CN219853137U - 用于弹簧座的全自动加工系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种用于弹簧座的全自动加工系统，包括多个用于对弹簧座加工的机床及设置于各机床之间的全自动送料桁架系统，还包括定位台总装、旋转台总装及输送台总装等。该用于弹簧座的全自动加工系统采用一条全自动化生产线，能够实现弹簧座的自动上料、翻转、车加工、铣加工等操作，大大降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率，保证了产品质量，降低了生产成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及弹簧座加工技术领域，尤其涉及一种用于弹簧座的全自动加工系统。
背景技术
弹簧座在铸造完成后，需要对其表面或内壁进行车加工、铣加工等操作。以往都是将弹簧座铸件放在托盘上，由操作人员手动放入车床先进行车加工，等一批产品车加工完成后，再转移至铣加工工位，由操作人员手动放入铣床再进行铣加工等等，需要操作人员大量的劳动强度，同时由于其整体结构不规则，需要大量时间定位装夹，加工效率较差，且容易产生次品。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术中的缺陷，提供一种自动化程度高、加工效率高、产品质量好的用于弹簧座的全自动加工系统。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：
一种用于弹簧座的全自动加工系统，包括多个用于对弹簧座加工的机床及设置于各机床之间的全自动送料桁架系统，还包括定位台总装、旋转台总装及输送台总装；
所述定位台总装用于定位弹簧座，包括基座及设置于基座上并用于对弹簧座定位的定位组件；
所述旋转台总装用于驱动弹簧座旋转，包括支座及设置于支座上并用于驱动弹簧座旋转的旋转组件；
所述输送台总装用于放置弹簧座，包括支架及设置于支架上并用于均匀放置弹簧座的支撑平台。
在本实用新型一较佳实施例中，所述定位组件包括旋转座、旋转座驱动、夹紧块及夹紧驱动，所述旋转座上具有能够供弹簧座内腔垂直插接的插块，所述旋转座驱动能够驱动旋转座轴向旋转，所述夹紧块设置于旋转座一侧，所述夹紧驱动能够驱动夹紧块夹紧弹簧座边缘。
为了避免弹簧座上残留杂质，所述基座上还设置有用于对弹簧座吹气的第一吹气机构。
在本实用新型一较佳实施例中，所述旋转组件包括旋转板、旋转板驱动及V型支撑块，所述旋转板驱动能够驱动旋转板旋转，所述V型支撑块设置于旋转板顶端，V型支撑块顶端具有能够支撑弹簧座筒壁的V型槽。
为了进一步定位弹簧座，所述V型支撑块的一侧设置有用于支撑弹簧座边缘的侧定位块。
同样地，所述支座上还设置有用于对弹簧座吹气的第二吹气机构。
在本实用新型一较佳实施例中，所述支撑平台上具有多个用于供弹簧座垂直穿过并支撑其边缘的支撑孔。
为了便于加工完成的弹簧座能够有序排列，所述支架上设置有链条输送机构，所述链条输送机构上设置有多个支撑平台，链条输送机构能够带动各支撑平台移动。
本实用新型的有益效果是：该用于弹簧座的全自动加工系统采用一条全自动化生产线，能够实现弹簧座的自动上料、翻转、车加工、铣加工等操作，大大降低了操作人员的劳动强度，提高了生产效率，保证了产品质量，降低了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的用于弹簧座的全自动加工系统的立体结构示意图；
图2为本实用新型的定位台总装的立体结构示意图；
图3为本实用新型的旋转台总装的立体结构示意图；
图4为本实用新型的输送台总装的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。
如图1所示的一种用于弹簧座的全自动加工系统，包括多个用于对弹簧座加工的机床1及设置于各机床1之间的全自动送料桁架系统2，全自动送料桁架系统2上具有用于抓取弹簧座并将弹簧座送至各工位的机械手，另外，该全自动加工系统还包括料台3、定位台总装4、清洗箱5、旋转台总装6、输送台总装7等。
具体地，结合图2所示，所述定位台总装用于定位弹簧座8，包括基座401及设置于基座上并用于对弹簧座定位的定位组件，所述定位组件包括旋转座402、旋转座驱动、夹紧块404及夹紧驱动，所述旋转座402上具有能够供弹簧座8内腔垂直插接的插块，所述旋转座驱动采用电机，电机能够驱动旋转座402轴向旋转，所述夹紧块404设置于旋转座402一侧，所述夹紧驱动采用夹爪气缸403，夹爪气缸403能够驱动夹紧块404夹紧弹簧座8边缘，对弹簧座8定中心，所述基座401上还设置有用于对弹簧座8吹气的第一吹气机构406，以及用于感应弹簧座8位置的传感机构405。
