰接轴45转动。滑动端铰接轴46竖直设置，其通过铰接座48与上车架铰接。而滑动端铰接轴46的下端沿其直径方向设置有径向通孔，回位杆的自由端可滑动地穿过上述径向通孔。此时，在回位弹簧的作用下，滑动端挡板44与滑动端铰接轴46抵接。当上车架转动时，滑动端铰接轴46通过滑动端挡板44压缩对应的回位弹簧，回位弹簧能够给上车架施加反作用力。

进一步地，滑动端铰接轴46下端还设置有导向套筒49，导向套筒49与径向通孔同轴设置。回位杆可滑动地设置在上述导向套筒49中。另外，为了便于固定回位弹簧自由端的位置，滑动端挡板44外侧还设置有回位弹簧定位件421；本实施例中，回位弹簧定位件421为带有内螺纹的管状结构，在其它实施例中还可以用螺母或者销轴等可拆卸结构。回位弹簧定位件421的外径小于导向套筒49的内径，从而能够在导向套筒49中自由滑动。

关于车架回位装置4的装配，第1步：将回位弹簧套设于回位杆，将回位弹簧的一端抵接于固定端挡板43，然后将滑动端挡板44套设于回位杆上，利用工装压缩滑动端挡板44与回位弹簧至预设位置，再将回位弹簧定位件421与回位杆螺纹紧固配合，形成总成1；第2步：将铰接筒47套设在固定端铰接轴45上形成总成2；第3步将座板安装于下车架，将铰接座48安装于上车架；装配完成。

关于车架回位装置4的弹力，以挖掘机处于水平状态来分析；参照图18，两个履带的距离为2400毫米，内支架的中轴线(图上未示出)位于内支架中间位置，中轴线与两个履带的垂直距离为1200毫米时，内支架位于两个履带的中间位置，两侧的车架复位弹簧的张力不作用于上车架；当中轴线与左侧履带的垂直距离小于1200毫米时，上车架承受左侧车架回位弹簧42的张力，通过力的传递，能够使内支架朝向右侧履带转动；当中轴线与左侧履带的垂直距离大于1200毫米时，上车架承受右侧车架复位弹簧的张力，通过力的传递，能够使内支架朝向左侧履带转动。

关于车架回位装置4的好处，带弹性的车架回位弹簧42能够抵消部分岩石作用于锤头的朝向横向的反作用力，使外支架和内支架在受到朝向前方的反作用力时，朝向横向的移动距离更小。并且有利于使锤头离开岩层时，使外支架和内支架回到内支架相对于挖掘机横向移动行程的中间位置，简化回位操作。两个车架回位装置4可分别产生相反方向的横向顶推力，并且有利于使弹性装置在受到作用力的起始状态弹性装置就具有相对较大的张力。

在其它实施例中，也可以只设置一个车架回位装置4，此时，车架回位装置4不再需要回位弹簧定位件421，此时，将滑动端挡板44与滑动端铰接轴46固定连接；并将车架回位弹簧42的两端与固定端挡板43及滑动端挡板44固定连接即可。

打孔装置以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (41)

1.一种打孔装置，用于在岩层上打孔，其特征在于，包括：

外支架，所述外支架用于与动力机连接；

内支架，所述内支架沿所述外支架长度方向延伸，并能够沿所述外支架长度方向滑动；

内油缸，所述内油缸的一端与所述外支架连接，另一端与所述内支架连接；

锤杆，所述锤杆沿所述内支架的长度方向延伸，并能够沿所述内支架长度方向滑动，所述锤杆的下端设置有锤头；

锤杆油缸，所述锤杆油缸的一端与所述内支架连接，另一端与所述锤杆连接；所述锤杆油缸伸缩时，所述锤杆能够直接或间接冲击所述锤头。

2.根据权利要求1所述的打孔装置，其特征在于：

所述锤头插接在所述内支架下端，并能够沿所述内支架的长度方向移动；所述内支架设置有限位组件，所述限位组件用于限制所述锤头的移动范围，并能够防止所述锤头与所述内支架分离。

3.根据权利要求2所述的打孔装置，其特征在于：

所述外支架及所述内支架均为条形筒状结构，均包括内腔；所述内支架设置在所述外支架的内腔中，所述锤杆设置在所述内支架的内腔中；所述锤头插接在所述内支架内腔的下端。

4.根据权利要求3所述的打孔装置，其特征在于：

所述锤头包括插接部和锤头本体，所述锤头本体包括压力面，所述插接部设置在所述压力面上；所述插接部插接在所述内支架的内腔中，所述锤头移动时，所述压力面能够与所述内支架的下端面抵接或分离。

