CN219760801U - 一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵，包括：泵壳、底座，泵壳的外圆周与底座相适配形成容纳空间，容纳空间内设有铁芯绕组单元，铁芯绕组单元包括多个沿圆周方向间隔排布的定子铁芯和绕组；第一散热单元设置在容纳空间内，第一散热单元包括至少一根热管，其沿铁芯绕组单元的圆周设置；第二散热单元设置在底座内。此种散热结构结构简单，使用成本低，只需要在铁芯绕组单元的圆周侧设置热管，铁芯绕组单元产生的热量通过热管内工作介质状态的变化带走，以对铁芯绕组单元进行降温；并在底座内设置第二散热单元，以避免铁芯绕组单元底端温度过高，散热效果更好；且添加散热单元后的磁悬浮泵的体积较小，节省磁悬浮泵的使用空间。

Description

一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵

技术领域

本实用新型涉及了磁悬浮装置技术领域，具体的是一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵。

背景技术

在高端半导体制造工艺过程中，化学药液的供给系统是高端半导体设备(比如浸没式光刻机、晶圆清洗机，化学机械抛光系统，涂胶显影机等)不可或缺的功能单元。且其严苛的工艺条件要求液体供给系统必须具备耐化学腐蚀、不产生颗粒污染物、结构紧凑、压力流量调节范围大且稳定、低脉动、高可靠性等特性，而磁悬浮泵正是最合适的选择。磁悬浮泵包括磁悬浮电机和被磁悬浮电机驱动的泵。磁悬浮泵基于磁悬浮原理对叶轮转子进行支撑约束，可被完全无接触地密封在一个超洁净的封闭腔体内。

磁悬浮泵工作时，通电的定子的铁芯绕组会产生热量，由于磁悬浮泵为封闭结构，产生的热量会使得磁悬浮泵内温度升高较快，造成内部元件的损坏以及降低了使用寿命，因此需要增加散热结构对铁芯绕组进行散热，以保证磁悬浮泵的工作效率和使用寿命。

专利号CN215772780U公开了一种通过水冷对铁芯绕组进行散热的散热结构，将水管、电磁阀、控制模块和传感器等配合使用，根据电机的温度对冷凝水的使用进行自动调控，减少资源的浪费。此种水冷方式相对于传统的方式，避免了当电机的温度并不高时，对冷凝水进行循环使用造成能源的浪费的问题，但此种水冷散热结构较复杂，不仅增加了磁悬浮电机的体积，而且增加了生产成本和使用成本。专利号CN217245811 U公开了一种医用泵装置和体外生命支持系统，通过在泵壳内设置第一散热件和第二散热件，以将来自电机的热量传导至泵机外壳，改变了原有的散热路径，使传递至泵头的热量减少，所述泵机外壳将所述热量耗散到空气中，减轻了对血细胞的热损伤，避免因为温度过高导致泵头内的血细胞溶血，提升使用安全性，有利于避免血细胞因为高温导致的组织损伤和炎症，确保血细胞中血红蛋白的携氧能力不受影响。但第一散热件成圆周对称设置在磁悬浮线圈的周围，第一散热件的散热片位于磁悬浮线圈的上方，此种设计会影响泵头的定位精度，使得泵头不能很好地与泵壳相匹配，进而影响磁悬浮泵的工作性能。

因此，如何既能将散热结构设置在磁悬浮泵内不过大增加磁悬浮泵的体积，又能使得散热方式简单，散热效果好的同时使用成本低一直是本领域技术人员试图解决的技术难题。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵，其用于解决以上问题中的至少一种。

本申请实施例公开了一种磁悬浮泵散热结构及磁悬浮泵，此种散热结构结构简单，使用成本低，只需要在铁芯绕组单元的圆周侧设置热管，且使热管完全位于泵壳内，铁芯绕组单元产生的热量通过热管内工作介质状态的变化带走，以对铁芯绕组单元进行降温，进而对磁悬浮泵内的PCB板进行降温，避免PCB板因高温损坏；并在底座内设置散热单元，以避免铁芯绕组单元底端温度过高；通过第一散热单元与第二散热单元相结合，能够不间断地对铁芯绕组单元进行降温，散热效果更好；且添加散热单元后的磁悬浮泵的体积较小，节省磁悬浮泵的使用空间。

其中，一种磁悬浮泵散热结构，包括：

泵壳、设置在所述泵壳底部的底座，所述泵壳的外圆周与所述底座相适配形成容纳空间，所述容纳空间内设有铁芯绕组单元，所述铁芯绕组单元包括多个沿圆周方向间隔排布的定子铁芯和对应缠绕定子铁芯上的绕组；

第一散热单元，所述第一散热单元设置在所述容纳空间内，所述第一散热单元包括至少一根热管，所述至少一根热管沿所述铁芯绕组单元的圆周设置；

第二散热单元，所述第二散热单元设置在所述底座内。

进一步的，所述底座的中部沿轴线方向设有通孔，所述通孔沿轴线方向向所述泵壳内延伸至预设高度以形成通风孔。

进一步的，所述第一散热单元包括一根热管，所述一根热管沿周向环绕在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部的其中一个上。

进一步的，所述第一散热单元包括两根热管，所述两根热管分别沿周向环绕在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部的其中两个上。

进一步的，所述第一散热单元包括多根热管，所述多根热管沿轴向延伸并间隔设置在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部的至少一个上。

进一步的，所述热管的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组至所述定子铁芯底部的轴向高度，所述热管的冷凝段位于所述绕组的上方且与所述泵壳相连接。

