CN219827474U - 滑动轴承和具有该滑动轴承的支重轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种滑动轴承和具有该滑动轴承的支重轮，所述滑动轴承(2)包括沿轴向延伸的筒状区段(20)，所述筒状区段(20)由复合结构(1)构成，其中，所述复合结构包括金属基体(10)；金属孔隙层(12)，所述金属孔隙层设置在所述金属基体(10)的至少一侧上；合成材料层(14)，所述合成材料层嵌入所述金属孔隙层(12)中，其特征在于，所述合成材料层(14)的表面低于所述金属孔隙层(12)的表面。

Description

滑动轴承和具有该滑动轴承的支重轮

技术领域

本实用新型涉及滑动轴承和具有该滑动轴承的支重轮。

背景技术

液压挖掘机、推土机等工程作业机械的行驶装置采用履带式行驶装置。支重轮作为履带机械的重要底盘件，其在承载设备重量的同时，也在履带链轨节或履带导轨板上发生滚动，以传送履带前进，同时防止履带横向滑移脱轨，并在转向时带动履带在地面上侧向滑动。支重轮是履带式底盘的关键构件，可分为单边支重轮与双边支重轮，主要发挥支撑设备自重及载荷的作用，确保履带式底盘正常工作。

实际中应用的支重轮面对的工况比较复杂，需要能承受较大的承载、冲击及摩擦。设备运行时，支重轮轮轴保持旋转并与两端的滑动轴承发生摩擦，因此需要通过轮体内密封的润滑油来形成润滑油膜以起到降低摩擦的效果。现实过程中，支重轮制备成本较高且常出现润滑油“漏油”问题，这导致轮轴与滑动轴承发生急剧摩擦而快速失效，造成重大的经济损失。这一方面是因为传统支重轮润滑油密封圈因长期使用而老化失效导致的“密封”能力不足，另一方面是因为传统支重轮轴承多用锡青铜整体铸造或用钢背衬铜的双金属烧结，制造成本高，表面只有一层薄的金属滑动层，在润滑油漏油无法形成完整润滑油膜的情况下，会加剧摩擦而快速失效。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少部分地避免或解决上述技术问题。

根据本实用新型提出了一种滑动轴承，该滑动轴承包括沿轴向延伸的筒状区段，筒状区段由复合结构构成，其中，复合结构包括金属基体；金属孔隙层，金属孔隙层设置在金属基体的至少一侧上；合成材料层，合成材料层嵌入金属孔隙层中，其特征在于，合成材料层的表面低于金属孔隙层的表面。

根据本实用新型的实施方式，金属基体的厚度至少为复合结构的厚度的90％。

根据本实用新型的实施方式，金属孔隙层的厚度在0.05mm至0.45mm之间。

根据本实用新型的实施方式，金属孔隙层的厚度在0.15mm至0.30mm之间。

根据本实用新型的实施方式，金属孔隙层的孔隙率为20％-70％。

根据本实用新型的实施方式，金属孔隙层的孔隙率为30％-50％。

根据本实用新型的实施方式，合成材料层的厚度在0.05mm至0.35mm之间。

根据本实用新型的实施方式，合成材料层的表面与金属孔隙层的表面之间的距离在0.1mm至0.4mm之间。

根据本实用新型的实施方式，滑动轴承还包括布置在筒状区段的至少一个轴向端部的法兰区段，法兰区段由和筒状区段相同的复合结构构成。

根据本实用新型的实施方式，筒状区段和/或法兰区段在其合成材料层侧构造有润滑槽。

根据本实用新型的实施方式，筒状区段中的润滑槽构造成X型螺旋润滑槽、8字形润滑槽、半8字形润滑槽或螺旋润滑槽。

根据本实用新型的实施方式，法兰区段中的润滑槽构造成：润滑槽的延伸方向延伸穿过法兰区段的横截面的中心；或者润滑槽的延伸方向与穿过法兰区段的横截面的中心的径向线平行；或者润滑槽的延伸方向的从径向内部向径向外部的倾斜方向与通过滑动轴承支撑的轴的旋转方向相同，其中，润滑槽的油口占法兰面表面积至少为5％。

