CN219850880U - 压铸端板视觉检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸领域，具体涉及一种压铸端板视觉检测装置，本压铸端板视觉检测装置，包括：工作台；环形输送机构，设置在工作台上，用于将上料工位处的压铸端板依次输送经过视觉检测工位、退料工位和出料工位；尺寸检测CCD、缺陷检测CCD，设置在视觉检测工位处，用于分别对输送到位的压铸端板的吊装孔的孔径和孔位置度以及上表面气孔、砂眼及磕碰等缺陷进行检测；退料机构，设置在退料工位的一侧，用于将输送到位的尺寸检测和/或缺陷检测不合格的压铸端板转运至不良品暂存区；出料机构，设置在出料工位的一侧，用于将输送到位的检测合格的压铸端板转运至出料输送带上送出。本压铸端板视觉检测装置可以有效提升压铸端板的检测精度和检测效率。

Description

压铸端板视觉检测装置

技术领域

本实用新型涉及压铸领域，具体涉及一种压铸端板视觉检测装置。

背景技术

压铸端板视觉检测系统常用于压铸技术的应用。根据产品质量的要求，需要对压铸端板的吊装孔尺寸、孔位置度以及处观(具体指产品表面气孔、砂眼及磕碰等缺陷，其中气孔尺寸小于1mm，每个面数量不超过1个)。

对于端板的吊装孔尺寸和孔位置度的检测方法在研发阶段用三坐标进行测量，量产阶段用检具进行通止测量，外观只能用人工目测检查。然而对于吊装孔的尺寸和孔位置度来说，三坐标检测效率比较低，仅限于在研发阶段使用。检具测量效率相对较高，可以在量产阶段使用，但检具的使用还需要人工进行判断，存在误判风险。而对于外观的检测则完全只能依靠人工进行目视检查，依然存在误判风险。

因此，亟需设计一种压铸端板视觉检测装置，以降低压铸端板的吊装孔尺寸、孔位置度及外观的检测的误判风险。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种压铸端板视觉检测系统，以降低压铸端板的吊装孔尺寸、孔位置度及外观的检测的误判风险。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压铸端板视觉检测装置，包括：工作台；环形输送机构，设置在工作台上，用于将上料工位处的压铸端板依次输送经过视觉检测工位、退料工位和出料工位；尺寸检测CCD，设置在视觉检测工位处，用于对输送到位的压铸端板的吊装孔的孔径和孔位置度进行检测；缺陷检测CCD，设置在视觉检测工位处，用于对输送到位的压铸端板的上表面气孔、砂眼及磕碰等缺陷进行检测；退料机构，设置在退料工位的一侧，用于将输送到位的尺寸检测和/或缺陷检测不合格的压铸端板转运至不良品暂存区；出料机构，设置在出料工位的一侧，用于将输送到位的检测合格的压铸端板转运至出料输送带上送出。

进一步的，所述环形输送机构包括：环形轨道，设置在所述工作台上，其上滑动设置有至少四个用于承载压铸端板的可拆卸上料托盘；若干定位销，分别用于对相应的上料托盘进行定位；输送驱动器，用于驱动相应的上料托盘沿环形轨道自上料工位依次输送经过视觉检测工位、退料工位和出料工位。

进一步的，所述上料托盘的两侧设置有把手。

进一步的，所述上料托盘上设置有与压铸端板底部外形匹配的定位槽。

进一步的，所述退料机构包括：退料夹爪，用于抓取退料工位处的上料托盘上检测不合格的压铸端板；退料滑轨，设置在退料工位和所述不良品暂存区之间，其上滑动设置有用于驱动退料夹爪升降的第一升降气缸；退料驱动器，用于驱动第一升降气缸带动退料夹爪沿退料滑轨在退料工位和不良品暂存区之间移动，以将退料工位处检测不合格的压铸端板转运至所述不良品暂存区。

进一步的，所述不良品暂存区包括：暂存座，设置在所述工作台上，且位于退料工位的一侧，其上设置有至少三组溜槽，用于分别存放尺寸检测不合格和缺陷检测不合格的压铸端板；若干推板导向杆，分别设置在相应溜槽的下方；若干推板，滑动设置在推板导向杆上；所述推板适于在一驱动力的驱动下，沿相应的推板导向杆移动，以将转运至相应溜槽上的压铸端板推动至与暂存座的一侧或前一个的压铸端板相抵。