进一步的，所述第一散热单元包括多根热管，所述多根热管沿径向延伸并间隔设置在所述铁芯绕组单元的外圆周或内圆周或内外圆周结合。

进一步的，每个所述定子铁芯上对应缠绕一个绕组，相邻两个所述定子铁芯的绕组之间具有一定夹角，每个夹角内设置至少一个所述热管，所述热管的蒸发段临近所述绕组设置，所述热管的冷凝段固定在所述泵壳上或所述通风孔上。

进一步的，每个所述定子铁芯的顶端处对应设有U型热管，所述U型热管的蒸发段沿轴向延伸并与所述定子铁芯临近所述泵壳的一侧面相接触，所述U型热管的冷凝段沿轴向延伸并与所述泵壳相连接，所述U型热管的隔热段顶端面至所述底座的轴向高度小于等于所述定子铁芯的顶端面至所述底座的轴向高度。

进一步的，所述铁芯绕组单元的底端连接有位于所述容纳空间内的环形硅钢片单元，所述环形硅钢片单元的内壁与所述通风孔的外缘具有预设距离，所述环形硅钢片单元的外圆周上设有多个凹槽，每个所述凹槽对应卡接一个所述定子铁芯。

进一步的，所述第二散热单元包括一根环形热管，所述环形热管设置在所述底座内且位于所述环形硅钢片单元的正下方。

进一步的，所述第二散热单元包括多根弧形热管，所述多根弧形热管围构成环形并设置在所述底座内，所述多根弧形热管位于所述环形硅钢片单元的正下方。

进一步的，所述散热结构还包括第一散热座，所述第一散热座设置在所述底座的底部且与其在轴向上具有预设距离，所述第一散热座的径向长度大于所述底座的径向长度，所述第一散热座与所述底座、所述通风孔之间形成散热空间。

进一步的，所述第一散热座中部设有沿轴线方向延伸的进气孔，所述散热结构的一侧设有风冷模块或压缩空气模块，所述风冷模块或所述压缩空气模块通过所述进气孔向所述散热空间内通入压缩空气或风以对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温。

进一步的，所述散热结构还包括第二散热座，所述第二散热座设置在所述底座的底部且与所述底座相接触，所述第二散热座远离所述底座的一侧设有风扇，所述风扇的吸风面朝向所述底座设置，所述风扇的出风面朝向外部空间设置。

进一步的，所述散热结构还包括第二散热座，所述第二散热座设置在所述底座的底部且与所述底座相接触，所述第二散热座的两端分别设有进水孔和出水孔，所述第二散热座的内部设有水冷通道，所述散热结构的一侧设有水冷模块，所述水冷模块连接有水管，所述水管自所述进水孔穿入所述水冷通道，并从所述出水孔穿出，通过所述水管内的水循环对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温。

进一步的，所述泵壳与所述铁芯绕组单元之间填充环氧树脂，以提高所述热管的导热效率。

进一步的，所述热管与所述泵壳或所述通风孔之间通过金属胶或焊接的方式固定连接。

本申请还提供了一种磁悬浮泵，包括上述的磁悬浮泵散热结构及泵头、转子，所述泵头与所述泵壳的顶端相配合，所述转子部分位于所述泵头内且与所述铁芯绕组单元相配合。

本实用新型的有益效果如下：

1、散热结构结构简单，使用成本低，只需要在铁芯绕组单元的圆周侧设置热管，且使热管完全位于容纳空间内，铁芯绕组单元产生的热量通过热管内工作介质状态的变化带走，以对铁芯绕组单元进行降温，进而对磁悬浮泵内的PCB板进行降温，避免PCB板因高温损坏；并在底座内设置第二散热单元，以避免铁芯绕组单元底端温度过高；通过第一散热单元与第二散热单元相结合，能够不间断地对铁芯绕组单元进行降温，散热效果更好；且添加散热单元后的磁悬浮泵的体积较小，节省磁悬浮泵的使用空间。

2、在环形硅钢片单元的底部设置环形热管或弧形热管，增大磁悬浮泵的散热面积，使得散热效果更好；同时，环形热管或弧形热管能够吸收与环形硅钢片单元相连的定子铁芯的热量，以避免定子铁芯出现局部过热的现象，进而导致环形硅钢片单元上局部过热，此种布置方式能够对环形硅钢片单元实现均热的效果，保证环形硅钢片单元整体温度相一致，不因局部过热而损坏，提高整体稳定性。

3、通过在所述泵壳与所述铁芯绕组之间填充环氧树脂，能够加速所述铁芯绕组上的热量通过所述热管传递至所述泵壳，以提高导热效果。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的第一个实施例的剖视图；

图2是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的第一个实施例的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的第二个实施例的剖视图；

图4是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的第三个实施例的剖视图；

图5是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的第四个实施例的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构的泵壳的俯视图；

图7是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构第五个实施例的剖视图；

图10是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构增加U型热管的剖面示意图；

图8是本实用新型实施例中第一种底座的俯视图；

图9是本实用新型实施例中第二种底座的俯视图；

图11是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构结合第一种环境散热的剖面示意图；

图12是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构结合第二种环境散热的剖面示意图；

图13是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构结合第三种环境散热的剖面示意图；

图14是本实用新型实施例中磁悬浮泵散热结构结合第四种环境散热的剖面示意图；

图15是本实用新型实施例中磁悬浮泵爆炸示意图。

以上附图的附图标记：10、泵壳；11、翅片；

20、底座；21、通风孔；22、通孔；

30、泵头；40、铁芯绕组单元；41、定子铁芯；42、绕组；

50、第一散热单元；51、热管；52、U型热管；

60、第二散热单元；61、环形热管；62、弧形热管；70、环形硅钢片单元；

80、第一散热座；81、进气孔；

90、第二散热座；91、风扇；92、进水孔；93、出水孔；

100、转子；

110、磁悬浮泵。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“设有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列单元的系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些产品或设备固有的其它单元。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