根据本实用新型的实施方式，润滑槽构造为“V型”，其中，V形润滑槽的夹角不大于90°。

根据本实用新型的实施方式，金属孔隙层从合成材料层的露出率在20％-80％之间。

根据本实用新型的实施方式，支重轮具有上文所述的滑动轴承。

通过本实用新型提出的技术方案，滑动轴承制造成本较低、效率高、性能运行稳定，能够承受较大的载荷、冲击及摩擦，尤其是在应对支重轮轴承异常摩擦工况的情况下。即使支重轮发生漏油、无油异常时，也能保持良好的运行，从而避免快速失效，延长免维护运行时间和维修反应时间。

附图说明

下面借助附图进一步阐述本实用新型，其中，

图1示意性地示出了根据本实用新型的复合结构的第一实施方式；

图2示意性地示出了根据本实用新型的复合结构的第二实施方式；

图3示意性地示出了根据本实用新型的复合结构的金属孔隙层的一实施方式；

图4示意性地示出了根据本实用新型的滑动轴承；

图5a至图5d分别示出了设置在滑动轴承的筒状区段中的润滑槽的不同的实施方式；以及

图6a至图6c分别示出了设置在滑动轴承的法兰区段中的润滑槽的不同的实施方式。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然附图中显示了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

在下文的描述中，出于说明各种实用新型的实施方式的目的阐述了某些具体细节以提供对各种实用新型实施方式的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施方式。在其他情形下，与本申请相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施方式的描述。

除非语境有其他需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。

在整个说明书中对“一个实施方式”或“一些实施方式”的提及表示结合实施方式所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施方式中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施方式中”或“在一些实施方式”中的出现不一定全都指相同实施方式。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施方式中以任何方式组合。

此外，说明书和权利要求中所用的第一、第二等术语，仅仅出于描述清楚起见来区分各个对象，而并不限定其所描述的对象的大小、数量或其他顺序等。方向性的术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请的目的，而不是指示或暗示所指的对象必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在图1中示意性地示出了根据本实用新型的复合结构1的第一实施方式，具体而言，示出了根据本实用新型的复合结构1的截面图示。复合结构1可为复合带材或复合板。

如图1所示，复合结构1包括：金属基体10、设置在金属基体10的一侧上的金属孔隙层12、以及嵌入金属孔隙层12中的合成材料层14，其中，合成材料层14的表面低于金属孔隙层12的表面。因此，至少可在一定程度上认为合成材料层14的厚度小于金属孔隙层12的厚度。

在图2中示意性地示出了根据本实用新型的复合结构1的另一实施方式。与根据图1的复合结构1的相比，在图2中，嵌入金属孔隙层12中的合成材料层14布置在金属基体10的对置的两侧。优选地，在金属基体10的两侧的合成材料层14和金属孔隙层12可相同地来构造。

示例性地，金属基体10由低碳钢、不锈钢、合金钢构成。在此，金属基体10的厚度至少为复合结构1的厚度的90％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的91％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的92％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的93％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的94％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的95％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的96％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的97％。在一实施例中，金属基体10的厚度占复合结构1的厚度的98％。

金属孔隙层12可由铜构成。金属孔隙层12的厚度在0.05mm至0.45mm之间，优选地在0.15mm至0.30mm之间。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.10mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.15mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.20mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.25mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.30mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.35mm。在一实施例中，金属孔隙层12的厚度为0.40mm。

示例性地，金属孔隙层12可由铜粉或铜网形成，其中，铜粉为规则铜粉或不规则铜粉，其中，铜粉的目至少为80目，优选地为120-160目，例如铜粉的目数为125、130、135、140、145、150或155。在这种情况下，合成材料层14的表面与金属孔隙层12的表面之间的距离在0.1mm至0.4mm之间，例如可为0.15mm、0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm。在该方案中，金属孔隙层12的孔隙率为20％-70％，优选地为30％-50％。铜粉例如可通过烧结工艺施加到金属基体10上，以形成金属孔隙层12。形成金属孔隙层12的铜粉层的孔隙保证了随后施加的合成材料层能够浸入铜粉层，增大与铜粉层的接触面积及结合力，防止通过该复合结构制成的产品、例如轴承在使用过程中出现合成材料层的脱落。在一实施方式中，孔隙率大小可按以下规则来设置：铜网＞不规则铜粉＞低目数规则铜粉＞高目数铜粉。

