CN219711301U - 分装热室重型门升降机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了分装热室重型门升降机构，包括U形框、驱动电机、重型外门板和内门板，所述重型外门板两端均焊接有延伸臂，所述延伸臂底部连接有套杆，所述U形框内底部两端均通过固定槽安装有套筒，所述套杆底端外侧套设有橡胶滑动塞，所述橡胶滑动塞套设于套筒内壁内侧，所述驱动电机的动力输出连接有丝杆，所述丝杆外围套设有丝块，所述丝块与延伸臂相靠近处分别设置有第二连接板和第一连接板，所述第二连接板与第一连接板之间通过第一螺栓进行紧固连接，所述套筒底端一侧通过安装孔安装有排气管和进气管。该新型门体具备承载机构，在升降时能避免意外脱落造成的危险，适合广泛推广使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及热室分装技术领域，特别涉及分装热室重型门升降机构。
背景技术
热室是指具有很厚的屏蔽层和特殊操作设备,可以用来研究高强度放射性物质的实验室，通常采用远距离操纵控制，在放射性医药领域中，常用来对放射性药物进行分装，为了方便对热室的门体进行升降，所以升降机构是十分必要的。
以往的升降机构存在以下缺点：1、热室的门体一般较重，但门体不具备承载机构，在升降时不能避免重型门体与驱动机构之间意外脱落造成的危险。为此，我们提出分装热室重型门升降机构。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供分装热室重型门升降机构，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
分装热室重型门升降机构，包括U形框、驱动电机、重型外门板和内门板，所述重型外门板两端均焊接有延伸臂，所述延伸臂底部连接有套杆，所述U形框内底部两端均通过固定槽安装有套筒，所述套杆底端外侧套设有橡胶滑动塞，所述橡胶滑动塞套设于套筒内壁内侧，所述驱动电机的动力输出连接有丝杆，所述丝杆外围套设有丝块，所述丝块与延伸臂相靠近处分别设置有第二连接板和第一连接板，所述第二连接板与第一连接板之间通过第一螺栓进行紧固连接，所述套筒底端一侧通过安装孔安装有排气管和进气管。
进一步地，所述排气管上设置有安全阀，所述进气管上设置有充气阀，通过安全阀可以在套筒内底部的气体压力过高时将气体排出，通过充气阀方便经由进气管向套筒内进行充气。
进一步地，所述驱动电机通过第三螺栓安装与U形框顶端内侧。
进一步地，所述U形框内壁两端均设置有导轨，所述丝块均位于对应的导轨内，所述U形框内底部两端均通过固定槽安装有轴承，所述丝杆底端均套设于对应的轴承内。
进一步地，所述U形框两端和底部均焊接有条形安装板，所述条形安装板一侧贯穿开设有预留孔，通过外部螺栓穿过预留孔，方便将条形安装板与热室外侧连接，从而方便将本机构安装在热室的外侧。
进一步地，所述重型外门板内侧通过第二螺栓固定连接有内门板，所述内门板两端均开设有导槽，所述内门板为铅板材料制成，通过第二螺栓方便将内门板固定在重型外门板内侧，通过铅板材料制成的内门板，可以有效提升热室开口处的防辐射效果。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
1.本实用新型分装热室重型门升降机构，由于套杆位于延伸臂底部，套杆底端外侧的橡胶滑动塞位于套筒内壁内侧，人员实现利用外部充气设备通过进气管和充气阀向套筒内底部进行充气，从而可以使得套杆和橡胶滑动塞下降时，利用套筒内底部的气体，方便对重型外门板起到一定的承载作用，有效防止重型外门板在意外与驱动结构脱离时，没有任何承载机构而快速下落，造成危险，从而可以保证人员进出热室时的安全性。
附图说明
图1为本实用新型分装热室重型门升降机构的整体结构示意图。
图2为本实用新型分装热室重型门升降机构的后视结构示意图。
图3为本实用新型分装热室重型门升降机构的套筒内部结构示意图。
图中：1、U形框；2、条形安装板；3、预留孔；4、驱动电机；5、导轨；6、丝杆；7、丝块；8、轴承；9、延伸臂；10、第一连接板；11、第二连接板；12、第一螺栓；13、重型外门板；14、内门板；15、导槽；16、第二螺栓；17、第三螺栓；18、套筒；19、套杆；20、进气管；21、排气管；22、安全阀；23、充气阀；24、橡胶滑动塞。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1-3所示，分装热室重型门升降机构，包括U形框1、驱动电机4、重型外门板13和内门板14，所述重型外门板13两端均焊接有延伸臂9，所述延伸臂9底部连接有套杆19，所述U形框1内底部两端均通过固定槽安装有套筒18，所述套杆19底端外侧套设有橡胶滑动塞24，所述橡胶滑动塞24套设于套筒18内壁内侧，所述驱动电机4的动力输出连接有丝杆6，所述丝杆6外围套设有丝块7，所述丝块7与延伸臂9相靠近处分别设置有第二连接板11和第一连接板10，所述第二连接板11与第一连接板10之间通过第一螺栓12进行紧固连接，所述套筒18底端一侧通过安装孔安装有排气管21和进气管20。