具体地，结合图3所示，所述旋转台总装用于驱动弹簧座8旋转，包括支座601及设置于支座601上并用于驱动弹簧座8旋转的旋转组件，所述旋转组件包括旋转板603、旋转板驱动及V型支撑块604，所述旋转板驱动采用旋转气缸602，旋转气缸602能够驱动顶端的旋转板603旋转，所述V型支撑块604为一组，设置于旋转板603顶端，V型支撑块604顶端具有能够支撑弹簧座8筒壁的V型槽，弹簧座8水平设置，其中一个V型支撑块604的一侧设置有用于支撑弹簧座8边缘的侧定位块605，侧定位块605能够定位弹簧座8，支座601上还设置有用于对弹簧座8吹气的第二吹气机构607，以及用于感应弹簧座8位置的传感机构606。
具体地，结合图4所示，所述输送台总装用于放置弹簧座，包括支架701及设置于支架701上并用于均匀放置弹簧座的支撑平台702，所述支撑平台702上具有一排用于供弹簧座垂直穿过并支撑其边缘的支撑孔703，另外，支架701上设置有链条输送机构704，所述链条输送机构704通过传动板705固定有多个支撑平台702，链条输送机构704能够带动各支撑平台702移动，从而使加工完成的弹簧座依次有序排列。
加工时，操作人员将上道工位加工完成的弹簧座8放置于料台3上，弹簧座8开口向下，机械手抓取一个弹簧座8放置于旋转座402上，电机驱动旋转座402及弹簧座8逐渐旋转，直至传感机构405感应到弹簧座8边缘的安装孔位置，夹爪气缸403驱动夹紧块404夹紧弹簧座8边缘的安装孔位置，完成弹簧座8的定位，第一吹气机构406吹去弹簧座8上的杂质，夹紧块404松开，机械手将其送入机床1中加工；第一道工位加工完成后，机械手取下弹簧座8送入清洗箱5内清洗，清洗完成后送入下道工位加工；第二道工位加工完成后，机械手将弹簧座8送至V型支撑块604上，弹簧座8为平躺状态，第二吹气机构607吹去弹簧座8上的杂质，旋转气缸602驱动旋转板603及弹簧座8旋转180度，完成位置调转，传感机构606感应到旋转到位后，机械手将其送入后道工位完成后续加工；最后，加工完成的弹簧座8送入输送台总装上，由支撑平台702支撑及定位；以此类推，加工完成的弹簧座8依次有序地排列在支撑平台702上。
需要说明的是，本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现；本实用新型中的各种驱动可以采用气缸、油缸、电缸、电机等相应动力结构配合连杆、导向杆等实现，并不局限于说明书中的描述以及附图中的结构。
在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”、“设有”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种用于弹簧座的全自动加工系统，包括多个用于对弹簧座加工的机床及设置于各机床之间的全自动送料桁架系统，其特征在于：还包括定位台总装、旋转台总装及输送台总装；
所述定位台总装用于定位弹簧座，包括基座及设置于基座上并用于对弹簧座定位的定位组件；
所述旋转台总装用于驱动弹簧座旋转，包括支座及设置于支座上并用于驱动弹簧座旋转的旋转组件；
所述输送台总装用于放置弹簧座，包括支架及设置于支架上并用于均匀放置弹簧座的支撑平台。
2.根据权利要求1所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述定位组件包括旋转座、旋转座驱动、夹紧块及夹紧驱动，所述旋转座上具有能够供弹簧座内腔垂直插接的插块，所述旋转座驱动能够驱动旋转座轴向旋转，所述夹紧块设置于旋转座一侧，所述夹紧驱动能够驱动夹紧块夹紧弹簧座边缘。
3.根据权利要求1或2所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述基座上还设置有用于对弹簧座吹气的第一吹气机构。
4.根据权利要求1所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述旋转组件包括旋转板、旋转板驱动及V型支撑块，所述旋转板驱动能够驱动旋转板旋转，所述V型支撑块设置于旋转板顶端，V型支撑块顶端具有能够支撑弹簧座筒壁的V型槽。
5.根据权利要求4所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述V型支撑块的一侧设置有用于支撑弹簧座边缘的侧定位块。
6.根据权利要求1或4或5所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述支座上还设置有用于对弹簧座吹气的第二吹气机构。
7.根据权利要求1所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：所述支撑平台上具有多个用于供弹簧座垂直穿过并支撑其边缘的支撑孔。
8.根据权利要求1或7所述的用于弹簧座的全自动加工系统，其特征在于：
所述支架上设置有链条输送机构，所述链条输送机构上设置有多个支撑平台，
链条输送机构能够带动各支撑平台移动。
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