示例性地，金属孔隙层12还可由对设置在金属基体10上的铜质结合层进行加工处理而产生的凸凹结构形成，其中，加工处理例如选自打磨、表面蚀刻或表面压印。因此，在该方案中，可首先提供包括金属基层和覆盖金属基层的至少一侧的铜层的双金属结构，然后通过对铜层的加工得到期望的金属孔隙层12。凹凸结构可为网状(参见图3)、颗粒状及不规则形貌等，由此保证表面有足够的粗糙度及比表面积，使得合成材料层能够嵌入金属孔隙层12中，例如通过烧结、热压、涂覆、喷涂等方式。这样可通过简单的制备方式“一次性”制备上述复合结构，特别是板状的复合结构。在一示例中，金属支撑层的厚度至少为复合结构的厚度的98％，合成材料层的厚度可为0.05mm-0.35mm，例如为0.10mm、0.15mm、0.20mm、0.25mm或0.30mm。

合成材料层14可包括高分子树脂、润滑剂和增强剂，从而形成耐磨自润滑层，其可通过烧结、热压、涂覆、喷涂施加在金属孔隙层12中。在此，高分子树脂主要指耐高温树脂，其具有良好的耐油稳定性，并且经受住200-250℃的使用工作温度，例如可选自聚苯硫醚(PPS)、聚酰亚胺(PI)、尼龙(PA)、聚醚醚酮(PEEK)等；润滑剂具有良好的耐磨性及摩擦系数，例如摩擦系数≤0.1，例如可选自可为超高分子量聚乙烯(UHMWPE)、聚四氟乙烯(PTFE)、二硫化钼(MoS2)、石墨等；增强剂有效地增强润滑材料基础性能，例如可选自二硫化钨、碳纤维粉、芳纶粉、氮化硼、碳化硅、氧化铝等。

在一实施方式中，高分子树脂占合成材料层14的重量百分比为40％-80％。

在一实施方式中，润滑剂颗粒状地分散在高分子树脂中，其中，润滑剂的粒径≥5μm，优选地在10μm-20μm之间，润滑剂占合成材料层14的重量百分比为10％-30％。

在一实施方式中，增强剂可为无机粉体，其分散在高分子树脂中，粒径范围至少为5μm，优选为10μm–20μm，增强剂占合成材料层14的重量百分比为10％-30％。

在一实施方式中，复合结构的露铜率≤80％，优选地为20％-60％。在此，术语“露铜率”可理解成铜粉层没有被高分子层完全覆盖而裸露在空气中面积

在金属孔隙层由铜粉或铜网构成时，其可通过烧结工艺烧结在金属基体上，使得铜粉层具有一定的孔隙率，保证了耐磨润滑层的固定黏附，润滑层是耐磨材料通过烧结、热压、涂覆、喷涂等方式嵌入铜粉层中。在此，合成材料层厚度低于铜粉层厚度为0.1mm-0.40mm，这样的结构保证了复合板表面具有一定的“露铜率”。由于铜的导热系数远大于合成材料层的材料的导热系数，在轴承使用过程中常会出现因长期摩擦堆积热量，合成材料层摩擦温度升高磨损加大，密封圈因热加速老化支重轮漏油失效的现象，“露铜率”的结构设计有利于内外热量的疏导，降低滑动面的摩擦温度，减少过热引起的滑动面损耗降低磨损及密封圈老化支重轮失效风险。

在金属孔隙层12由对设置在金属基体10上的铜质结合层、例如铜板进行加工处理而产生的凸凹结构形成时，保证了表面有足够的粗糙度及比表面积，从而可使形成合成材料层的材料通过烧结、热压、涂覆、喷涂等方式覆盖在金属孔隙层中。加工处理可为打磨、表面蚀刻、表面压印或任何其他适宜的方式。因此可简单地“一次性”制备复合结构，其中，优选地，金属支撑层占轴承壁厚≥98％，润滑层厚度为0.05-0.35mm。

通过采用上述技术方案制备的复合结构，其硬度可为70HD-90HD，表面粗糙度可为0.6Ra–1Ra，负荷材料层与金属孔隙层或金属层的结合力至少为250N。这种复合结构具有良好的油品兼容性，并且在常温、50℃、100℃环境温度下长时间浸泡没有出现起泡、脱层、掉层等现象。