进一步的，所述出料机构包括：出料夹爪，用于抓取出料工位处的上料托盘上检测合格的压铸端板；出料滑轨，设置在出料工位的一侧，其上滑动设置有用于驱动出料夹爪升降的第二升降气缸；出料驱动器，用于驱动第二升降气缸带动出料夹爪沿出料滑轨在出料工位和出料输送带之间移动，以将出料工位处检测合格的压铸端板转运至出料输送带上送出。

进一步的，所述退料夹爪和出料夹爪上均设置有电磁阀组。

进一步的，所述的压铸端板视觉检测装置，还包括：控制模块；所述环形输送机构、尺寸检测CCD、缺陷检测CCD、退料机构和出料机构均与控制模块电性相连；计数模块，与控制模块电性相连，用于在视觉检测工位处分别统计压铸端板经视觉检测后的合格数量和不合格数量；人机互动模块，与控制模块电性相连，用于进行参数设置以及显示视觉检测结果和计数结果。

进一步的，所述人机互动模块包括：人机界面，设置在所述工作台的一侧，用于在工作前人工设置工作参数；显示界面，与人机界面设置在所述工作台的同一侧，用于显示当前的视觉检测结果及计数结果。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的尺寸检测CCD和缺陷检测CCD可以自动检测环形输送机构上输送到位的压铸端板的吊装孔尺寸及表面缺陷，降低误判风险，通过环形输送机构循环输送视觉检测后的压铸端板至退料机构和出料机构处，并根据视觉检测结果自动进行分流，可以有效提升压铸端板的检测精度和检测效率。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的压铸端板视觉检测装置的主视图；

图2是本实用新型的压铸端板视觉检测装置的立体图。

图中：

工作台1、上料工位11、视觉检测工位12、退料工位13、出料工位14；

环形输送机构2、环形轨道21、上料托盘22；

尺寸检测CCD3a、缺陷检测CCD3b；

退料机构4、退料夹爪41、退料滑轨42；

不良品暂存区5、暂存座51、溜槽52、推板导向杆53、推板54；

出料机构6、出料夹爪61、出料滑轨62；

出料输送带7；

人机互动模块8、人机界面81、显示界面82。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种压铸端板视觉检测装置，包括：工作台1；环形输送机构2，设置在工作台1上，用于将上料工位11处的压铸端板依次输送经过视觉检测工位12、退料工位13和出料工位14；尺寸检测CCD3a，设置在视觉检测工位12处，用于对输送到位的压铸端板的吊装孔的孔径和孔位置度进行检测；缺陷检测CCD3b，设置在视觉检测工位12处，用于对输送到位的压铸端板的上表面气孔、砂眼及磕碰等缺陷进行检测；退料机构4，设置在退料工位13的一侧，用于将输送到位的尺寸检测和/或缺陷检测不合格的压铸端板转运至不良品暂存区5；出料机构6，设置在出料工位14的一侧，用于将输送到位的检测合格的压铸端板转运至出料输送带7上送出。

在本实施例中，尺寸检测CCD3a和缺陷检测CCD3b可以自动检测环形输送机构2上输送到位的压铸端板的吊装孔尺寸及表面缺陷，降低误判风险，通过环形输送机构2循环输送视觉检测后的压铸端板至退料机构4和出料机构6处，并根据视觉检测结果自动进行分流，可以有效提升压铸端板的检测精度和检测效率。

在本实施方式中，尺寸检测CCD3a和缺陷检测CCD3b均采用度申4K黑白色工业线阵相机配套远心镜头，辅以双向线扫光源进行视觉检测，其中尺寸检测CCD3a的最大检测直径为12mm。

在本实施例中，所述环形输送机构2包括：环形轨道21，设置在所述工作台1上，其上滑动设置有至少四个用于承载压铸端板的可拆卸上料托盘22；若干定位销，分别用于对相应的上料托盘22进行定位；输送驱动器，用于驱动相应的上料托盘22沿环形轨道21自上料工位11依次输送经过视觉检测工位12、退料工位13和出料工位14。

