CN219745946U - 一种弹簧夹成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及成型模具技术领域，具体公开了一种弹簧夹成型模具，包括压力机、上底板、下底板和成型机构，上底板和下底板均设置在压力机上，成型机构设置在上底板和下底板之间，成型机构包括第一成型组件和第二成型组件，第一成型组件设置在上底板和下底板之间，第一成型组件用于将零件压制成U形，第二成型组件固定安装在上底板上，且第二成型组件设置在第一成型组件和上底板之间，第二成型组件用于将零件裹圆弯曲成型。本方案通过压力机带动第一成型组件和第二成型组件向下移动，使第一成型组件和第二成型组件先后接触工件，通过一副模具即可将工件压制成型，减少了加工工序，提高了工作效率，且无需多副模具，极大地节省了人工成本。

Description

一种弹簧夹成型模具

技术领域

本实用新型涉及成型模具技术领域，尤其涉及一种弹簧夹成型模具。

背景技术

在金属工件的冲压过程中，有一种U形弹簧夹成形，常规成形方法是从外向内，先成形卡口的圆弧，再成形根部的90度弯，最后向内推根部小于90度的成形部分，通过上述操作成形工艺的工步多，所以通常使用多副模具进行加工，多个模具之间彼此独立，只有在一个加工环节完成后，才能开始下一个环节的加工，如果一个环节需要一个工人，那么就需要多个工人彼此配合，才可以完成整个工件的加工，这样不但效率低下，而且浪费人工。

实用新型内容

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种弹簧夹成型模具，以解决成型弹簧夹时需要使用多副模具加工导致生产效率低下的问题。

为了达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：一种弹簧夹成型模具，包括压力机、上底板、下底板和成型机构，上底板和下底板均设置在压力机上，成型机构设置在上底板和下底板之间，成型机构包括第一成型组件和第二成型组件，第一成型组件固定安装在上底板和下底板之间，第一成型组件用于将零件压制成U形，第二成型组件固定安装在上底板上，且第二成型组件设置在第一成型组件和上底板之间，第二成型组件用于将零件裹圆弯曲成型。

本实用新型的技术原理为：当需要加工工件时，将工件放置在上底板和下底板之间的成型机构中，通过压力机带动上底板向下移动，上底板向下移动时会同步带动第一成型组件和第二成型组件向下移动，第一成型组件会先接触工件，将零件压制成U形，之后压力机继续向下移动，带动第二成型组件继续向下移动，直至第二成型组件与工件接触，将零件裹圆弯曲成型。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：通过压力机带动第一成型组件和第二成型组件向下移动，使第一成型组件和第二成型组件先后接触工件，通过一副模具即可将工件压制成型，减少了加工工序，提高了工作效率，且无需多副模具，极大地节省了人工成本。

进一步，第一成型组件包括固定柱、第一固定板、成型凹模和成型凸模，下底板上开有限位孔，固定柱的一端竖直固定安装在上底板上，固定柱的另一端可竖直滑动连接在限位孔内，第一固定板上开有竖直设置的连接孔，固定柱贯穿且滑动连接在第一固定板上的连接孔内，第一固定板与上底板之间留有间隙，第二成型组件设置在第一固定板与上底板之间的间隙内，且第一固定板固定安装在第二成型组件上，第一固定板远离上底板的一侧竖直固定安装有连接板，连接板上开有水平设置的第一通孔，成型凸模的一侧水平固定安装在连接板的第一通孔内，成型凸模的另一侧可与成型凹模相抵，成型凹模固定安装在下底板上。

有益效果：压力机带动上底板向下移动时，可带动第二成型组件同步向下移动，第二成型组件向下移动时，可带动第一固定板和连接板同步向下移动，即可带动成型凸模向下移动，工件放置在成型凹模上，通过成型凹模和成型凸模，即可将放置在成型凹模上的工件压制成U形，水平设置的成型凸模方便工件的取出。