本公开中的附图并不是严格按实际比例绘制，各个结构的具体地尺寸和数量可根据实际需要进行确定。本公开中所描述的附图仅是示意图。

此种散热结构结构简单，使用成本低，只需要在铁芯绕组单元的圆周侧设置热管，且使热管完全位于泵壳内，铁芯绕组单元产生的热量通过热管内工作介质状态的变化带走，以对铁芯绕组单元进行降温，进而对磁悬浮泵内的PCB板进行降温，避免PCB板因高温损坏；并在底座内设置散热单元，以避免铁芯绕组单元底端温度过高；通过第一散热单元与第二散热单元相结合，能够不间断地对铁芯绕组单元进行降温，散热效果更好；且添加散热单元后的磁悬浮泵的体积较小，节省磁悬浮泵的使用空间。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图1-13和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

本实施例所述的磁悬浮泵散热结构，包括：

泵壳10、设置在所述泵壳10底部的底座20，所述泵壳10的外圆周与所述底座20相适配形成容纳空间，所述容纳空间内设有铁芯绕组单元40，所述铁芯绕组单元40包括多个沿圆周方向间隔排布的定子铁芯41和对应缠绕定子铁芯41上的绕组42；

第一散热单元50，所述第一散热单元50设置在所述容纳空间内，所述第一散热单元50包括至少一根热管51，所述至少一根热管51沿所述铁芯绕组单元40的圆周设置；

第二散热单元60，所述第二散热单元60设置在所述底座20内。

具体的，参照图1，在本实施例中，所述的磁悬浮泵100散热结构包括泵壳10、底座20、第一散热单元50和第二散热单元60。所述泵壳10的外圆周上设有翅片11，以增加所述泵壳10的散热面积，提高散热效果。所述底座20沿轴线方向上具有一定厚度。所述泵壳10的外圆周与所述底座20相适配形成容纳空间。所述容纳空间内设有铁芯绕组单元40。所述铁芯绕组单元40包括多个沿圆周方向间隔排布的定子铁芯41和对应缠绕定子铁芯41上的绕组42。需要说明的是，这里并没有限定一个定子铁芯41上对应缠绕的绕组42的个数，本领域技术人员可根据实际需要确定定子铁芯41上对应缠绕的绕组42的个数。以下实施例和图均是基于一个定子铁芯41上缠绕一个绕组42的结构进行展开。所述第一散热单元50设置在所述容纳空间内。所述第一散热单元50包括至少一根热管51，需要说明的是，这里不限定热管51的形状，热管51可以为圆形或椭圆形或正方形或矩形或扁平形或波纹状，本领域技术人员可根据实际需要选择所述热管51的形状，以使所述热管51的生产成本较低的同时工作性能达到最好。所述至少一根热管51沿所述铁芯绕组单元40的圆周设置。需要说明的是，这里所指的“圆周”再次并没有做具体限定，可以为外圆周、内圆周或内外圆周结合，本领域技术人员可根据实际需要确定热管51的设置位置，方便布置的同时使得散热效果最好。所述第二散热单元60设置在所述底座20内。所述第二散热单元60用于增大磁悬浮泵100的散热面积，且与所述第一散热单元50相配合，以使磁悬浮泵100的散热效果更好。进一步的，所述热管51包括蒸发段和冷凝段。所述蒸发段临近所述铁芯绕组单元40设置。所述冷凝段临近所述泵壳10设置。所述铁芯绕组单元40的热量传递给所述蒸发段，所述蒸发段内的工作液体受热后汽化带走热量，流至所述冷凝段内将热量传递给所述泵壳10，通过所述泵壳10将热量传递出去，以实现铁芯绕组单元40的降温；此时冷凝段内的气体受冷液化再回流至所述蒸发段内，完成一个散热过程。所述热管51内的工作液体循环地进行液→气、气→液，以对所述铁芯绕组单元40不间断地降温，保证所述铁芯绕组单元40不因温度过高而损坏。进一步的，由于磁悬浮泵内的PCB板的耐温温度在60°左右，而铁芯绕组单元40的耐温温度在80°左右，PCB板相较于铁芯绕组单元40更易受到高温的损伤，因此，设置第一散热单元与第二散热单元主要是对PCB板进行降温，以避免PCB板受到损伤，影响磁悬浮泵的稳定运行。此种散热结构结构简单，散热原理也简单，通过所述热管51自身的结构便可实现散热，不需要额外的辅助结构，散热效果好，使用成本也低。

进一步，所述热管51包括管壳、吸液芯及端盖。所述热管51的内部呈中空状态且两端口封闭。所述热管51的内壁设有吸液芯。所述吸液芯允许工作液体通过毛细管作用从热管51的一端流到另一端。所述吸液芯为烧结型或沟槽型或丝网型。本领域技术人员可根据实际需要选择所述吸液芯的结构，以使所述热管51的工作性能达到最好。所述热管51的材质为低碳钢或碳钢或不锈钢或铝或铁。本领域技术人员可根据实际需要及工作液体的种类选择所述热管51的材质，以使所述热管51的工作性能达到最好。所述热管51沿径向的截面为圆形或椭圆形或正方形或矩形或扁平形或波纹状。优选的，所述热管51沿径向的截面为圆形。本领域技术人员可根据实际需要选择所述热管51沿径向的截面的形状，以使所述热管51的工作性能达到最好。所述热管51内填充有工作介质。所述工作介质为水或甲苯或甲醇或乙醇或丙酮或己烷。由于水的成本最低且水在任何温度下均可蒸发，只要所述热管51的蒸发段的温度高于所述冷凝段的温度，所述热管51内的水便可慢慢蒸发带走所述热管51的热量，以对所述热管51进行降温，优选的，所述工作液体为水。本领域技术人员可根据实际需要及热管51的材质选择所述工作液体的种类，以使所述热管51的工作性能达到最好。