在本实施方式中，所述上料托盘22的两侧设置有把手。

在本实施方式中，所述上料托盘22上设置有与压铸端板底部外形匹配的定位槽，通过定位销与定位槽的双重定位，确保压铸端板视觉检测的精度，以及便于退料或出料时的精准抓取。

在本实施方式中，采用高精度环形轨道夹具分度系统，环形轨道21的X方向定位精度±0.05mm，Y方向和Z方向定位精度±0.01mm，上料工位11、视觉检测工位12、退料工位13和出料工位14同步传输，且上料托盘22采用定位销快速定位，上料托盘22两侧的把手便于人工取放。

在一些实施例中，所述退料机构4包括：退料夹爪41，用于抓取退料工位13处的上料托盘22上检测不合格的压铸端板；退料滑轨42，设置在退料工位13和所述不良品暂存区5之间，其上滑动设置有用于驱动退料夹爪41升降的第一升降气缸；退料驱动器，用于驱动第一升降气缸带动退料夹爪41沿退料滑轨42在退料工位13和不良品暂存区5之间移动，以将退料工位13处检测不合格的压铸端板转运至所述不良品暂存区5。

在本实施方式中，退料驱动器采用汇川伺服电机，退料滑轨42可以是AMI伺服定位滑台，第一升降气缸采用亚德客带导杆气缸驱动退料夹爪41升降，抓取搬运检测不合格的压铸端板。

在一些实施例中，所述不良品暂存区5包括：暂存座51，设置在所述工作台1上，且位于退料工位13的一侧，其上设置有至少三组溜槽52，用于分别存放尺寸检测不合格和缺陷检测不合格的压铸端板；若干推板导向杆53，分别设置在相应溜槽52的下方；若干推板54，滑动设置在推板导向杆53上；所述推板54适于在一驱动力的驱动下，沿相应的推板导向杆53移动，以将转运至相应溜槽52上的压铸端板推动至与暂存座51的一侧或前一个的压铸端板相抵。

在本实施方式中，推板54可以是人工推动，也可以采用无杆气缸推动，且设置至少两组溜槽52用于存放缺陷检测不合格的压铸端板，至少一组溜槽52用于存放尺寸检测不合格的压铸端板，各组溜槽52上最大暂存数为120pcs；通过推板54将转运至相应溜槽52上的压铸端板推动至暂存座51的一侧暂存，便于进行数据统计。

在一些实施例中，所述出料机构6包括：出料夹爪61，用于抓取出料工位14处的上料托盘22上检测合格的压铸端板；出料滑轨62，设置在出料工位14的一侧，其上滑动设置有用于驱动出料夹爪61升降的第二升降气缸；出料驱动器，用于驱动第二升降气缸带动出料夹爪61沿出料滑轨62在出料工位14和出料输送带7之间移动，以将出料工位14处检测合格的压铸端板转运至出料输送带7上送出。

在本实施方式中，出料驱动器采用汇川伺服电机，出料滑轨62可以是AMI伺服定位滑台，第二升降气缸采用亚德客带导杆气缸驱动出料夹爪61升降，以抓取搬运检测合格的压铸端板，并通过出料输送带7将检测合格的压铸端板送出，以便于人工接料。

在本实施方式中，所述退料夹爪41和出料夹爪61上均设置有电磁阀组，便于独立控制相应的夹爪对压铸端板进行抓取。

在本实施例中，所述的压铸端板视觉检测装置还包括：控制模块；所述环形输送机构2、尺寸检测CCD3a、缺陷检测CCD3b、退料机构4和出料机构6均与控制模块电性相连；计数模块，与控制模块电性相连，用于在视觉检测工位12处分别统计压铸端板经视觉检测后的合格数量和不合格数量；人机互动模块8，与控制模块电性相连，用于进行参数设置以及显示视觉检测结果和计数结果。

在本实施方式中，所述人机互动模块8包括：人机界面81，设置在所述工作台1的一侧，用于在工作前人工设置工作参数；显示界面82，与人机界面81设置在所述工作台1的同一侧，用于显示当前的视觉检测结果及计数结果。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种压铸端板视觉检测装置，其特征在于，包括：