进一步，固定柱、限位孔和连接孔均为两个，两个固定柱、两个限位孔以及两个连接孔均沿第一固定板的竖直中心面对称设置。

有益效果：通过两个对称设置的固定柱、限位孔和连接孔，可增强本装置的稳定性。

进一步，第一成型组件还包括凸模背板，凸模背板竖直设置，且凸模背板固定安装在连接板远离成型凹模一侧的表面上，成型凸模远离成型凹模的一端固定安装在凸模背板上。

有益效果：通过凸模背板，可增强成型凸模的固定效果，从而能够提高本装置的稳定性。

进一步，第二成型组件包括第二固定板、压圆凸模和若干压簧，固定柱可贯穿第二固定板，且第二固定板水平固定安装在上底板上，压簧的一端固定安装在第二固定板上，第一固定板水平固定安装在压簧的另一端上，且若干压簧均布在第一固定板和第二固定板之间，第一固定板远离成型凹模一侧的表面开有竖直设置的第二通孔，压圆凸模的一端竖直固定安装在第二固定板上，压圆凸模的另一端可与成型凸模的侧壁相抵，且压圆凸模滑动连接在第一固定板的第二通孔内。

有益效果：当成型凹模和成型凸模将工件压制成U形后，工件卡接在成型凸模上，成型凸模停止移动，此时压力机继续向下移动，带动第二固定板以及固定安装在第二固定板上的压圆凸模同步向下移动，同时压缩压簧，压圆凸模向下移动时贯穿第一固定板的第二通孔，直至压圆凸模与工件相抵，将零件裹圆弯曲成型，当压力机向上移动时，带动第二固定板向上移动，此时压簧恢复原状，将第一固定板恢复到初始位置。

进一步，压簧为强力压簧。

有益效果：强力压簧的抗形变能力更强，从而能够增强本装置的寿命。

进一步，成型凹模上竖直固定安装有若干限位杆。

有益效果：通过限位杆可对工件进行限位，减小工件因震动而错位的可能性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中一种弹簧夹成型模具的轴侧图。

图2为本实用新型实施例中一种弹簧夹成型模具的侧视图。

图3为本实用新型实施例中一种弹簧夹成型模具的俯视图。

图4为本实用新型实施例一种弹簧夹成型模具中成型凹模的轴测图

上述附图中：1、上底板；2、下底板；201、限位孔；3、第一固定板；301、连接孔；4、连接板；5、凸模背板；6、成型凸模；7、成型凹模；8、固定柱；9、第二固定板；10、压圆凸模；11、强力压簧；12、限位杆。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

本实施例基本如图1-图4所示，本实用新型实施例提出了一种弹簧夹成型模具，包括压力机、上底板1、下底板2和成型机构，上底板1和下底板2均设置在压力机上，成型机构设置在上底板1和下底板2之间，成型机构包括第一成型组件和第二成型组件，第一成型组件固定安装在上底板1和下底板2之间，第一成型组件用于将零件压制成U形，第二成型组件固定安装在上底板1上，且第二成型组件设置在第一成型组件和上底板1之间，第二成型组件用于将零件裹圆弯曲成型。

如图1和图2所示，第一成型组件包括固定柱8、第一固定板3、凸模背板5、成型凹模7和成型凸模6，下底板2上开有限位孔201，固定柱8的上端通过螺栓竖直固定安装在上底板1上，固定柱8的下端可竖直滑动连接在限位孔201内，第一固定板3上开有竖直设置的连接孔301，固定柱8贯穿且滑动连接在第一固定板3上的连接孔301内，固定柱8、限位孔201和连接孔301均为两个，两个固定柱8和两个限位孔201均沿第一固定板3的竖直中心面对称设置；

如图1和图2所示，第一固定板3与上底板1之间留有间隙，第二成型组件设置在第一固定板3与上底板1之间的间隙内，且第一固定板3通过螺栓固定安装在第二成型组件上，第一固定板3的下侧一体成型有连接板4，连接板4上开有水平设置的第一通孔，成型凸模6的左侧通过螺栓水平固定安装在连接板4的第一通孔内，成型凸模6的右侧可与成型凹模7相抵，成型凹模7通过螺栓固定安装在下底板2上，如图3和图4所示，成型凹模7上竖直卡接有若干限位杆12。

如图2所示，凸模背板5竖直设置，且凸模背板5通过螺栓固定安装在连接板4左侧的表面上，成型凸模6的左端通过螺栓固定安装在凸模背板5上。

如图1和图2所示，第二成型组件包括第二固定板9、压圆凸模10和若干压簧，压簧为强力压簧11，固定柱8可贯穿第二固定板9，且第二固定板9通过螺栓水平固定安装在上底板1上，压簧的上端焊接在第二固定板9上，第一固定板3水平焊接在压簧的下端，且若干压簧均布在第一固定板3和第二固定板9之间，第一固定板3表面上开有竖直设置的第二通孔，压圆凸模10的上端通过螺栓竖直固定安装在第二固定板9上，压圆凸模10的下端可与成型凸模6的侧壁相抵，且压圆凸模10滑动连接在第一固定板3的第二通孔内。

