CN219805231U - 一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，涉及硅钢片铸铝转子加工领域，为解决现有技术中的采用人工拿取硅钢片铸铝转子进给的方式，操作者劳动强度较大，滚压尺寸稳定性不够的问题。所述支撑底座的上端一侧固定有支撑立杆，所述支撑立杆的上端固定有上固定箱体，所述上固定箱体下端的另一侧固定有下固定块，所述下固定块的下端固定有偏心安装板，所述偏心安装板的下端前端中间安装有滚压刀具，所述偏心安装板下端后端的两侧固定有固定导柱，两个所述固定导柱的下端共同固定有下固定板，所述下固定板的下端安装有升降调节气缸，两个所述固定导柱的外部设置有滑动平台，所述滑动平台包括滑动板。

Description

一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构

技术领域

本实用新型涉及硅钢片铸铝转子加工领域，具体为一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构。

背景技术

滚压是一种常见的加工工艺，滚压加工是将高硬度且光滑的滚柱与金属表面滚压接触，使其表面层发生局部微量的塑性变形后得到改善表面粗糙度的塑性加工法的一种。

内孔滚压加工可以提高尤其是钢件深孔的耐磨性，利用内孔的塑性变形，使内孔表层得到强化、硬化；许多内孔的加工难以采用普通的钻、扩、铰、铣、镗等作为最终工序的加工，而滚压加工是常用的内孔终加工方法。

铸铝转子是由转轴、铁芯以及浇铸于铁芯中的导条、浇铸于铁芯两端的导电端环构成，通常铁芯外壁开设有多条周向均布且轴向延伸的凹槽，导条则一一对应地嵌设在凹槽内，铁芯由大量相互绝缘且叠压在一起的硅钢片构成。硅钢片铸铝转子内孔加工也需要进行滚压加工，使内孔表面粗糙被改善。

因为硅钢片铸铝转子自身结构原因，尺寸较小且较为细长，需要对硅钢片铸铝转子持续进给，且滚压作用力作用于硅钢片铸铝转子内壁，会造成硅钢片铸铝转子惊跳，一般采用人工拿取硅钢片铸铝转子进给的方式，操作者劳动强度较大，滚压尺寸稳定性不够。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，以解决上述背景技术中提出的采用人工拿取硅钢片铸铝转子进给的方式，操作者劳动强度较大，滚压尺寸稳定性不够的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，包括支撑底座，所述支撑底座的上端一侧固定有支撑立杆，所述支撑立杆的上端固定有上固定箱体，所述上固定箱体下端的另一侧固定有下固定块，所述下固定块的下端固定有偏心安装板，所述偏心安装板的下端前端中间安装有滚压刀具，所述偏心安装板下端后端的两侧固定有固定导柱，两个所述固定导柱的下端共同固定有下固定板，所述下固定板的下端安装有升降调节气缸，两个所述固定导柱的外部设置有滑动平台，所述滑动平台包括滑动板，所述滑动板上与固定导柱对应位置固定有限位套管，限位套管和滑动板沿着固定导柱滑动，升降调节气缸的输出轴端与滑动板连接。

优选的，所述滑动板上端的后端固定有第一支撑板，所述第一支撑板上端的前后端均通过螺钉固定有安装座，两个所述安装座之间安装有夹紧调节气缸。

优选的，所述滑动板上端的前端固定有第二支撑板，所述第二支撑板与滑动板前端面的中间贯穿开设有侧放置开槽，所述侧放置开槽内放置有硅钢片铸铝转子，滚压刀具中心与硅钢片铸铝转子中心共线，所述滑动板下端的前端固定有下固定立板，所述下固定立板的前端通过螺钉固定有下支撑垫片，下支撑垫片与硅钢片铸铝转子下端接触。

优选的，所述第二支撑板的上端两侧设置有夹紧板，两个所述夹紧板的上端通过轴连接有上限位板，上限位板与夹紧板通过轴转动连接，两个所述夹紧板之间沿上限位板的下端形成动作通道。

优选的，所述动作通道内部沿夹紧调节气缸的输出轴端设置有动作轴，动作轴与夹紧调节气缸的输出轴端固定，动作通道内靠近夹紧调节气缸的一侧的宽度与动作轴的直径相同。

优选的，两个所述夹紧板内侧沿远离动作通道的一侧形成弧形夹紧部，弧形夹紧部贴合硅钢片铸铝转子。

优选的，所述上固定箱体下端沿下固定块的一侧安装有驱动电机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该实用新型中，升降调节气缸的输出杆伸长，推动滑动平台沿着固定导柱向上运动，实现硅钢片铸铝转子进给；后升降调节气缸的输出杆收缩，滑动平台沿着固定导柱向下运动，硅钢片铸铝转子从滚压刀具外向下脱出。上下料过程操作简便，且采用竖向上料和下料方式，滚压刀具动作时对硅钢片铸铝转子的作用力更为平均，更有利于硅钢片铸铝转子上料过程的稳定性，解决了目前采用人工拿取硅钢片铸铝转子进给的方式，操作者劳动强度较大，滚压尺寸稳定性不够的问题。