5.根据权利要求1所述的打孔装置，其特征在于：

所述锤杆重量大于所述锤头重量，所述锤杆长度大于锤头长度，所述内支架长度大于所述锤杆长度。

6.根据权利要求2-4任一项所述的打孔装置，其特征在于：

所述限位组件包括限位销，所述内支架上设置有限位孔；所述锤头上设置有限位槽；所述限位销插接在所述限位孔及所述限位槽中。

7.根据权利要求6所述的打孔装置，其特征在于：

还包括保险销，所述保险销与所述内支架固定连接；当所述锤头位于下极限位置且所述锤杆向下冲击时，所述保险销能够与所述锤杆抵接，进而防止所述锤杆直接冲击所述锤头。

8.根据权利要求7所述的打孔装置，其特征在于：

所述锤杆上设置有保险槽，所述保险槽沿所述锤杆的长度方向延伸，所述保险销位于所述保险槽中，所述保险槽的高度大于所述保险销的高度；所述锤头位于下极限位置且所述保险槽顶部与所述保险销接触时，所述锤杆的下端与所述锤头的上端间隙设置。

9.根据权利要求8所述的打孔装置，其特征在于：

所述外支架的两侧分别设置有压紧滚轮，所述压紧滚轮通过对应的压紧组件与所述外支架连接，所述压紧组件的弹力使得对应的所述压紧滚轮与所述内支架侧面配合。

10.根据权利要求9所述的打孔装置，其特征在于：

所述外支架的下部设置有固定座，所述固定座中部设置有通孔，所述内支架穿过所述通孔；

所述压紧组件包括压紧滑块、压紧弹簧及压紧挡块；所述压紧滑块与所述固定座滑动配合，所述压紧挡块与所述固定座固定连接；

所述压紧弹簧的一端与所述压紧滑块抵接，另一端与所述压紧挡块抵接；

所述压紧滚轮的中部设置有滚轮轴；所述滚轮轴两端分别设置有所述压紧组件，所述滚轮轴与对应压紧组件的压紧滑块连接。

11.根据权利要求10所述的打孔装置，其特征在于：

所述压紧挡块上设置有通孔；

所述压紧组件还包括压紧连接杆；所述压紧连接杆的一端与所述压紧滑块连接，另一端可滑动地穿过所述压紧挡块上的通孔；所述压紧弹簧套设在所述压紧连接杆上。

12.根据权利要求3所述的打孔装置，其特征在于：

所述内支架的侧壁上设置有多个定位部，所述多个定位部沿所述内支架的长度方向排布；

所述打孔装置还包括定位组件，所述定位组件包括定位滑块；所述外支架的侧壁上设置有导向通孔，所述定位滑块可滑动地设置在所述导向通孔中，所述定位滑块能够与对应的定位部抵接或分离；

当所述定位滑块与对应的定位部抵接时，所述内支架相对于所述外支架向上的运动被限制。

13.根据权利要求12所述的打孔装置，其特征在于：

所述定位组件还包括伸缩结构及定位座，所述定位座与所述外支架固定连接；

所述伸缩结构一端与所述定位座连接，另一端与所述定位滑块连接，所述伸缩结构伸缩时，能够带动所述定位滑块与对应的定位部抵接或分离。

14.根据权利要求13所述的打孔装置，其特征在于：

所述定位座还包括导向内腔，所述导向内腔与所述导向通孔连通，所述定位滑块可滑动地设置在所述导向内腔中；所述导向内腔中还设置有定位弹簧，所述定位弹簧一端与所述定位滑块抵接，另一端与所述定位座抵接；所述定位弹簧的弹力使得所述定位滑块与对应的定位部保持抵接；

所述定位部为楔形齿，所述定位滑块的端部为楔形；所述定位部包括向上倾斜的导向面，所述定位滑块包括向下倾斜的倾斜面，所述导向面用于与所述倾斜面配合；所述内支架相对于所述外支架向下运动时，所述定位部能够将所述定位滑块推动至所述导向通孔中。

15.根据权利要求14所述的打孔装置，其特征在于：

所述定位座包括座体及座板，所述座体与所述外支架连接，所述座板与所述座体端部连接；所述定位弹簧与所述座板内表面抵接。

16.根据权利要求15所述的打孔装置，其特征在于：

所述定位组件还包括定位连接杆和定位螺母，所述座板的中部设置有通孔，所述定位连接杆可滑动地穿过所述座板的通孔；所述定位螺母与所述连接杆的外端螺纹连接，并与所述座板的抵接；所述定位弹簧套设在所述连接杆上。