工作台(1)；

环形输送机构(2)，设置在工作台(1)上，用于将上料工位(11)处的压铸端板依次输送经过视觉检测工位(12)、退料工位(13)和出料工位(14)；

尺寸检测CCD(3a)，设置在视觉检测工位(12)处，用于对输送到位的压铸端板的吊装孔的孔径和孔位置度进行检测；

缺陷检测CCD(3b)，设置在视觉检测工位(12)处，用于对输送到位的压铸端板的上表面气孔、砂眼及磕碰缺陷进行检测；

退料机构(4)，设置在退料工位(13)的一侧，用于将输送到位的尺寸检测和/或缺陷检测不合格的压铸端板转运至不良品暂存区(5)；

出料机构(6)，设置在出料工位(14)的一侧，用于将输送到位的检测合格的压铸端板转运至出料输送带(7)上送出。

2.根据权利要求1所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述环形输送机构(2)包括：

环形轨道(21)，设置在所述工作台(1)上，其上滑动设置有至少四个用于承载压铸端板的可拆卸上料托盘(22)；

若干定位销，分别用于对相应的上料托盘(22)进行定位；

输送驱动器，用于驱动相应的上料托盘(22)沿环形轨道(21)自上料工位(11)依次输送经过视觉检测工位(12)、退料工位(13)和出料工位(14)。

3.根据权利要求2所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述上料托盘(22)的两侧设置有把手。

4.根据权利要求3所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述上料托盘(22)上设置有与压铸端板底部外形匹配的定位槽。

5.根据权利要求2所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述退料机构(4)包括：

退料夹爪(41)，用于抓取退料工位(13)处的上料托盘(22)上检测不合格的压铸端板；

退料滑轨(42)，设置在退料工位(13)和所述不良品暂存区(5)之间，其上滑动设置有用于驱动退料夹爪(41)升降的第一升降气缸；

退料驱动器，用于驱动第一升降气缸带动退料夹爪(41)沿退料滑轨(42)在退料工位(13)和不良品暂存区(5)之间移动，以将退料工位(13)处检测不合格的压铸端板转运至所述不良品暂存区(5)。

6.根据权利要求5所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述不良品暂存区(5)包括：

暂存座(51)，设置在所述工作台(1)上，且位于退料工位(13)的一侧，其上设置有至少三组溜槽(52)，用于分别存放尺寸检测不合格和缺陷检测不合格的压铸端板；

若干推板导向杆(53)，分别设置在相应溜槽(52)的下方；

若干推板(54)，滑动设置在推板导向杆(53)上；

所述推板(54)适于在一驱动力的驱动下，沿相应的推板导向杆(53)移动，以将转运至相应溜槽(52)上的压铸端板推动至与暂存座(51)的一侧或前一个的压铸端板相抵。

7.根据权利要求5所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述出料机构(6)包括：

出料夹爪(61)，用于抓取出料工位(14)处的上料托盘(22)上检测合格的压铸端板；

出料滑轨(62)，设置在出料工位(14)的一侧，其上滑动设置有用于驱动出料夹爪(61)升降的第二升降气缸；

出料驱动器，用于驱动第二升降气缸带动出料夹爪(61)沿出料滑轨(62）在出料工位(14)和出料输送带(7)之间移动，以将出料工位(14)处检测合格的压铸端板转运至出料输送带(7)上送出。

8.根据权利要求7所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述退料夹爪(41)和出料夹爪(61)上均设置有电磁阀组。

9.根据权利要求1所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，还包括：

控制模块；

所述环形输送机构(2)、尺寸检测CCD(3a)、缺陷检测CCD(3b)、退料机构(4)和出料机构(6)均与控制模块电性相连；

计数模块，与控制模块电性相连，用于在视觉检测工位(12)处分别统计压铸端板经视觉检测后的合格数量和不合格数量；

人机互动模块(8)，与控制模块电性相连，用于进行参数设置以及显示视觉检测结果和计数结果。

10.根据权利要求9所述的压铸端板视觉检测装置，其特征在于，

所述人机互动模块(8)包括：

人机界面(81)，设置在所述工作台(1)的一侧，用于在工作前人工设置工作参数；

显示界面(82)，与人机界面(81)设置在所述工作台(1)的同一侧，用于显示当前的视觉检测结果及计数结果。