需要说明的是，当所述工作液体为水时，所述热管51的材质可以为碳钢。当所述工作液体为甲苯时，所述热管51的材质可以为不锈钢、低碳钢或低合金钢。当所述工作液体为甲醇时，所述热管51的材质可以为不锈钢或碳钢。当所述工作液体为乙醇时，所述热管51的材质可以为不锈钢。当所述工作液体为丙酮时，所述热管51的材质可以为铝或不锈钢。当所述工作液体为己烷时，所述热管51的材质可以为不锈钢。需要说明的是，本申请中所述的磁悬浮泵100的工作温度在80℃-90℃之间，因此所述磁悬浮泵100中配置的所述热管51为低温热管51或常温热管51。当所述热管51为常温热管51时，选择工作液体为水，热管51的材质为碳钢时，所述热管51的生产成本及使用成本最低，散热效果也较好，为最优选方案。

具体的，在本实施例中，所述底座20的中部沿轴线方向设有通孔22。所述通孔22的外径小于所述铁芯绕组单元40的内径。所述通孔22沿轴线方向向所述泵壳10内延伸至预设高度以形成通风孔21。所述通风孔21为通孔22。所述通风孔21的轴向高度大于等于所述绕组42至所述底座20底端面之间的轴向高度。所述通风孔21用于保证所述磁悬浮泵100内有空气流入，以在一定程度上对所述磁悬浮泵100进行降温。进一步的，所述通风孔21的内圆周上可以设置翅片11，以增加所述通风孔21的散热面积，进而提高散热效果。

具体的，结合图1-图3，在实施例1中，所述第一散热单元50包括一根热管51。所述一根热管51沿周向环绕在所述铁芯绕组单元40的外圆周，如图1。所述一根热管51沿周向环绕在所述铁芯绕组单元40的内圆周，如图3。所述热管51大体呈环形结构或“回”字形。所述一根热管51自所述铁芯绕组单元40的底部开始缠绕至所述铁芯绕组单元40的顶部，并与所述泵壳10相连接，如图2所示。在此实施例中，所述热管51的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组42至所述定子铁芯41底部之间的轴向高度，所述热管51的冷凝段与所述泵壳10相连接。所述热管51与所述泵壳10之间的固定不限，可以通过金属胶或焊接的方式固定连接，也可以通过在泵壳10上设置卡槽，以将所述热管51的冷凝段与所述卡槽相卡接，进而实现两者之间的固定。

具体的，在实施例2中，所述一根热管51沿周向环绕在所述泵壳10内部。所述泵壳10内部设有通槽。所述一根热管51设置在所述通槽中，并自所述泵壳10的底部开始螺旋向上缠绕至所述泵壳10的顶部。在此实施例中，所述热管51的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组42至所述定子铁芯41底部之间的轴向高度，所述热管51的蒸发段位于所述绕组42的上方。所述铁芯绕组单元40产生的热量传递至所述热管51的蒸发段上，所述蒸发段内的工作介质受热蒸发至所述冷凝段，所述冷凝段内的工作介质遇冷凝固以带走所述铁芯绕组单元40的热量，从而对所述铁芯绕组单元40进行降温。

具体的，在实施例3中，所述一根热管51沿周向环绕在所述通风孔21内部。所述通风孔21内部设有通槽。所述一根热管51设置在所述通槽中，并自所述通风孔21的底部开始螺旋向上缠绕至所述通风孔21的顶部。在此实施例中，所述热管51的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组42至所述定子铁芯41底部之间的轴向高度，所述热管51的蒸发段位于所述绕组42的上方。所述铁芯绕组单元40产生的热量传递至所述热管51的蒸发段上，所述蒸发段内的工作介质受热蒸发至所述冷凝段，所述冷凝段内的工作介质遇冷凝固以带走所述铁芯绕组单元40的热量，从而对所述铁芯绕组单元40进行降温。

具体的，如图4，在实施例4中，所述第一散热单元50包括两根热管51。所述两根热管51分别沿周向环绕在铁芯绕组单元40的外圆周、铁芯绕组单元40的内圆周、泵壳10内部、通风孔21内部的其中两个上。这里所述两根热管51设置的位置包括多种两两排列组合，可以为铁芯绕组单元40的外圆周和铁芯绕组单元40的内圆周分别设置一根热管51，或铁芯绕组单元40的外圆周和通风孔21内部分别设置一根热管51等。例如：第一根热管51设置在所述泵壳10与所述铁芯绕组单元40之间形成的第一空间内，并自所述铁芯绕组单元40的底部开始缠绕至所述铁芯绕组单元40的顶部，所述第一根热管51的冷凝段与所述泵壳10相连接。第二根热管51设置在所述通风孔21与所述铁芯绕组单元40之间形成的第二空间内，并自所述铁芯绕组单元40的底部开始缠绕至所述铁芯绕组单元40的顶部，所述第二根热管51的冷凝段与所述泵壳10相连接。在此实施例中，所述热管51的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组42至所述定子铁芯41底部之间的轴向高度，所述热管51的冷凝段与所述泵壳10相连接。所述第一根热管51和所述第二根热管51与所述泵壳10之间的固定不限，可以通过金属胶或焊接的方式固定连接，也可以通过在泵壳10上设置卡槽，以将所述热管51的冷凝段与所述卡槽相卡接，进而实现两者之间的固定。