17.一种打孔机，其特征在于，包括动力机及权利要求1-16任一项所述的打孔装置，所述打孔装置的外支架与所述动力机连接。

18.根据权利要求17所述的打孔机，其特征在于，还包括外油缸，所述外油缸沿所述外支架的高度方向延伸，所述外油缸的一端与所述动力机连接，另一端与所述外支架连接；所述外支架能够沿所述动力机高度方向滑动。

19.根据权利要求18所述的打孔机，其特征在于:

所述外支架上设置有连接组件，所述连接组件上设置有竖直滑动腔，所述竖直滑动腔均沿所述外支架的高度方向延伸；所述外油缸的一端与所述动力机连接，另一端滑动设置在所述竖直滑动腔中。

20.根据权利要求19所述的打孔机，其特征在于：

还包括连接架，所述连接架与所述动力机连接，所述外支架与所述连接架滑动连接。

21.根据权利要求20所述的打孔机，其特征在于：

所述外支架与所述动力机之间设置有滑轨和滚轮，所述滑轨沿所述外支架高度方向延伸，所述滚轮与所述滑轨滚动配合；

所述滑轨与所述外支架连接，所述滚轮与所述连接架可转动连接；或者，所述滑轨与所述连接架连接，所述滚轮与所述外支架可转动连接。

22.根据权利要求20所述的打孔机，其特征在于：

所述打孔装置设置在所述动力机的前方；

所述打孔机还包括两个配重梁，所述外支架的两侧分别设置有承载部；所述两个配重梁分别搭接在所述外支架两侧的承载部上，所述两个配重梁分别与所述动力机铰接，所述配重梁前端朝所述动力机的前方延伸。

23.根据权利要求22所述的打孔机，其特征在于：

所述承载部上设置有承载轮，所述承载轮与所述配重梁配合。

24.根据权利要求22所述的打孔机，其特征在于：

所述两个配重梁上均设置有滑动配重，所述滑动配重与对应的配重梁滑动配合或滚动配合；所述打孔机还包括配重驱动装置，所述配重驱动装置用于驱动所述滑动配重沿所述配重梁滑动。

25.根据权利要求24所述的打孔机，其特征在于：

所述打孔装置包括两个配重驱动装置，所述两个配重驱动装置分别安装在两个所述配重梁上；所述配重驱动装置包括传动带及两个传动轮，所述两个传动轮分别可转动地设置在对应配重梁的两端；所述传动带绕过对应的两个传动轮，所述传动带与对应的配重固定连接。

26.根据权利要求24所述的打孔机，其特征在于：

所述配重梁包括前配重梁和后配重梁，所述前配重梁后端与所述动力机铰接于配重梁铰接部，前端朝所述动力机的前方延伸；

所述后配重梁的前端与所述动力机铰接于所述配重梁铰接部，后端朝所述动力机的后方延伸。

27.根据权利要求24所述的打孔机，其特征在于：

所述配重梁的两侧设置有保险挡板，所述保险挡板沿所述配重梁的长度方向延伸，用于防止所述滑动配重从所述配重梁上脱落。

28.根据权利要求26所述的打孔机，其特征在于：

所述前配重梁上设置有配重块，所述配重块与所述前配重梁可拆卸连接。

29.根据权利要求28所述的打孔机，其特征在于：

所述前配重梁下部设置有配重托，所述配重托包括托板和两个托架；所述两个托架对称设置于托板两侧，并分别与所述两个前配重梁可拆卸连接；所述配重块设置在所述配重托上。

30.根据权利要求29所述的打孔机，其特征在于：

所述配重托还包括定位柱，所述定位柱的底部与所述托板连接，所述配重块上设置有插接孔，所述配重块通过所述插接孔套设在所述定位柱上。

31.根据权利要求20所述的打孔机，其特征在于：

所述连接架包括固定架和滑动架，所述固定架与所述动力机固定连接，所述滑动架与所述固定架滑动连接，能够相对于所述固定架前后滑动；所述外支架与所述滑动架连接。

32.根据权利要求30所述的打孔机，其特征在于：

还包括水平油缸，所述水平油缸的一端与固定架连接，另一端与滑动架连接，用于驱动所述滑动架滑动。

33.根据权利要求32所述的打孔机，其特征在于：

所述固定架上设置有安装组件，所述安装组件上设置有水平滑动腔，所述水平滑动腔沿所述外支架的前后方向延伸；所述水平油缸一端滑动设置在所述水平滑动腔中，另一端与所述滑动架铰接；或者，

