CN219790710U - 全自动包装盒拉铆机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于拉铆机技术领域，具体涉及一种全自动包装盒拉铆机，本全自动包装盒拉铆机包括：柔性链板输送机，用于输送包装盒；视觉定位模块，设置在柔性链板输送机的入料口处，用于获取包装盒上各铆钉孔的坐标参数并发送数据；铆钉枪模块；以及控制模块，与视觉定位模块、铆钉枪模块电性连接，适于根据视觉定位模块获取的数据，控制铆钉枪模块对相应铆钉孔拉铆。本全自动包装盒拉铆机采用视觉定位模块来获取各铆钉孔的坐标参数数据，可以有效的解决现有生产线只能对一种盒型包装盒进行拉铆的缺陷，和解决现有拉铆机在对不同盒型拉铆时，需要停机进行人工调整的缺陷，以及解决包装盒在运输途中容易受压使铆钉孔位偏移导致拉铆出错的缺陷。

Description

全自动包装盒拉铆机

技术领域

本实用新型属于拉铆机技术领域，具体涉及一种全自动包装盒拉铆机。

背景技术

拉铆，利用手工或压缩空气作为动力，通过专用工具使特殊的铆钉变形，将铆接件铆合的一种铆接方法。白酒生产过程中，灌装封盖后的酒瓶，需要再放入包装盒内包装，一般封盖包装盒后，都使用拉铆钉一次性封盒。

目前生产线上的拉铆钉工序，有人工拉铆和机器拉铆两种。

人工拉铆较多，通常是由人工手持拉铆枪进行拉铆钉作业，这样的操作方式存在很多缺点，如：对操作人员的熟练程度要求较高，操作人员的劳动强度较大；在拉铆钉前需要对包装盒进行定位，由于包装盒尺寸差异，包装盒定位存在速度慢、不稳定的问题，拉铆合格率比较低。

而现有的机器拉铆，同样也存在很多缺点，如：由于白酒包装盒品种繁多，需要在一条生产线上包装多种不同盒型的产品，目前现有的“拉铆机”无法兼顾多种不同的盒型；现有“拉铆机”更换盒型需要停机人工调整；由于包装盒属于纸质材料，在运输过程中会有形变，每个包装盒盒身的铆钉孔位置也有差异，导致现有“拉铆机”出错率比较高。

因此，需要一种全自动包装盒拉铆机来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全自动包装盒拉铆机，以解决背景技术中所述的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种全自动包装盒拉铆机，其包括：柔性链板输送机，用于输送包装盒；视觉定位模块，设置在柔性链板输送机的入料口处，用于获取包装盒上各铆钉孔的坐标参数并发送数据；铆钉枪模块；以及控制模块，与视觉定位模块、铆钉枪模块电性连接，适于根据视觉定位模块获取的数据，控制铆钉枪模块对相应铆钉孔拉铆。

在其中一种实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：限位模块；其中所述控制模块与限位模块电性连接，适于控制限位模块将包装盒固定在工位上，以及控制铆钉枪模块对固定后的包装盒拉铆。

在其中一种实施例中，所述限位模块包括：气缸挡盒组件、压盒定位组件和两包装盒夹紧组件；其中所述铆钉枪模块上设置有传感器，所述传感器适于在盒子接近工位时发送信号；所述控制模块分别与传感器、气缸挡盒组件、压盒定位组件和包装盒夹紧组件电性连接，适于根据传感器发送的信号控制气缸挡盒组件伸出以将包装盒挡在工位上，适于控制压盒定位组件下压，以压紧挡在工位上的包装盒，适于控制两包装盒夹紧组件将挡在工位上的包装盒夹紧。

在其中一种实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：框架；所述气缸挡盒组件包括：挡盒气缸安装座、挡盒气缸和挡板；其中所述挡盒气缸安装座设置在框架上，所述挡盒气缸设置在挡盒气缸安装座上，所述挡板与挡盒气缸的伸缩端连接；所述控制模块与挡盒气缸电性连接，适于控制挡盒气缸伸出，以使挡板挡住柔性链板输送机上的包装盒。

在其中一种实施例中，所述压盒定位组件包括：压盒气缸安装座、压盒气缸、压板连接件和两压板；其中所述压盒气缸安装座设置在框架上，所述压盒气缸设置在压盒气缸安装座上，所述压板连接件与压盒气缸的伸缩端连接，两所述压板均与压板连接件连接，且两所述压板的端部均设置有牛筋压块；所述控制模块与压盒气缸电性连接，适于控制压盒气缸伸缩，以使压板上的牛筋压块下压抵住柔性链板输送机上的包装盒。