需要说明的是，沿周向方向设置的所述热管51的结构不仅仅局限于环形，只要所述热管51能实现其蒸发段能沿所述铁芯绕组单元40的圆周设置，冷凝段与所述泵壳10或所述通风孔21相抵接即可，在这里不限制所述热管51的结构，本领域技术人员可根据泵内的空间及实际需要确定所述热管51的结构。

具体的，如图5，在实施例5中，所述第一散热单元50包括多根热管51。所述多根热管51沿轴向延伸，即所述多根热管51的延伸方向平行于所述泵壳10的中心轴线方向。所述多根热管51沿轴向延伸并间隔设置在铁芯绕组单元40的外圆周、铁芯绕组单元40的内圆周、泵壳10内部、通风孔21内部的至少一个上。这里包括多种情况：所述多根热管51间隔设置在所述铁芯绕组单元40的外圆周；或，所述多根热管51间隔设置在所述铁芯绕组单元40的内圆周；或，所述多根热管51间隔设置在所述泵壳10内部；或，所述多根热管51间隔设置在所述通风孔21内部，如图6所示。也可以为其中的两两组合，或三三组合。本领域技术人员可在散热效果较好的同时生产成本较低来选择热管51的设置方式。需要说明的是，任意相邻两根热管51之间的间距可以相等，也可以不相等。设置在外圆周的所述多根热管51之间的间距、设置在内圆周的所述多根热管51之间的间距、设置在泵壳10内部的所述多根热管51之间的间距、设置在通风孔21内部的所述多根热管51之间的间距可以相等，也可以不相等，本领域技术人员可根据泵壳10内间隙的大小及生产成本进行考量热管51之间的间距。所述多根热管51的蒸发段固定在所述底座20上，所述热管51的冷凝段固定在所述泵头30的底部，以使热量能通过所述泵头30传递到外界，从而实现所述磁悬浮泵100的热量的散失。

进一步的，在实施例3、4、5中，所述热管51的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组42至所述定子铁芯41底部的轴向高度，以使所述热管51的高度与所述磁悬浮泵100内的发热源的高度相一致，从而使得所述热管51的蒸发段能够更大程度的吸收所述绕组42产生的热量，进而对所述绕组42进行降温。所述热管51的冷凝段位于所述绕组42的上方且与所述泵壳10相连接，以使所述热管51的冷凝段远离所述磁悬浮泵100内的发热源，从而实现冷凝段所处的温度较低，进而实现所述冷凝段内的工作介质受冷凝固成液体，进而返回所述热管51的蒸发段，实现不间断的散热循环。

具体的，如图7，在实施例6中，所述第一散热单元50包括多根热管51。所述多根热管51沿径向延伸。所述多根热管51间隔设置在所述铁芯绕组单元40的外圆周。或，所述多根热管51间隔设置在所述铁芯绕组单元40的内圆周。或，所述多根热管51分别间隔设置在所述铁芯绕组单元40外圆周和外圆周。需要说明的是，设置在外圆周的所述多根热管51之间的间距与设置在内圆周的所述多根热管51之间的间距可以相等，也可以不相等，本领域技术人员可根据泵壳10内间隙的大小及生产成本进行考量热管51之间的间距。进一步的，在所述磁悬浮泵100中，每个所述定子铁芯41上对应缠绕一个绕组42。相邻两个所述定子铁芯41的绕组42之间具有一定夹角。在所述绕组42的外圆周，相邻两个所述绕组42之间的夹角小于90°。在所述绕组42的内圆周，相邻两个所述绕组42之间的夹角大于90°。在每个夹角内均对应设置所述热管51。所述热管51可以穿设出相邻两个绕组42之间的间隙，延伸至所述绕组42的另一侧。需要说明的是，每个夹角内设置所述热管51的个数及所述热管51的尺寸根据实际需要进行确定。所述热管51的蒸发段临近所述绕组42设置，所述热管51的冷凝段固定在所述泵壳10上或所述通风孔21上。例如：本申请所述的磁悬浮泵100中共设有8个定子铁芯41，每个所述定子铁芯41上对应设有一个绕组42，在所述绕组42的外圆周8个夹角上设置热管51，每个所述夹角内对应设置一个所述热管51。再例如：可以在每个夹角内设置两根热管51，所述两根热管51可以轴向排列，可以径向排列，也可以每个绕组42的一侧边设置一根热管51。每个绕组42的一侧边设置一根热管51，具体为：所述热管51的蒸发段与所述绕组42的一侧边相接触，所述热管51的冷凝段与所述泵壳10或所述通风孔2相连接。每个所述绕组42可以只在一侧边设置至少一根热管51，也可以在两侧边均设置至少一根热管51，以提高对绕组的散热效果。为了保证所述热管51能够最大程度的吸收所述绕组42产生的热量，即将所述热管51的轴向高度设置成与所述绕组42的轴向高度相一致，即所述热管51的蒸发段设置在两个所述绕组42之间，所述热管51的冷凝段固定在所述泵壳10上，进而使得所述热管51吸收的热量通过所述泵壳10散发到外部环境中。在此实施例中，由于热管的蒸发段与绕组之间的距离较小甚至紧贴，绕组作为磁悬浮泵工作过程中发热量最大的部分，此种布置方式的热管能够最大程度地带走绕组产生的热量，进而能够大幅降低磁悬浮泵整体的温度，散热效果更好。