在图4中示例性地示出了通过上述复合结构1制成的滑动轴承2。在图4的示例中示出了滑动轴承2具有：筒状区段20，即，轴向区段；法兰区段30，其设置在筒状区段20的一个端部处。在未示出的示例中，滑动轴承2可仅具有筒状区段20。在未示出的另一示例中，滑动轴承2可具有分别在筒状区段20的两个端部处的法兰区段30，即具有两个法兰区段。在此，合成材料层14可设置在筒状区段20的径向内侧和径向外侧中的至少一侧。合成材料层14还可设置在法兰区段30的至少一个轴向侧。

为了制成例如图4所示的滑动轴承，可首先通过上述复合结构制成筒状区段20和法兰区段30，然后例如通过焊接、翻边等工艺制成滑动轴承。

在如图4所示的滑动轴承中，可在筒状区段20和/或法兰区段30中设置润滑槽22、32，其设置在上述区段的合成材料层侧，如在图5a至图5d以及图6a至图6c所示的那样。在此，示出了润滑槽22构造在筒状区段20的内周。当然，根据滑动轴承的应用场景，可将润滑槽22设置在筒状区段20的外周，或者设置在筒状区段20的内周和外周。如在图5a至图5d所示的滑动轴承的剖视图和其筒状区段20的展开图示中可见的那样，润滑槽22可构造成X型螺旋润滑槽、8字形润滑槽、半8字形润滑槽或螺旋润滑槽。如在图6a至图6c示出的那样，滑动轴承的法兰区段30的润滑槽32可为平行式润滑槽(例如与水平轴线X平行)、十字式润滑槽或具有与法兰区段30的横截面的径向线不重合地延伸的延伸方向A的、沿法兰区段30的周向方向分布的、尤其均匀分布的倾斜润滑槽。因此，对于图6c所示的润滑槽，构造在滑动轴承2的法兰区段30中的润滑槽22的在法兰区段30的径向内周与径向外周的端部在周向方向上错位地布置，其中，相对于滑动轴承2的转动方向R，润滑槽22的在法兰区段30的径向内周的端部在法兰区段30的径向外周的端部的上游，并且其中，润滑槽22的延伸方向A与竖向轴线Y围成的角度α在45°-60°之间，优选地为30°。

优选地，滑动轴承的筒状区段20和法兰区段30的过渡部进行倒圆处理，其中，倒圆角≤R3。法兰区段30中的润滑槽可连通到筒状区段20中的润滑槽，因此筒状区段20的端部构造有润滑槽的连通口24。在此，油缝也可看作一种形式的润滑槽。因此，在配有该滑动轴承的构件、例如支重轮的运行过程中，润滑介质可通过法兰区段30中的润滑槽、筒状区段20的端部的连通口24以及筒状区段20的润滑槽进入轴承内部，从而形成油膜，减少运行过程的磨损。

在一实施方式中，还可在滑动轴承的筒状区段20和法兰区段30的过渡部位处设置有加强筋，该加强筋可尤其过盈配合地容纳在配合构件、例如支重轮轮体的凹槽中。因此，该加强筋可用于滑动轴承相对于配合构件的定位，以防止滑动轴承在周向上移动。

此外，特别在图6c的示例中，法兰润滑槽从径向内部向径向外部的倾斜方向与通过滑动轴承支撑的对象、例如轴的旋转方向相同，相比于图6a和图6b所示的一字型或十字型油槽，更利于润滑介质进入筒状区段中、形成润滑膜、降低摩擦磨损。

在一实施方式中，润滑槽构造为“V型”。在运转过程中，形成导向压力，从而润滑介质导入轴承。示例性地，轴承壁厚可在3mm–6mm之间，法兰区段的润滑槽的宽度可在2mm–6mm之间，深度可在0.3mm–1mm之间，筒状区段的润滑槽的宽度可在0.5mm–3mm之间。优选地，V形润滑槽的夹角可不大于90°，V形油口占法兰面表面积至少为5％。