本实施例的详细工作过程为：

当需要压制工件时，将工件放置在成型凹模7上，成型凹模7上的限位杆12可对工件进行限位，减小工件因震动而错位的可能性。

启动压力机，压力机向下移动时，会带动第二固定板9和固定柱8向下移动，通过强力压簧11，可带动第一固定板3和凸模背板5向下移动，从而能够带动连接板4以及连接板4上的成型凸模6同步向下移动，成型凸模6向下移动时即可将工件压制成U形，通过凸模背板5，可增强成型凸模6的固定效果，从而能够提高本装置的稳定性。

此时成型凸模6已通过工件与成型凹模7相抵，压力机继续向下移动，此时固定杆会进入到限位孔201中，强力压簧11会被压缩，直至压圆凸模10与工件相抵，将零件裹圆弯曲成型，强力压簧11的抗形变能力更强，从而能够增强本装置的寿命，通过两个对称设置的固定柱8、限位孔201和连接孔301，可增强本装置的稳定性。

工件压制好后，压力机上升，带动第二固定板9向上移动，此时压簧恢复原状，将第一固定板3恢复到初始位置，此时即可将工件从水平设置的成型凹模7中取出。

通过压力机带动第一成型组件和第二成型组件向下移动，使第一成型组件和第二成型组件先后接触工件，通过一副模具即可将工件压制成型，减少了加工工序，提高了工作效率，且无需多副模具，极大地节省了人工成本。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种弹簧夹成型模具，包括压力机、上底板、下底板和成型机构，上底板和下底板均设置在压力机上，成型机构设置在上底板和下底板之间，其特征在于：所述成型机构包括第一成型组件和第二成型组件，所述第一成型组件固定安装在上底板和下底板之间，第一成型组件用于将零件压制成U形，所述第二成型组件固定安装在上底板上，且第二成型组件设置在第一成型组件和上底板之间，第二成型组件用于将零件裹圆弯曲成型。

2.如权利要求1所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述第一成型组件包括固定柱、第一固定板、成型凹模和成型凸模，下底板上开有限位孔，固定柱的一端竖直固定安装在上底板上，固定柱的另一端可竖直滑动连接在限位孔内，所述第一固定板上开有竖直设置的连接孔，固定柱贯穿且滑动连接在第一固定板上的连接孔内，第一固定板与上底板之间留有间隙，第二成型组件设置在第一固定板与上底板之间的间隙内，且第一固定板固定安装在第二成型组件上，第一固定板远离上底板的一侧竖直固定安装有连接板，所述连接板上开有水平设置的第一通孔，成型凸模的一侧水平固定安装在连接板的第一通孔内，成型凸模的另一侧可与成型凹模相抵，成型凹模固定安装在下底板上。

3.如权利要求2所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述固定柱、限位孔和连接孔均为两个，两个固定柱、两个限位孔以及两个连接孔均沿第一固定板的竖直中心面对称设置。

4.如权利要求3所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述第一成型组件还包括凸模背板，所述凸模背板竖直设置，且凸模背板固定安装在连接板远离成型凹模一侧的表面上，成型凸模远离成型凹模的一端固定安装在凸模背板上。

5.如权利要求4所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述第二成型组件包括第二固定板、压圆凸模和若干压簧，固定柱可贯穿第二固定板，且第二固定板水平固定安装在上底板上，所述压簧的一端固定安装在第二固定板上，第一固定板水平固定安装在压簧的另一端上，且若干压簧均布在第一固定板和第二固定板之间，第一固定板远离成型凹模一侧的表面开有竖直设置的第二通孔，压圆凸模的一端竖直固定安装在第二固定板上，压圆凸模的另一端可与成型凸模的侧壁相抵，且压圆凸模滑动连接在第一固定板的第二通孔内。

6.如权利要求5所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述压簧为强力压簧。

7.如权利要求6所述的一种弹簧夹成型模具，其特征在于：所述成型凹模上竖直固定安装有若干限位杆。