具体的，如图8所示，在本实施例中，每个所述定子铁芯41的顶端处对应设有U型热管52。所述U型热管52呈倒U型设置在所述定子铁芯41的顶端，以使所述热管51的蒸发段蒸发的气体向上挥发至绝热段，气体再冷凝成液体并流至所述冷凝段。所述U型热管52的蒸发段与所述定子铁芯41临近所述泵壳10的一侧面相接触，所述U型热管52的冷凝段与所述泵壳10的内壁相连接，所述U型热管52的隔热段顶端面至所述底座20的轴向高度小于等于所述定子铁芯41的顶端面至所述底座的轴向高度。其中，所述冷凝段与所述泵壳10的连接方式不限，可以通过金属胶或焊接方式固定，也可以通过在所述泵壳10上设置卡槽，以将所述冷凝段卡设在所述卡槽上实现固定；也可以在所述泵壳10上设置光孔，以使所述冷凝段穿设在所述光孔中。进一步的，所述U型热管52的蒸发段和冷凝段的长度不限，所述蒸发段可以设置在所述绕组42的上方，也可以穿设在所述绕组42与所述定子铁芯41之间的间隙中，延伸至所述底座20上，因此，所述蒸发段的轴向高度在此没有限定。所述冷凝段的轴向长度可以与蒸发段长度相同，也可以沿轴向延伸至所述泵壳10的底部，综上，本领域技术人员可根据实际需要确定所述蒸发段和所述冷凝段的长度，以使所述U型热管52散热效果好的同时生产成本较低。所述U型热管52用于将所述定子铁芯41顶端的热量传递至外壳，从而避免所述定子铁芯41顶端温度过高，导致所述定子铁芯41局部损坏。

具体的，在本实施例中，所述铁芯绕组单元40的底端连接有位于所述容纳空间内的环形硅钢片单元70。所述环形硅钢片单元70由多片环形硅钢片叠压而成。所述环形硅钢片单元70套设在所述通风孔21上，所述环形硅钢片单元70的内壁与所述通风孔21的外缘具有预设距离。所述环形硅钢片单元70的外缘上设有多个凹槽，每个所述凹槽对应卡接一个所述定子铁芯41。例如，在此实施例中，所述磁悬浮泵100包括8个定子铁芯41，所述环形硅钢片单元70上设有8个凹槽，每个所述凹槽对应卡接一个所述定子铁芯41。所述凹槽的内径略大于所述定子铁芯41的外径，以使所述凹槽能够紧密卡接所述定子铁芯41。

进一步的，在一个可选的实施方式中，所述第二散热单元60包括一根环形热管61，如图9所示。所述环形热管61设置在所述底座20内且位于所述环形硅钢片单元70的正下方。所述环形热管61内部设置多段工作空间，每个工作空间与单根热管的工作原理和效果相同，在空间位置上，每个工作空间对应一个定子铁芯41，以实现对定子铁芯41底部的热量传递。所述环形热管61的外径大于或等于所述环形硅钢片单元70的外径，以使所述环形热管61能够最大程度的吸收所述环形硅钢片单元70的热量。在环形硅钢片单元70的底部设置环形热管61，增大了磁悬浮泵100的散热面积，使得散热效果更好；同时，环形热管61能够对与所述环形硅钢片单元70相连的定子铁芯41的热量进行传递，以避免定子铁芯41出现局部过热的现象，进而导致环形硅钢片单元70上局部过热，此种布置方式能够对环形硅钢片单元70实现均热的效果，保证环形硅钢片单元70整体温度相一致，不因局部过热而损坏，提高整体稳定性。

进一步的，在另一个可选的实施方式中，所述第二散热单元60包括多根弧形热管62，如图10所示。所述多根弧形热管62围构成环形并设置在所述底座20内，一根所述弧形热管62对应一个所述定子铁芯41。多根弧形热管62位于所述环形硅钢片单元70的正下方。所述多根弧形热管62围构成的环形的外径大于或等于所述环形硅钢片单元70的外径，以使所述弧形热管62能够最大程度的吸收所述环形硅钢片单元70的热量。在环形硅钢片单元70的底部设置弧形热管62，增大了磁悬浮泵100的散热面积，使得散热效果更好；同时，弧形热管62能够对与所述环形硅钢片单元70相连的定子铁芯41的热量进行传递，以避免定子铁心出现局部过热，进而导致环形硅钢片单元70上局部过热的现象，此种布置方式能够对环形硅钢片单元70实现均热的效果，保证环形硅钢片单元70整体温度相一致，不因局部过热而损坏，提高整体稳定性。

需要说明的是，在本申请中不对所述热管51的形状及数量做进一步限定，只要在所述磁悬浮泵100内空间合理的情况下，本领域技术人员可根据实际需求选择所述热管51的形状和布置的所述热管51的数量，以使所述铁芯绕组单元40的散热效果达到最好的同时所述热管51的生产成本较低。