所述滑动架上设置有安装组件，安装组件上设置有水平滑动腔，所述水平滑动腔沿所述外支架的前后方向延伸；所述水平油缸一端滑动设置在所述水平滑动腔中，另一端与所述固定架铰接。

34.根据权利要求31-33任一项所述的打孔机，其特征在于：

所述固定架设置有导向腔，所述滑动架设置有导向部，所述导向部滑动设置在所述导向腔中。

35.根据权利要求33所述的打孔机，其特征在于：

所述固定架与所述滑动架之间设置有滑动架回位装置，所述滑动架回位装置包括滑动架回位弹簧，所述滑动架弹簧的弹力能够使得所述滑动架回位到初始位置。

36.根据权利要求35所述的打孔机，其特征在于：

所述滑动架回位装置包括回收组件和顶推组件，所述回收组件包括回收杆和回收弹簧；所述固定架的前部设置有前限位挡板，所述前限位挡板中部设置有通孔；

所述回收杆的后端设置有回收杆后端板，前端可滑动地穿过所述前限位挡板的通孔与滑动架连接；所述回收弹簧套设在所述回收杆上，所述回收弹簧的后端与所述回收杆后端板抵接，前端与所述前限位挡板抵接；

所述顶推组件包括顶推杆和顶推弹簧，所述固定架的后部设置后限位挡板，所述后限位挡板的中部设置有通孔；

所述顶推杆的前端设置有顶推杆前端板，后端可滑动地穿过所述后限位挡板的通孔；所述顶推弹簧套设在所述顶推杆上，所述顶推弹簧的后端与所述后限位挡板抵接，前端与所述顶推杆前端板抵接。

37.根据权利要求36所述的打孔机，其特征在于：

所述回收杆上还设置有回收弹簧挡板和回收弹簧定位件，所述回收弹簧定位件与所述回收杆可拆卸连接；所述回收弹簧挡板中部设置有通孔，所述回收弹簧挡板可滑动地套设在所述回收杆上，并位于所述回收弹簧定位件与所述回收杆后端板之间；所述回收弹簧一端与所述回收杆后端板抵接，另一端与所述回收弹簧挡板抵接；所述回收弹簧定位件能够穿过所述前限位挡板的通孔；

所述顶推杆上还设置有顶推弹簧挡板和顶推弹簧定位件，所述顶推弹簧定位件与所述顶推杆可拆卸连接，所述顶推弹簧挡板位于所述顶推弹簧定位件与所述顶推杆前端板之间；所述顶推弹簧一端与所述顶推杆前端板抵接，另一端与所述顶推弹簧挡板抵接；所述顶推弹簧定位件能够穿过所述后限位挡板的通孔。

38.根据权利要求17所述的打孔机，其特征在于：

所述动力机包括上车架和下车架，所述上车架与所述下车架可转动连接；所述上车架与所述下车架之间设置有车架回位装置，所述车架回位装置用于使得所述上车架回位到与所述下车架前后方向中轴线重合的位置；

所述车架回位装置包括车架回位弹簧，所述车架回位弹簧一端与所述上车架连接，另一端与所述下车架连接。

39.根据权利要求38所述的打孔机，其特征在于：

所述动力机两侧分别设置有所述车架回位装置，所述车架回位装置还包括回位杆、固定端挡板和滑动端挡板，所述固定端挡板与所述回位杆固定连接，所述滑动端挡板滑动套设在所述回位杆上；所述车架回位弹簧套设在所述回位杆上，并位于所述固定端挡板与所述滑动端挡板之间；

所述固定端挡板和所述滑动端挡板中，一个与所述上车架铰接，另一个与所述下车架铰接；

所述上车架相对于所述下车架转动时，对应的所述车架回位弹簧能够被压缩。

40.根据权利要求39所述的打孔机，其特征在于：

所述车架回位装置还包括固定端铰接轴、滑动端铰接轴、铰接筒；所述铰接筒可转动地套设在所述固定端铰接轴上；所述滑动端铰接轴沿其直径方向设置有径向通孔；

所述固定端挡板与所述铰接筒固定连接，另一端可滑动地设置在所述径向通孔中；

所述固定端铰接轴竖直设置并与所述下车架固定连接，所述滑动端铰接轴竖直设置并与所述上车架可转动连接。

41.根据权利要求40所述的打孔机，其特征在于：

所述车架回位装置还包括回位弹簧定位件，所述回位弹簧定位件与所述回位杆螺纹连接，所述滑动端挡板位于所述回位弹簧及所述回位弹簧定位件之间；所述回位弹簧定位件能够穿过所述径向通孔。