在其中一种实施例中，两所述包装盒夹紧组件设置在柔性链板输送机的两侧；两所述包装盒夹紧组件均包括：第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸、夹紧尼龙块连接板和尼龙块；其中所述第一包装盒夹紧气缸设置在框架上，所述第二包装盒夹紧气缸与第一包装盒夹紧气缸的伸缩端连接，所述夹紧尼龙块连接板与第二包装盒夹紧气缸的伸缩端连接，所述尼龙块与夹紧尼龙块连接板连接；所述控制模块分别与第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸电性连接，适于分别控制第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸伸缩，以带动两尼龙块夹紧柔性链板输送机上的包装盒。

在其中一种实施例中，所述铆钉枪模块包括：两自动铆钉系统；其中两所述自动铆钉系统分别设置在柔性链板输送机的两侧，以对包装盒两侧的铆钉孔拉铆。

在其中一种实施例中，所述自动铆钉系统包括：铆钉枪和驱动伺服模组；其中所述控制模块分别与铆钉枪、驱动伺服模组电性连接，适于根据视觉定位模块发送的数据，控制驱动伺服模组带动铆钉枪移动至相应铆钉孔处拉铆。

在其中一种实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：理钉上钉装置，设置在框架上。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的柔性链板输送机根据需求可以输送不同盒型的包装盒，包装盒通过视觉定位模块时，视觉定位模块内的相机会对包装盒盒身进行拍照，通过算法识别图像得到各铆钉孔的坐标参数数据，并将数据发送给控制模块，控制模块根据接收的数据控制铆钉枪模块，使铆钉枪模块的铆钉枪调整到相应铆钉孔的位置并进行拉铆；其中，采用视觉定位模块来获取各铆钉孔的坐标参数数据，可以有效的解决现有生产线只能对一种盒型包装盒进行拉铆的缺陷，和解决现有拉铆机在对不同盒型拉铆时需要停机进行人工调整的缺陷，以及解决包装盒在运输途中容易受压使铆钉孔位偏移导致拉铆出错的缺陷。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的全自动包装盒拉铆机的结构示意图；

图2是本实用新型的气缸挡盒组件的结构示意图；

图3是本实用新型的压盒定位组件的结构示意图；

图4是本实用新型的包装盒夹紧组件的结构示意图；

图5是本实用新型的铆钉枪模块的结构示意图。

图中：

柔性链板输送机1、视觉定位模块2；

铆钉枪模块3、铆钉枪31、驱动伺服模组32、X轴伺服模组321、Y轴伺服模组322、Z轴伺服模组323、X轴伺服电机324、Y轴伺服电机325、Z轴伺服电机326、直线导轨327；

气缸挡盒组件41、挡盒气缸安装座411、挡盒气缸412、挡板413、压盒定位组件42、压盒气缸安装座421、压盒气缸422、压板连接件423、两压板424、包装盒夹紧组件43、第一包装盒夹紧气缸431、第二包装盒夹紧气缸432、夹紧尼龙块连接板433、尼龙块434；

框架5、理钉上钉装置6。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实施例提供了一种全自动包装盒拉铆机，其包括：柔性链板输送机1，用于输送包装盒；视觉定位模块2，设置在柔性链板输送机1的入料口处，用于获取包装盒上各铆钉孔的坐标参数并发送数据；铆钉枪模块3；以及控制模块，与视觉定位模块2、铆钉枪模块3电性连接，适于根据视觉定位模块2获取的数据，控制铆钉枪模块3对相应铆钉孔拉铆。

在本实施方式中，具体的，柔性链板输送机1根据需求可以输送不同盒型的包装盒，包装盒通过视觉定位模块2时，视觉定位模块2内的相机会对包装盒盒身进行拍照，通过算法识别图像得到各铆钉孔的坐标参数数据，并将数据发送给控制模块，控制模块根据接收的数据控制铆钉枪模块3，使铆钉枪模块3的铆钉枪调整到相应铆钉孔的位置并进行拉铆；其中，采用视觉定位模块2来获取各铆钉孔的坐标参数数据，可以有效的解决现有生产线只能对一种盒型包装盒进行拉铆的缺陷，和解决现有拉铆机在对不同盒型拉铆时，需要停机进行人工调整的缺陷，以及解决包装盒在运输途中容易受压使铆钉孔移位导致拉铆出错的缺陷。

在本实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：限位模块；其中所述控制模块与限位模块电性连接，适于控制限位模块将包装盒固定在工位上，以及控制铆钉枪模块3对固定后的包装盒拉铆。