通过根据本实用新型的复合结构制成的滑动轴承尤其能更全面地应对轴承润滑异常的工况。特别是，在该滑动轴承中，形成耐磨自润滑层的合成材料层具有突出的自润滑性、耐磨性、耐腐蚀性、耐冲击性等优点。在实际应用过程中，可采用润滑性能较弱的润滑油或润滑脂作为滑动轴承与配合构件、例如轮轴之间的润滑剂，进而可降低滑动轴承密封结构设计的复杂性和对密封件的耐候性的要求。即使在滑动轴承密封失效并出现漏油、无油等异常时，提出的滑动轴承通过合成材料层依旧能发挥自润滑、减摩作用。此外，该合成材料层在初始润滑前期、即油膜未完全形成时，也不会对轴产生磨损，从而能够保护轴体。提出的滑动轴承的由铜粉层或金属黏结层形成的金属孔隙层能很好地固定表面滑动层，以避免摩擦过程中表面滑动层的脱落。此外，铜粉颗粒或铜层又没有完全浸没在滑动层中，而是具有一定的“露铜率”，这使得可通过金属的良好导热性来很好地传导滑动面摩擦过程中产生的热量，从而防止热量堆积，降低滑动面温度，也降低密封圈在长期使用者因温度失效可能。金属体能够满足支重轮滑动轴承应用过程中的承载要求和机械强度要求。

提出的滑动轴承尤其适用于支重轮，其还包括支重轮轮体、轮轴以及密封圈。滑动轴承优选对称地布置在支重轮两侧，轴承金属基体紧密贴合支重轮轮体，两者间存在过盈配合。轮轴贯穿支重轮轮体，与轴承产生相对转动。轮轴贴合轴承润滑层地发生转动。轴承润滑层、即合成材料层优选由耐磨材料喷涂而成，具有良好的耐磨性。由于滑动轴承具有一定的“露铜率”，这有效地降低轮轴运行过程中的温度，减少长期使用过程中密封圈因温度老化而使得密封失效的可能。润滑介质会通过润滑槽进入轴承内部，在轴承表面形成润滑油膜，在轮轴与轴承发生相对转动时，降低轮轴与轴承的摩擦磨损。

支重轮轮体的两端端面可根据轴承法兰的形状设定定位凹槽，深度例如为1mm–2mm。在装配过程中，轴承的一部分法兰可嵌进凹槽，这既保证了轴承与轮体间的贴合，又能进一步改善整体的“密封”性能，减少或避免漏油。

与现有技术相比，本实用新型的支重轮在自润滑性、耐磨性、耐腐蚀性、等方面均得到了较大提升；降低了支重轮润滑体系和密封设计的要求；相较于传统支重轮具有明显的成本优势；漏油、缺油、无油等润滑不足甚至是完全干摩擦的异常摩擦情况下，耐磨自润滑层依旧能发挥自润滑、减摩作用，避免支重轮的快速失效，延长免维护运行时间和维修反应时间，具有更强的实用性。

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合相关实施例对本实用新型作进一步说明。在下文给出的实施例中，部分材料种类、油槽设计与加工方式采用同一形式，以便测试关键参数对本实用新型的滑动轴承的性能影响。

材料说明：金属基材选用冷轧碳素钢薄板及钢带SPCC；铜粉，例如CuSn10，目数120-160，市售；铜粉层厚度为0.20±0.02mm；高分子树脂：润滑剂：增强剂的体系质量比＝70％：20％：10％；润滑剂、增强剂粒径范围为10μm–15μm。

将上述1mm厚的金属孔隙层施加在SPCC金属基材上后，制成5mm×50mm的样条，然后对样条沿相反的方向反复弯折，金属孔隙层厚度以及金属基体与金属孔隙层结合强度如表1所示：

表1

金属孔隙层厚度	金属基体与金属孔隙层结合强度
		0.05	一般
0.15	良好
		0.25	良好
0.35	良好
		0.45	一般

其中，

良好：折弯5次以上，金属孔隙层与金属层没有脱开；

一般：折弯3次以上，金属孔隙层与金属层没有脱开；

不合格：折弯3次以内，金属孔隙层与金属层脱开。

在制成滑动轴承时，其中，轴承的筒状区段的外直径围67±0.2mm，内直径为60±0.2mm，法兰区段的直径为85±0.5mm，在<1>充分油润滑、<2>初始油润滑(不充分润滑)以及<3>干摩擦的润滑条件下，施加6MPa的载荷，以0.2m/s的速度测试100h，结果如表2所示。