具体的，结合图11-图12，在本实施例中，所述散热结构还包括第一散热座80。所述第一散热座80可以为翅片11，以提高所述磁悬浮泵100的散热效果。所述第一散热座80设置在所述底座20的底部且与其在轴向上具有预设距离。所述第一散热座80的径向长度大于所述底座20的径向长度，以使所述磁悬浮泵100完全位于所述第一散热座80内。所述第一散热座80与所述底座20、所述通风孔21之间形成散热空间，通过所述散热空间以提高所述热管51的散热效果。进一步的，在一个可选的实施方式中，所述第一散热座80中部沿轴线方向设有进气孔81。所述散热结构的一侧设有风冷模块或压缩空气模块，所述风冷模块或所述压缩空气模块通过所述进气孔81向所述散热空间内通入压缩空气或风以对所述第一散热单元50和所述第二散热单元60进行降温，如图11和图12。在此实施方式中，当所述通风孔21为通孔22状态时，所述风冷模块或压缩空气模块通过进气孔81向所述通风孔21内通入压缩空气或风，压缩空气或风流至通风孔21顶部后返回并从所述第一散热座80与所述底座20之间的间隙中流出，如图中箭头所示，从而带走设置在所述通风孔21附近及所述泵壳10附近的热管51的热量。进一步的，当所述进气孔81处连接有具有中空管道的T字型挡板时，如图12，在T字型挡板的两侧分别设有几个通孔，所述风冷模块或压缩空气模块通过进气孔81向所述通风孔21内通入压缩空气或风，压缩空气或风从T字型挡板两侧的通孔中流出，进而从所述第一散热座80与所述底座20之间的间隙中流出，如图中箭头所示，从而带走设置在所述通风孔21附近及所述泵壳10附近的热管51的热量。进一步的，当所述底座上没有通风孔时，所述风冷模块或压缩空气模块也可以实现对磁悬浮泵的降温，散热方式与上述相同。

进一步的，当所述底座上没有设置通风孔21时，参照图13，在一个实施方式中，所述散热结构还包括第二散热座90。所述第二散热座可以为翅片。所述第二散热座90设置在所述底座20的底部且与所述底座20相接触。所述第二散热座90的径向长度可以与所述底座20相一致。所述第二散热座90远离所述底座20的一侧设有风扇91。所述风扇91的吸风面朝向所述底座20设置，所述风扇91的出风面朝向外部空间设置，以将所述第一散热单元和所述第二散热单元的热量传递到外部环境中，从而避免出现所述定子铁芯局部过热的问题。

参照图14，在另一个实施方式中，所述散热结构还包括第二散热座90，所述第二散热座90设置在所述底座20的底部且与所述底座20相接触。所述第二散热座90的两端分别设有进水孔92和出水孔93。所述第二散热座90的内部设有水冷通道，所述水冷通道可以呈环形布置在所述第二散热座90中。所述散热结构的一侧设有水冷模块，所述水冷模块连接有水管，所述水管自所述进水孔穿入所述水冷通道，并从所述出水孔穿出，通过所述水管内的水循环对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温，水流的方向如图中箭头所示。进一步的，当所述底座上设有通孔时，也可以在所述底座下设置水冷模块。所述第二散热座可设置成凸字形，凸字形的凸出部分位于所述通风孔内，并与所述通风孔的内壁紧贴，凸字形的平直部分位于所述底座的底部，并在所述第二散热座内设置水冷通道，并将水管埋入所述水冷通道内，进而通过水循环对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温。

进一步的，所述第二散热座与所述底座是独立的部件，两者之间会存在安装间隙，因此可以在所述第二散热座与所述底座之间设置导热硅纸或导热垫，以将所述底座上的热量传递到所述第二散热座上，并通过风扇或水冷模块将热量散到外部环境中。

综上，需要说明的是，本领域技术人员可根据实际需要确定环境散热的方式，以保证方便操作、散热效果好的同时使用成本低。

进一步的，当所述磁悬浮泵处于一个密闭的空间内或箱体中时，可以在第一散热座80或第二散热座90的底部连接至少一根沿轴向延伸的热管，所述热管的蒸发段与第一散热座80或第二散热座90连接，所述热管的冷凝段延伸至密闭的空间内或箱体外，以使所述热管的冷凝段位于在外部环境中，从而将所述第一散热单元和所述第二散热单元的热量传递到外部，实现磁悬浮泵的远端散热。在本实施例中，所述热管的冷凝段可以通过风冷模块或压缩空气模块进行散热。

需要说明的是，为了便于清晰的表示U型热管52及环境散热的结构及压缩空气、风、水流的走向，图10-图14为磁悬浮泵100散热结构的结构简图，相应的部件位置与结构示意图中相同。

具体的，在本实施例中，所述泵壳10与所述铁芯绕组单元40之间填充环氧树脂，以提高所述热管51的导热效率。先在20℃-25℃之间将液态的环氧树脂注入所述泵壳10内，以使环氧树脂填充满整个磁悬浮泵100；再将温度控制在10℃-15℃，以使液态的环氧树脂硬化。环氧树脂漆膜附着力强，特别是对金属，还具有较好的耐热性和电绝缘性，因此将环氧树脂填充在热管51周围能够加速所述铁芯绕组42上的热量通过所述热管51传递至所述泵壳10，提高所述热管51的导热效率，进而提高所述磁悬浮泵100的散热效果。

具体的，在本实施例中，所述热管51与所述泵壳10或所述通风孔21之间通过金属胶或焊接的方式固定连接。进一步的，所述泵壳10或所述通风孔21上可以设置卡槽，所述热管51可以卡接在卡槽上实现固定。本领域技术人员可根据实际需要确定连接方式，以使得便于固定。