在本实施方式中，具体的，通过限位模块固定包装盒，可以使铆钉枪模块3在对包装盒进行拉铆时更稳定。

如图1至4所示，在本实施例中，所述限位模块包括：气缸挡盒组件41、压盒定位组件42和两包装盒夹紧组件43；其中所述铆钉枪模块3上设置有传感器，所述传感器适于在盒子接近工位时发送信号；所述控制模块分别与传感器、气缸挡盒组件41、压盒定位组件42和包装盒夹紧组件43电性连接，适于根据传感器发送的信号，控制气缸挡盒组件41伸出以将包装盒挡在工位上，适于控制压盒定位组件42下压，以压紧挡在工位上的包装盒，适于控制两包装盒夹紧组件43将挡在工位上的包装盒夹紧。

在本实施方式中，具体的，传感器可以但不仅限于采用光电传感器，当柔性链板输送机1上的包装盒进入到铆钉枪前端时(铆钉枪位于气缸挡盒组件41的前方)，会触发感应光电，传感器将信号传输给控制模块，控制模块即控制气缸挡盒组件41的气缸伸出将包装盒挡在工位上，随后，控制模块控制压盒定位组件42和两包装盒夹紧组件43分别从包装盒的上方、两侧对包装盒进行固定。

如图1、图2所示，在本实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：框架5；所述气缸挡盒组件41包括：挡盒气缸安装座411、挡盒气缸412和挡板413；其中所述挡盒气缸安装座411设置在框架5上，所述挡盒气缸412设置在挡盒气缸安装座411上，所述挡板413与挡盒气缸412的伸缩端连接；所述控制模块与挡盒气缸412电性连接，适于控制挡盒气缸412伸出以，使挡板413挡住柔性链板输送机1上的包装盒。

如图3所示，在本实施例中，所述压盒定位组件42包括：压盒气缸安装座421、压盒气缸422、压板连接件423和两压板424；其中所述压盒气缸安装座421设置在框架5上，所述压盒气缸422设置在压盒气缸安装座421上，所述压板连接件423与压盒气缸422的伸缩端连接，两所述压板424均与压板连接件423连接，且两所述压板424的端部均设置有牛筋压块425；所述控制模块与压盒气缸422电性连接，适于控制压盒气缸422伸缩，以使压板424上的牛筋压块425下压抵住柔性链板输送机1上的包装盒。

如图4所示，在本实施例中，两所述包装盒夹紧组件43设置在柔性链板输送机1的两侧；两所述包装盒夹紧组件43均包括：第一包装盒夹紧气缸431、第二包装盒夹紧气缸432、夹紧尼龙块连接板433和尼龙块434；其中所述第一包装盒夹紧气缸431设置在框架5上，所述第二包装盒夹紧气缸432与第一包装盒夹紧气缸431的伸缩端连接，所述夹紧尼龙块连接板433与第二包装盒夹紧气缸432的伸缩端连接，所述尼龙块434与夹紧尼龙块连接板433连接；所述控制模块分别与第一包装盒夹紧气缸431、第二包装盒夹紧气缸432电性连接，适于分别控制第一包装盒夹紧气缸431、第二包装盒夹紧气缸432伸缩，以带动两尼龙块434夹紧柔性链板输送机1上的包装盒。

如图5所示，在本实施例中，所述铆钉枪模块3包括：两自动铆钉系统；其中两所述自动铆钉系统分别设置在柔性链板输送机1的两侧，以对包装盒两侧的铆钉孔拉铆。

在本实施例中，所述自动铆钉系统包括：铆钉枪31和驱动伺服模组32；其中所述控制模块分别与铆钉枪31、驱动伺服模组32电性连接，适于根据视觉定位模块2发送的数据控制驱动伺服模组32带动铆钉枪31移动至相应铆钉孔处拉铆。

在本实施方式中，具体的，采用两组自动铆钉系统，可以分别对位于包装盒两侧的铆钉孔拉铆；当控制模块带动气缸挡盒组件41、压盒定位组件42和包装盒夹紧组件43完成动作后，即表明包装盒被固定，随后控制模块控制相应驱动伺服模组32带动相应铆钉枪31工作，当拉铆结束后，各气缸收回。

在本实施方式中，可选的，驱动伺服模组32包括：X轴伺服模组321、Y轴伺服模组322、Z轴伺服模组323、X轴伺服电机324、Y轴伺服电机325、Z轴伺服电机326、直线导轨327；控制模块通过控制驱动伺服模组32中各部件做出相应动作，以使铆钉枪31移动至相应位置。

