CN219723956U - 一种铁屑油水分离的分离结构 - Google Patents
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Abstract
一种铁屑油水分离的分离结构,其包括基座，震动机，以及接料盘。所述基座包括平台。所述震动机设置在所述基座的平台上。所述接料盘包括底盘。所述第一、第二、第三墙面依次连接并界定形出一个开口。该开口的端部设置有排列设置的杆体组。该杆体组包括多个间隔设置的杆体，以及多个形成于多个该杆体之间的落料缝隙。所述杆体的末端位于所述开口端处还开设有排油孔以使杆体上的油水顺着杆体流下并由所述排油孔排出。本排油结构可以使铁屑由落料间距掉落至集屑盒，而油水则顺着杆体组往低处流动而由杆体组之两杆体间之排油孔排出至集油盒，保持螺丝料件之干燥及完整。
Description
技术领域
本实用新型涉及铁屑油水分离技术，特别涉及一种铁屑油水分离的分离结构。
背景技术
目前在螺丝的搓牙技术中，主要是以马达带动转盘旋转，并通过转盘上的连杆驱动搓牙板形成前后的直线运动，从而直接在螺丝的直杆上进行搓牙加工，进而在螺丝的直杆上形成螺牙。然而，在对螺丝进行搓牙时，会在螺丝的直杆的尾部产生铁屑，同时这些铁屑也必须会沾附有油和水。可以理解的是，所述油包括润滑油，所述水为包含在类似切削液中的水分。由于环保的要求以及降低成本，这些油水在实际的回收利用过程中，必须通过铁屑油水分离机进行除屑及排油，即将铁屑及油水从所述螺丝的螺牙上分离出来。
然而，传统的铁屑油水分离机如中国台湾新型专利第M607662号所公开的铁屑分离机，如图1所示，其包括一个设置在底座1上的震动机10，一个设置在所述震动机10上的承接座11。其中所述承接座11上开设有一个出料口，同时该出料口12上具有成排设置的筛选杆体13。每个筛选杆体13之间形成有落料间隙14。当所述震动机10震荡时，将驱动所述承接座11及筛选杆体13产生震动，从而使螺丝工件15在震动的驱使下，通过所述筛选杆体13，并由该筛选杆体13分离。在分离的过程中，将铁屑130从该螺丝工件15上分离下来，然后经由所述落料间隙14掉落在下面的集屑盒16中，从而完成螺丝工件15与铁屑的分离。
但是，该铁屑分离机的筛选杆体13是呈向下排列并倾斜设置，搓牙机加工产生之油渍则会顺着该筛选杆体13与螺丝料件15一并下移而流至集料盒，使得螺丝工件15在除屑后，螺丝工作15的螺牙上仍然粘附有很多的油渍与水渍，铁屑与油水的分离效果不佳。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型提供了一种可以实现油水与铁屑分离的铁屑油水分离的分离结构。
一种铁屑油水分离的分离结构，其包括一个基座，一个设置在该基座上的震动机，以及一个设置在该震动机上的上端并与该震动机一起连动的接料盘。所述基座包括一个平台。所述震动机设置在所述基座的平台上。所述接料盘包括一个底盘。该底盘的三边设有第一墙面、第二墙面、以及第三墙面。所述第一、第二、第三墙面依次连接并界定形出一个开口。该开口的端部设置有排列设置的杆体组。该杆体组包括多个间隔设置的杆体，以及多个形成于多个该杆体之间的落料缝隙。所述杆体的末端位于所述开口端处还开设有排油孔以使杆体上的油水顺着杆体流下并由所述排油孔排出。
进一步地，所述排油孔设于两个所述杆体之间。
进一步地，所述排油孔设于所述杆体的末端。
与现有技术相比，本实用新型提供的铁屑油水分离机之排油结构利用震动机上端固置之接料盘及接料盘开口端固设之杆体组，以长短杆交错排列并呈往上延伸之倾斜配置，当接料盘承接搓牙机搓牙完成之螺丝料件时，透过震动机之震荡驱动下，令螺丝料件与铁屑经由杆体组之分离后，使铁屑由落料间距掉落至集屑盒，而油水则顺着杆体组往低处流动而由杆体组之两杆体间之排油孔排出至集油盒，保持螺丝料件之干燥及完整。
附图说明
图1为现有技术中的一种铁屑分离机的结构示意图。
图2为本实用新型提供的一种铁屑油水分离的分离结构的结构示意图。
图3为图2的铁屑油水分离的分离结构的俯视结构示意图。
图4为图2的铁屑油水分离的分离结构的侧视结构示意图。
图5为图2的铁屑油水分离的分离结构的排油孔的配置示意图。
图6为图2的铁屑油水分离的分离结构的工作示意图。
图7为图2的铁屑油水分离的分离结构在油水与铁屑分离时的示意图。
图8为图2的铁屑油水分离的分离结构的排油时的结构示意图。
具体实施方式
以下对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。