2、该实用新型中，控制夹紧调节气缸的输出杆伸长，动作轴在动作通道内向前动作，夹紧板失去动作轴对其的压力固定后可自由转动；控制夹紧调节气缸的输出杆收缩，动作轴在动作通道内向后动作，逐渐与夹紧板的内端接触并限制夹紧板向内转动，通过夹紧板上弧形夹紧部对硅钢片铸铝转子固定。夹紧联动结构简单，不需要联动杆配合动作，减少整个结构占用面积，且在动作轴不对夹紧板有作用力后，夹紧板的打开角度相比于联动杆配合动作角度大，更便于实现对硅钢片铸铝转子的放置。

附图说明

图1为本实用新型的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构的立体结构示意图；

图2为本实用新型的A处结构放大图；

图3为本实用新型的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构的主视图；

图4为本实用新型的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构的侧视图；

图5为本实用新型的滑动平台的俯视图。

图中：1、支撑底座；2、支撑立杆；3、上固定箱体；4、下固定块；5、驱动电机；6、偏心安装板；7、滚压刀具；8、固定导柱；9、下固定板；10、升降调节气缸；11、滑动平台；12、滑动板；13、侧放置开槽；14、下固定立板；15、下支撑垫片；16、硅钢片铸铝转子；17、限位套管；18、第一支撑板；19、第二支撑板；20、安装座；21、夹紧调节气缸；22、动作轴；23、夹紧板；24、弧形夹紧部；25、动作通道；26、上限位板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1-5，本实用新型提供的一种实施例：一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，包括支撑底座1，支撑底座1的上端一侧固定有支撑立杆2，支撑立杆2的上端固定有上固定箱体3，上固定箱体3下端的另一侧固定有下固定块4，上固定箱体3下端沿下固定块4的一侧安装有驱动电机5，上固定箱体3内设置有齿轮，其中一个齿轮通过驱动电机5的输出轴驱动，下固定块4的下端固定有偏心安装板6，偏心安装板6的下端前端中间安装有滚压刀具7，上固定箱体3内还有一个齿轮与滚压刀具7连接，上固定箱体3内齿轮相互啮合，驱动电机5输出轴转动来带动滚压刀具7转动，偏心安装板6下端后端的两侧固定有固定导柱8，两个固定导柱8的下端共同固定有下固定板9，下固定板9的下端安装有升降调节气缸10，两个固定导柱8的外部设置有滑动平台11，滑动平台11包括滑动板12，滑动板12上与固定导柱8对应位置固定有限位套管17，限位套管17和滑动板12沿着固定导柱8滑动，升降调节气缸10的输出轴端与滑动板12连接。

使用时，升降调节气缸10的输出杆伸长，推动滑动平台11沿着固定导柱8向上运动，实现硅钢片铸铝转子16进给；同时通过驱动电机5驱动上固定箱体3内齿轮转动以及上固定箱体3内多个齿轮的啮合连接关系带动滚压刀具7转动，利用内孔的塑性变形，使硅钢片铸铝转子16内孔表层得到强化、硬化。

进一步，滑动板12上端的后端固定有第一支撑板18，第一支撑板18上端的前后端均通过螺钉固定有安装座20，两个安装座20之间安装有夹紧调节气缸21；滑动板12上端的前端固定有第二支撑板19，第二支撑板19与滑动板12前端面的中间贯穿开设有侧放置开槽13，侧放置开槽13内放置有硅钢片铸铝转子16，滚压刀具7中心与硅钢片铸铝转子16中心共线，滑动板12下端的前端固定有下固定立板14，下固定立板14的前端通过螺钉固定有下支撑垫片15，根据硅钢片铸铝转子16的长度调节下支撑垫片15在下固定立板14前端的位置，重新利用螺钉固定即可；下支撑垫片15与硅钢片铸铝转子16下端接触。