表2

为了更具体地进行对比测试，根据本实用新型以以下参数制成样品滑动轴承，其中，金属基材由冷轧碳素钢薄板及钢带SPCC制成，金属孔隙层厚度为0.25mm，金属孔隙层孔隙率为30％-45％，高分子树脂：润滑剂：增强剂的体系质量比为70％：20％：10％，润滑剂、增强剂粒径范围在10μm–15μm之间，制成的滑动轴承的筒状区段的外直径为67±0.2mm，内直径为60±0.2mm，法兰区段的直径为85±0.5mm。作为对比例的滑动轴承由钢背衬铜双金属轴承，其筒状区段和法兰区段的参数和上述参数相同。

在测试时，设置了三种润滑条件，即，<1>充分油润滑、<2>初始油润滑(不充分润滑)以及<3>干摩擦，并且施加了6MP的载荷，转速为0.2m/s，测试时间100h。

制成的根据本实用新型的滑动轴承样品以及作为对比例的滑动轴承的成分以及摩擦磨损性能对比分别见表3和表4。

表3本实用新型的实施例与对比例的复合板材成分

表4本实用新型的样品与对比例的摩擦磨损性能对比

通过样品、对比例的测试数据发现，本实用新型的支重轮滑动轴承所使用的复合材料在不同的润滑条件下，相较于传统双金属滑动轴承具有更优异的摩擦磨损性能。

要说明的是，上文说明的根据本实用新型的特征或特征组合以及在附图中提到的和/或仅仅在附图中示出的特征和特征组合不仅可以相应给出的组合使用，还可以其他的组合或单独使用，而没有脱离本实用新型的范围。

本实用新型已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所说明的实施方式范围内。本领域技术人员应理解的是，根据本实用新型的教导还能做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型的保护范围以内。

Claims (14)

1.一种滑动轴承(2)，所述滑动轴承(2)包括沿轴向延伸的筒状区段(20)，所述筒状区段(20)由复合结构(1)构成，其中，所述复合结构包括金属基体(10)；金属孔隙层(12)，所述金属孔隙层设置在所述金属基体(10)的至少一侧上；合成材料层(14)，所述合成材料层嵌入所述金属孔隙层(12)中，其特征在于，所述合成材料层(14)的表面低于所述金属孔隙层(12)的表面，其中，所述合成材料层(14)的表面与所述金属孔隙层(12)的表面之间的距离在0.1mm至0.4mm之间。

2.根据权利要求1所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属基体(10)的厚度至少为所述复合结构(1)的厚度的90％。

3.根据权利要求2所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属孔隙层(12)的厚度在0.05mm至0.45mm之间。

4.根据权利要求3所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属孔隙层(12)的厚度在0.15mm至0.30mm之间。

5.根据权利要求2所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属孔隙层(12)的孔隙率为20％-70％。

6.根据权利要求5所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属孔隙层(12)的孔隙率为30％-50％。

7.根据权利要求1所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述合成材料层(14)的厚度在0.05mm至0.35mm之间。

8.根据权利要求1所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述滑动轴承(2)还包括布置在所述筒状区段(20)的至少一个轴向端部的法兰区段(30)，所述法兰区段由和所述筒状区段(20)相同的复合结构(1)构成。

9.根据权利要求8所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述筒状区段(20)和/或所述法兰区段(30)在其合成材料层侧构造有润滑槽。

10.根据权利要求9所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述筒状区段(20)中的润滑槽构造成X型螺旋润滑槽、8字形润滑槽、半8字形润滑槽或螺旋润滑槽。

11.根据权利要求9所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述法兰区段(30)中的润滑槽构造成：

所述润滑槽的延伸方向延伸穿过所述法兰区段的横截面的中心；或者

所述润滑槽的延伸方向与穿过所述法兰区段的横截面的中心的径向线平行；或者

所述润滑槽的延伸方向的从径向内部向径向外部的倾斜方向与通过所述滑动轴承支撑的轴的旋转方向相同，

其中，所述润滑槽的油口占法兰面表面积至少为5％。

12.根据权利要求9所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述润滑槽构造为“V型”，其中，V形润滑槽的夹角不大于90°。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的滑动轴承(2)，其特征在于，所述金属孔隙层(12)从所述合成材料层(14)的露出率在20％-80％之间。

14.一种支重轮，其特征在于，所述支重轮具有根据权利要求1至13中任一项所述的滑动轴承(2)。