本申请还提供了一种磁悬浮泵100，包括所述的磁悬浮泵100散热结构及泵头30、转子90，如图15所示。图15中所示的散热结构为实施例1中所示。所述泵头30与所述泵壳10的顶端相配合，以形成放置所述转子90的空间。所述转子90部分位于所述泵头30内。所述转子90与所述铁芯绕组单元40相配合。需要说明的是，所述转子90可以设置在所述定子铁芯41内部，也可以设置在所述定子铁芯41外部，本领域技术人员根据实际需要进行设置。所述磁悬浮泵100在工作状态时，所述铁芯绕组单元40能够在运行状态下无接触地磁驱动和支撑所述转子90。所述磁悬浮泵100通过所述磁悬浮泵100散热结构实现对所述磁悬浮泵100的散热，从而避免所述磁悬浮泵100因温度过高导致内部零件损坏，进而提高所述磁悬浮泵100的使用寿命。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核芯思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (19)

1.一种磁悬浮泵散热结构，其特征在于，包括：

泵壳、设置在所述泵壳底部的底座，所述泵壳的外圆周与所述底座相适配构成容纳空间，所述容纳空间内设有铁芯绕组单元，所述铁芯绕组单元包括多个沿圆周方向间隔排布的定子铁芯和缠绕在所述定子铁芯上的绕组；

第一散热单元，所述第一散热单元设置在所述容纳空间内，所述第一散热单元包括至少一根热管，所述至少一根热管沿所述铁芯绕组单元的圆周设置；

第二散热单元，所述第二散热单元设置在所述底座内，所述第二散热单元包括一根环形热管或多根弧形热管。

2.根据权利要求1所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述底座的中部沿轴线方向设有通孔，所述通孔沿轴线方向向所述泵壳内延伸至预设高度以形成通风孔。

3.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第一散热单元包括一根热管，所述一根热管沿周向环绕在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部中的其中一个上。

4.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第一散热单元包括两根热管，所述两根热管分别沿周向环绕在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部的其中两个上。

5.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第一散热单元包括多根热管，所述多根热管沿轴向延伸并间隔设置在铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周、泵壳内部、通风孔内部的至少一个上。

6.根据权利要求3-5任一项所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述热管的蒸发段的轴向高度大于等于所述绕组至所述定子铁芯底部的轴向高度，所述热管的冷凝段位于所述绕组的上方且与所述泵壳相连接。

7.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第一散热单元包括多根热管，所述多根热管沿径向延伸并间隔设置在所述铁芯绕组单元的外圆周、铁芯绕组单元的内圆周的至少一个上。

8.根据权利要求7所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，每个所述定子铁芯上对应缠绕一个绕组，相邻两个所述定子铁芯的绕组之间具有一定夹角，每个夹角内设置至少一个所述热管，所述热管的蒸发段临近所述绕组设置，所述热管的冷凝段固定在所述泵壳上或所述通风孔上。

9.根据权利要求1所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，每个所述定子铁芯的顶端处对应设有U型热管，所述U型热管的蒸发段沿轴向延伸并与所述定子铁芯临近所述泵壳的一侧面相接触，所述U型热管的冷凝段沿轴向延伸并与所述泵壳相连接，所述U型热管的隔热段顶端面至所述底座的轴向高度小于等于所述定子铁芯的顶端面至所述底座的轴向高度。

10.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述铁芯绕组单元的底端连接有位于所述容纳空间内的环形硅钢片单元，所述环形硅钢片单元的内壁与所述通风孔的外缘具有预设距离，所述环形硅钢片单元的外圆周上设有多个凹槽，每个所述凹槽对应卡接一个所述定子铁芯。

11.根据权利要求10所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第二散热单元包括一根环形热管，所述环形热管设置在所述底座内且位于所述环形硅钢片单元的下方。

12.根据权利要求10所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第二散热单元包括多根弧形热管，所述多根弧形热管围构成环形并设置在所述底座内，所述多根弧形热管位于所述环形硅钢片单元的下方。

13.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述散热结构还包括第一散热座，所述第一散热座设置在所述底座的底部且与其在轴向上具有预设距离，所述第一散热座的径向长度大于所述底座的径向长度，所述第一散热座与所述底座、所述通风孔之间形成散热空间。

14.根据权利要求13所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述第一散热座中部设有沿轴线方向延伸的进气孔，所述散热结构的一侧设有风冷模块或压缩空气模块，所述风冷模块或所述压缩空气模块通过所述进气孔向所述散热空间内通入压缩空气或风以对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温。

15.根据权利要求1所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述散热结构还包括第二散热座，所述第二散热座设置在所述底座的底部且与所述底座相接触，所述第二散热座远离所述底座的一侧设有风扇，所述风扇的吸风面朝向所述底座设置，所述风扇的出风面朝向外部空间设置。

16.根据权利要求1所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述散热结构还包括第二散热座，所述第二散热座设置在所述底座的底部且与所述底座相接触，所述第二散热座的两端分别设有进水孔和出水孔，所述第二散热座的内部设有水冷通道，所述散热结构的一侧设有水冷模块，所述水冷模块连接有水管，所述水管自所述进水孔穿入所述水冷通道，并从所述出水孔穿出，通过所述水管内的水循环对所述第一散热单元和所述第二散热单元进行降温。

17.根据权利要求1所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述泵壳与所述铁芯绕组单元之间填充环氧树脂，以提高所述热管的导热效率。

18.根据权利要求2所述的磁悬浮泵散热结构，其特征在于，所述热管与所述泵壳或所述通风孔之间通过金属胶或焊接的方式固定连接。

19.一种磁悬浮泵，其特征在于，包括权利要求1-18任一项所述的磁悬浮泵散热结构及泵头、转子，所述泵头与所述泵壳的顶端相配合，所述转子部分位于所述泵头内且与所述铁芯绕组单元相配合。