进一步，第二支撑板19的上端两侧设置有夹紧板23，两个夹紧板23的上端通过轴连接有上限位板26，上限位板26与夹紧板23通过轴转动连接，两个夹紧板23之间沿上限位板26的下端形成动作通道25，动作通道25内部沿夹紧调节气缸21的输出轴端设置有动作轴22，动作轴22与夹紧调节气缸21的输出轴端固定，动作通道25内靠近夹紧调节气缸21的一侧的宽度与动作轴22的直径相同；两个夹紧板23内侧沿远离动作通道25的一侧形成弧形夹紧部24，弧形夹紧部24贴合硅钢片铸铝转子16。

控制夹紧调节气缸21的输出杆伸长，动作轴22在动作通道25内向前动作，夹紧板23失去动作轴22对其的压力固定后可自由转动；向外拉动夹紧板23，后根据硅钢片铸铝转子16的长度调节下支撑垫片15在下固定立板14前端的位置，接着将硅钢片铸铝转子16沿着侧放置开槽13置于下支撑垫片15上，控制夹紧调节气缸21的输出杆收缩，动作轴22在动作通道25内向后动作，逐渐与夹紧板23的内端接触并限制夹紧板23向内转动，通过夹紧板23上弧形夹紧部24对硅钢片铸铝转子16固定。

后升降调节气缸10的输出杆收缩，滑动平台11沿着固定导柱8向下运动，硅钢片铸铝转子16从滚压刀具7外向下脱出；滑动平台11运动至最下端位置后，控制夹紧调节气缸21的输出杆伸长，进行加工后硅钢片铸铝转子16的下料以及待加工硅钢片铸铝转子16的上料。

动作轴22动作实现夹紧固定时，不需要联动杆配合动作，减少整个结构占用面积，且在动作轴22不对夹紧板23有作用力后，夹紧板23的打开角度相比于联动杆配合动作角度大，更便于实现对硅钢片铸铝转子16的放置。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (7)

1.一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，包括支撑底座(1)，其特征在于：所述支撑底座(1)的上端一侧固定有支撑立杆(2)，所述支撑立杆(2)的上端固定有上固定箱体(3)，所述上固定箱体(3)下端的另一侧固定有下固定块(4)，所述下固定块(4)的下端固定有偏心安装板(6)，所述偏心安装板(6)的下端前端中间安装有滚压刀具(7)，所述偏心安装板(6)下端后端的两侧固定有固定导柱(8)，两个所述固定导柱(8)的下端共同固定有下固定板(9)，所述下固定板(9)的下端安装有升降调节气缸(10)，两个所述固定导柱(8)的外部设置有滑动平台(11)，所述滑动平台(11)包括滑动板(12)，所述滑动板(12)上与固定导柱(8)对应位置固定有限位套管(17)，限位套管(17)和滑动板(12)沿着固定导柱(8)滑动，升降调节气缸(10)的输出轴端与滑动板(12)连接。

2.根据权利要求1所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：所述滑动板(12)上端的后端固定有第一支撑板(18)，所述第一支撑板(18)上端的前后端均通过螺钉固定有安装座(20)，两个所述安装座(20)之间安装有夹紧调节气缸(21)。

3.根据权利要求2所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：所述滑动板(12)上端的前端固定有第二支撑板(19)，所述第二支撑板(19)与滑动板(12)前端面的中间贯穿开设有侧放置开槽(13)，所述侧放置开槽(13)内放置有硅钢片铸铝转子(16)，滚压刀具(7)中心与硅钢片铸铝转子(16)中心共线，所述滑动板(12)下端的前端固定有下固定立板(14)，所述下固定立板(14)的前端通过螺钉固定有下支撑垫片(15)，下支撑垫片(15)与硅钢片铸铝转子(16)下端接触。

4.根据权利要求3所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：所述第二支撑板(19)的上端两侧设置有夹紧板(23)，两个所述夹紧板(23)的上端通过轴连接有上限位板(26)，上限位板(26)与夹紧板(23)通过轴转动连接，两个所述夹紧板(23)之间沿上限位板(26)的下端形成动作通道(25)。

5.根据权利要求4所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：所述动作通道(25)内部沿夹紧调节气缸(21)的输出轴端设置有动作轴(22)，动作轴(22)与夹紧调节气缸(21)的输出轴端固定，动作通道(25)内靠近夹紧调节气缸(21)的一侧的宽度与动作轴(22)的直径相同。

6.根据权利要求4所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：两个所述夹紧板(23)内侧沿远离动作通道(25)的一侧形成弧形夹紧部(24)，弧形夹紧部(24)贴合硅钢片铸铝转子(16)。

7.根据权利要求1所述的一种硅钢片铸铝转子内孔自动滚压结构，其特征在于：所述上固定箱体(3)下端沿下固定块(4)的一侧安装有驱动电机(5)。