如图2至图5所示，其为本实用新型提供的一种铁屑油水分离的分离结构的结构示意图。所述铁屑油水分离的分离结构衔接在搓牙机的出料口的下缘，并可以固定设置在搓牙机的基座上。至于所述搓牙机本身，其为本领域技术人员习知的技术，在此不再赘述。所述铁屑油水分离的分离结构包括一个基座2，一个设置在所述基座2上的震动机3，以及一个料盘4。所述基座2包括一个平台20。所述震动机3是设置在所述基座2的平台上。所述接料盘4固定设置在所述震动机3的上端面上，并包括一个底盘40，以及设置在所述底盘40的三个方向上的第一墙面400、第一墙面401、以及第三墙面402。所述第一、第二、第三墙面400、401、402依次首尾连接而形成有一个开口41。所述开口41的端部固定设置有依次排列设置且呈向上延伸的杆体组42。所述杆体组42包括多个呈间隔设置的第一杆体43，以及多个形成在多个该第一杆体43之间的落料缝隙430。所述杆体组42的所述第一杆体43的前端的高度不尽相同并交错排列，即一支长杆44与一支短杆45交替排列。当然，可以想到的是，多个所述第一杆体43也可以平齐杆体排列。在所述杆体组42的第一杆体43的开口端410开设有排油孔46，如图5所示。所述长短杆44、45下端另对应固定设置有一个落料杆组。所述落料杆组具有多个呈间隔设置的第二杆体47，以及多个形成于多个该第二杆体47之间的落料间距48。所述杆体组42下方对应固定设置有一集油盒5。
所述接料盘4的开口41的两侧的第一、第二墙面400、402一体延伸至所述杆体组42的两侧从而形成第一护墙403和第二护墙404。而所述第一、第二护墙403、404的前端各透过一组调整螺丝405、406由两侧连接一个导料板49。该导料板49的后缘与所述落料杆组的第二杆体47形成有一落屑缝隙470。所述落屑缝隙470的大小可以根据铁屑的大小进行调整。具体地，利用所述调整螺丝405、406来调节所述导料板49与落料杆组之间的大小来调节。此外，在导料板49的内侧固定连接有一个圆杆471(或将导料板49后缘形成弧面)，使螺丝料件的流动通过更为顺畅，防止堆料情形发生。
请一并参阅图6至图8，在使用时，首先将震动机3开启，震动机3将产生震荡，从而驱动所述接料盘4的底盘40及杆体组42产生震动。当搓牙机搓牙完成后，螺丝工件6由其出料口掉落至接料盘4的底盘40上时，该螺丝工件6将受到震动力量的驱使，从所述底盘40前进至所述杆体组42上，再由所述杆体组42进行分离。当所述螺丝工件6与铁屑62在震荡力的作用下形成分离时，体积较大的铁屑62将无法通过落料缝隙430落下，其会则顺着杆体43继续推送，从而到达短杆45的端部。因为所述短杆45的前方无杆体支撑，这些体积较大的铁屑62则会倒向短杆45的一侧并向下掉落，使原本水平型态的铁屑转向为垂立型态，从而会使厚度方向朝向所述落料杆组的落料间距48，进而可以通过该落料杆组的落料间距48，然后掉入集屑盒(图未示)。所述螺丝工件6则由导料板49导入集料箱(图未示)，从而完成该螺丝工件的除屑。
在分离铁屑的过程中，由于所述杆体组42呈向上延伸的倾斜结构，从而使螺丝工件6上粘附的油水60经由杆体组42分离后，会顺着杆体组42之杆体43向下滑落至开口端的排油孔46并排入集油盒5，如图8所示。
与现有技术相比，本实用新型提供的铁屑油水分离机之排油结构利用震动机3的上端固定设置的接料盘4以及接料盘4的开口端固定设置的杆体组42，以及长短杆交错排列并呈往上倾斜延伸设置。当接料盘4承接搓牙机搓牙完成的螺丝工件6时，通过震动机3的震荡驱动下，使螺丝工件6与铁屑经由杆体组42发生分离，并在分离后，使铁屑由落料间距48处掉落至集屑盒，而油水则顺着杆体组42往低处流动，并由杆体组42的两杆体43之间的排油孔46排出至集油盒，从而保持螺丝工件6干燥及完整。
在本实用新型中，所述杆体组43的各个杆体43的一端固设于接料盘4的开口端410，另一端为自由端则呈向上倾斜延伸配置，从而可以运用水往低处流的特性，将螺丝工件6在震荡推送过程中，使油水与铁屑呈不同方向分离，即铁屑从杆体之间的落料间距48落下，而油水则沿杆体流向低处，从而达到铁屑与油水的分离，进而提高螺丝工件6除屑排油的效果的目的。
以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。
Claims (3)
1.一种铁屑油水分离的分离结构，其特征在于：所述铁屑油水分离的分离结构包括一个基座，一个设置在该基座上的震动机，以及一个设置在该震动机上的上端并与该震动机一起连动的接料盘，所述基座包括一个平台，所述震动机设置在所述基座的平台上，所述接料盘包括一个底盘，该底盘的三边设有第一墙面、第二墙面、以及第三墙面，所述第一、第二、第三墙面依次连接并界定形出一个开口，该开口的端部设置有排列设置的杆体组，该杆体组包括多个间隔设置的杆体，以及多个形成于多个该杆体之间的落料缝隙，所述杆体的末端位于所述开口端处还开设有排油孔以使杆体上的油水顺着杆体流下并由所述排油孔排出。
2.如权利要求1所述的铁屑油水分离的分离结构，其特征在于：所述排油孔设于两个所述杆体之间。
3.如权利要求1所述的铁屑油水分离的分离结构，其特征在于：所述排油孔设于所述杆体的末端。
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