在本实施例中，所述全自动包装盒拉铆机还包括：理钉上钉装置6，设置在框架5上。

在本实施方式中，具体的，理钉上钉装置6用于为铆钉枪31提供铆钉。

综上所述，本全自动包装盒拉铆机的柔性链板输送机1，根据需求可以输送不同盒型的包装盒，包装盒通过视觉定位模块2时，视觉定位模块2内的相机会对包装盒盒身进行拍照，通过算法识别图像得到各铆钉孔的坐标参数数据，并将数据发送给控制模块，控制模块根据接收的数据控制铆钉枪模块3，使铆钉枪模块3的铆钉枪调整到相应铆钉孔的位置并进行拉铆；其中，采用视觉定位模块2来获取各铆钉孔的坐标参数数据，可以有效的解决现有生产线只能对一种盒型包装盒进行拉铆的缺陷，和解决现有拉铆机在对不同盒型拉铆时需要停机进行人工调整的缺陷，以及解决包装盒在运输途中容易受压使铆钉孔位偏移导致拉铆出错的缺陷。

本申请中选用的各个器件(未说明具体结构的部件)均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种全自动包装盒拉铆机，其特征在于，包括：柔性链板输送机，用于输送包装盒；视觉定位模块，设置在柔性链板输送机的入料口处，用于获取包装盒上各铆钉孔的坐标参数并发送数据；铆钉枪模块；以及控制模块，与视觉定位模块、铆钉枪模块电性连接，适于根据视觉定位模块获取的数据，控制铆钉枪模块对相应铆钉孔拉铆。

2.如权利要求1所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，还包括：限位模块；其中所述控制模块与限位模块电性连接，适于控制限位模块将包装盒固定在工位上，以及控制铆钉枪模块对固定后的包装盒拉铆。

3.如权利要求2所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，所述限位模块包括：气缸挡盒组件、压盒定位组件和两包装盒夹紧组件；其中所述铆钉枪模块上设置有传感器，所述传感器适于在盒子接近工位时发送信号；所述控制模块分别与传感器、气缸挡盒组件、压盒定位组件和包装盒夹紧组件电性连接，适于根据传感器发送的信号控制气缸挡盒组件伸出，将包装盒挡在工位上，适于控制压盒定位组件下压，以压紧挡在工位上的包装盒，适于控制两包装盒夹紧组件将挡在工位上的包装盒夹紧。

4.如权利要求3所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，还包括：框架；所述气缸挡盒组件包括：挡盒气缸安装座、挡盒气缸和挡板；其中所述挡盒气缸安装座设置在框架上，所述挡盒气缸设置在挡盒气缸安装座上，所述挡板与挡盒气缸的伸缩端连接；所述控制模块与挡盒气缸电性连接，适于控制挡盒气缸伸出以使挡板挡住柔性链板输送机上的包装盒。

5.如权利要求4所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，所述压盒定位组件包括：压盒气缸安装座、压盒气缸、压板连接件和两压板；其中所述压盒气缸安装座设置在框架上，所述压盒气缸设置在压盒气缸安装座上，所述压板连接件与压盒气缸的伸缩端连接，两所述压板均与压板连接件连接，且两所述压板的端部均设置有牛筋压块；所述控制模块与压盒气缸电性连接，适于控制压盒气缸伸缩，以使压板上的牛筋压块下压抵住柔性链板输送机上的包装盒。

6.如权利要求5所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，两所述包装盒夹紧组件设置在柔性链板输送机的两侧；两所述包装盒夹紧组件均包括：第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸、夹紧尼龙块连接板和尼龙块；其中所述第一包装盒夹紧气缸设置在框架上，所述第二包装盒夹紧气缸与第一包装盒夹紧气缸的伸缩端连接，所述夹紧尼龙块连接板与第二包装盒夹紧气缸的伸缩端连接，所述尼龙块与夹紧尼龙块连接板连接；所述控制模块分别与第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸电性连接，适于分别控制第一包装盒夹紧气缸、第二包装盒夹紧气缸伸缩，以带动两尼龙块夹紧柔性链板输送机上的包装盒。

7.如权利要求6所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，所述铆钉枪模块包括：两自动铆钉系统；其中两所述自动铆钉系统分别设置在柔性链板输送机的两侧，以对包装盒两侧的铆钉孔拉铆。

8.如权利要求7所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，所述自动铆钉系统包括：铆钉枪和驱动伺服模组；其中所述控制模块分别与铆钉枪、驱动伺服模组电性连接，适于根据视觉定位模块发送的数据，控制驱动伺服模组带动铆钉枪移动至相应铆钉孔处拉铆。

9.如权利要求8所述的全自动包装盒拉铆机，其特征在于，还包括：理钉上钉装置，设置在框架上。