其中，所述排气管21上设置有安全阀22，所述进气管20上设置有充气阀23。
本实施例中如图1-3所示，通过安全阀22可以在套筒18内底部的气体压力过高时将气体排出，通过充气阀23方便经由进气管20向套筒18内进行充气。
其中，所述驱动电机4通过第三螺栓17安装与U形框1顶端内侧。
本实施例中如图1-2所示，通过第三螺栓17方便将驱动电机4安装在U形框1顶端内侧。
其中，所述U形框1内壁两端均设置有导轨5，所述丝块7均位于对应的导轨5内，所述U形框1内底部两端均通过固定槽安装有轴承8，所述丝杆6底端均套设于对应的轴承8内。
本实施例中如图1-2所示，通过轴承8方便对丝杆6的转动进行限位，通过导轨5方便对丝块7的上下移动进行限位。
其中，所述U形框1两端和底部均焊接有条形安装板2，所述条形安装板2一侧贯穿开设有预留孔3。
本实施例中如图1-2所示，通过外部螺栓穿过预留孔3，方便将条形安装板2与热室外侧连接，从而方便将本机构安装在热室的外侧。
其中，所述重型外门板13内侧通过第二螺栓16固定连接有内门板14，所述内门板14两端均开设有导槽15，所述内门板14为铅板材料制成。
本实施例中如图1-2所示，通过第二螺栓16方便将内门板14固定在重型外门板13内侧，通过铅板材料制成的内门板14，可以有效提升热室开口处的防辐射效果。
需要说明的是，本实用新型为分装热室重型门升降机构，工作时，通过外部螺栓穿过预留孔3，方便将条形安装板2与热室外侧连接，从而方便将本机构安装在热室的外侧，驱动电机4在工作时带动丝杆6转动，从而使得丝块7沿导轨5的方向移动，丝块7在上下移动时，方便带动延伸臂9移动，进而便于对重型外门板13进行移动，热室的开口处外侧设置有与导槽15对应的凸块，使得重型外门板13和内门板14上下移动时，能方便利用凸块与导槽15的配合，提升重型外门板13在上下移动时的稳定性，由于套杆19位于延伸臂9底部，套杆19底端外侧的橡胶滑动塞24位于套筒18内壁内侧，人员实现利用外部充气设备通过进气管20和充气阀23向套筒18内底部进行充气，从而可以使得套杆19和橡胶滑动塞24下降时，利用套筒18内底部的气体，方便对重型外门板13起到一定的承载作用，有效防止重型外门板13在意外与驱动结构脱离时，没有任何承载机构而快速下落，造成危险，从而可以保证人员进出热室时的安全性，进而方便在对药品进行分装出现机器解决不了的情况时，便于人员进入进行人工干涉解决，通过铅板材料制成的内门板14，可以有效提升热室开口处的防辐射效果，有利于降低在热室内进行药物分装时产生辐射泄漏。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.分装热室重型门升降机构，包括U形框(1)、驱动电机(4)、重型外门板(13)和内门板(14)，其特征在于：所述重型外门板(13)两端均焊接有延伸臂(9)，所述延伸臂(9)底部连接有套杆(19)，所述U形框(1)内底部两端均通过固定槽安装有套筒(18)，所述套杆(19)底端外侧套设有橡胶滑动塞(24)，所述橡胶滑动塞(24)套设于套筒(18)内壁内侧，所述驱动电机(4)的动力输出连接有丝杆(6)，所述丝杆(6)外围套设有丝块(7)，所述丝块(7)与延伸臂(9)相靠近处分别设置有第二连接板(11)和第一连接板(10)，所述第二连接板(11)与第一连接板(10)之间通过第一螺栓(12)进行紧固连接，所述套筒(18)底端一侧通过安装孔安装有排气管(21)和进气管(20)。
2.根据权利要求1所述的分装热室重型门升降机构，其特征在于：所述排气管(21)上设置有安全阀(22)，所述进气管(20)上设置有充气阀(23)。
3.根据权利要求1所述的分装热室重型门升降机构，其特征在于：所述驱动电机(4)通过第三螺栓(17)安装与U形框(1)顶端内侧。
4.根据权利要求1所述的分装热室重型门升降机构，其特征在于：所述U形框(1)内壁两端均设置有导轨(5)，所述丝块(7)均位于对应的导轨(5)内，所述U形框(1)内底部两端均通过固定槽安装有轴承(8)，所述丝杆(6)底端均套设于对应的轴承(8)内。
5.根据权利要求1所述的分装热室重型门升降机构，其特征在于：所述U形框(1)两端和底部均焊接有条形安装板(2)，所述条形安装板(2)一侧贯穿开设有预留孔(3)。
6.根据权利要求1所述的分装热室重型门升降机构，其特征在于：所述重型外门板(13)内侧通过第二螺栓(16)固定连接有内门板(14)，所述内门板(14)两端均开设有导槽(15)，所述内门板(14)为铅板材料制成。
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