CN219707885U - 一种具有自动卸料功能的样品收集装置 - Google Patents

Abstract

本公开提出一种具有自动卸料功能的样品收集装置，包括：支板；料筒，料筒设置在支板上；卸料组件，卸料组件包括：卸料门、顶杆和复位件，卸料门铰接在料筒的下端口上，顶杆滑动设置在料筒上，顶杆与卸料门传动相连，复位件设置在顶杆上，复位件与顶杆传动相连；驱动件，驱动件与顶杆传动相连，驱动件驱动顶杆移动，以使卸料门将料筒的下端口开启；其中，驱动件远离顶杆时，复位件驱动顶杆移动，以使卸料门将料筒的下端口关闭。在本公开的一种具有自动卸料功能的样品收集装置中，使样品能够自动化转运和装卸，有效提高了样品收集的效率，降低了样品收集的成本，且利于采制样的智能化发展。

Description

一种具有自动卸料功能的样品收集装置

技术领域

本公开涉及样品采集技术领域，尤其涉及一种具有自动卸料功能的样品收集装置。

背景技术

在散装物料采制样过程中，需要对样品进行收集，目前的样品收集多是通过收集桶完成，采用收集桶收集样品的方式使得样品的转移和装卸均需要人工完成，导致样品收集工作耗费较多的时间和人力，同时，在大批量多批次采制样过程中，采用收集桶收集样品的方式还容易受到工位限制等因素的影响，使得样品收集工作不能连续进行。由此，造成样品收集的成本较高，且工作效率较低。

发明内容

本公开旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本公开的目的在于提供一种具有自动卸料功能的样品收集装置。

为达到上述目的，本公开提供一种具有自动卸料功能的样品收集装置，包括：支板；料筒，所述料筒设置在所述支板上；卸料组件，所述卸料组件包括：卸料门、顶杆和复位件，所述卸料门铰接在所述料筒的下端口上，所述顶杆滑动设置在所述料筒上，所述顶杆与所述卸料门传动相连，所述复位件设置在所述顶杆上，所述复位件与所述顶杆传动相连；驱动件，所述驱动件与所述顶杆传动相连，所述驱动件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门将所述料筒的下端口开启；其中，所述驱动件远离所述顶杆时，所述复位件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门将所述料筒的下端口关闭；第一壳体，所述支板设置在所述第一壳体内，所述驱动件设置在所述第一壳体上，所述第一壳体的顶部设置有第一进料口，所述第一壳体的底部设置有第一出料口，所述料筒的上端口位于所述第一进料口的下方，所述料筒的下端口位于所述第一出料口的上方，并且所述支板可沿所述第一壳体平行转动。

可选的，所述卸料门包括：第一卸料斗，所述第一卸料斗远离第二卸料斗的一端与所述料筒铰接，所述第一卸料斗靠近所述第二卸料斗的一端与所述顶杆传动相连；第二卸料斗，所述第二卸料斗远离所述第一卸料斗的一端与所述料筒铰接，所述第二卸料斗靠近所述第一卸料斗的一端与所述顶杆传动相连；其中，所述第一卸料斗与所述第二卸料斗在所述料筒的下端口上对称分布。

可选的，所述卸料组件还包括：第一连杆，所述第一连杆的一端与所述顶杆铰接，所述第一连杆远离所述顶杆的一端与所述第一卸料斗靠近所述第二卸料斗的一端铰接；第二连杆，所述第二连杆的一端与所述顶杆铰接，所述第二连杆远离所述顶杆的一端与所述第二卸料斗靠近所述第一卸料斗的一端铰接。

可选的，所述卸料组件还包括：套筒，所述套筒设置在所述料筒上，所述顶杆滑动设置在所述套筒上；顶板，所述顶板设置在所述顶杆远离所述卸料门的一端；其中，所述复位件设置在所述套筒与所述顶板之间，所述复位件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门关闭，并使所述顶板与所述支板抵接。

可选的，所述复位件包括：弹簧，所述弹簧套设在所述顶杆上，所述弹簧的一端与所述套筒抵接，所述弹簧远离所述套筒的一端与所述顶板抵接。

可选的，所述样品收集装置还包括：第二壳体，所述第一壳体设置在所述第二壳体内，所述第二壳体的顶部设置有第二进料口，所述第二进料口位于所述第一进料口的上方，所述第二壳体的底部设置有第二出料口，所述第二出料口位于所述第一出料口的下方；至少一个重量传感器，所述重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间。

可选的，所述驱动件包括：支架、气缸和第一通孔，所述支架设置在所述第一壳体上，所述气缸设置在所述支架上，所述第一通孔设置在所述第一壳体上；所述卸料组件还包括：第二通孔，所述第二通孔设置在所述支板上；其中，所述气缸的活塞杆依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔后与所述顶杆远离所述卸料门的一端抵接。

可选的，所述样品收集装置还包括：第一吊绳，所述第一吊绳的一端与所述第二壳体相连，所述第一吊绳远离所述第二壳体的一端与所述重量传感器的一端相连；第二吊绳，所述第二吊绳的一端与所述重量传感器远离所述第一吊绳的一端相连，所述第二吊绳远离所述重量传感器的一端与所述第一壳体相连。

可选的，所述至少一个重量传感器包括：第一重量传感器，所述第一重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间；第二重量传感器，所述第二重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间；其中，所述第一重量传感器和所述第二重量传感器在所述第一壳体与所述第二壳体之间对称分布。

本公开提供的技术方案可以包括以下有益效果：

通过驱动件和复位件的配合，实现料筒下端口的自动开关，进而使样品能够自动化转运和装卸，避免受到工位限制等因素的影响，使得在大批量多批次采制样过程中样品收集依然能够连续进行，同时还避免了人工干预，有效提高了样品收集的效率，降低了样品收集的成本，且利于采制样的智能化发展。

本公开附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本公开的实践了解到。

附图说明

本公开上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本公开一实施例提出的具有自动卸料功能的样品收集装置的结构示意图；

图2是本公开一实施例提出的具有自动卸料功能的样品收集装置的结构示意图；

如图所示：1、第一壳体，2、第一进料口，3、第一出料口，4、支板，5、料筒；

6、卸料组件；

601、卸料门，6011、第一卸料斗，6012、第二卸料斗；

602、顶杆；

603、复位件，6031、弹簧；

604、驱动件，6041、支架，6042、气缸，6043、第一通孔；

605、第一连杆，606、第二连杆，607、套筒，608、顶板，609、第二通孔；

7、驱动装置，701、驱动电机；

8、第二壳体，9、第一吊绳，10、第二吊绳，11、第一重量传感器，12、第二重量传感器，13、转轴。

具体实施方式

下面详细描述本公开的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本公开，而不能理解为对本公开的限制。相反，本公开的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

如图1和图2所示，本公开实施例提出一种具有自动卸料功能的样品收集装置，包括支板4、料筒5、卸料组件6、驱动件604、第一壳体1，料筒5设置在支板4上，卸料组件6包括卸料门601、顶杆602和复位件603，卸料门601铰接在料筒5的下端口上，顶杆602滑动设置在料筒5上，顶杆602与卸料门601传动相连，复位件603设置在顶杆602上，复位件603与顶杆602传动相连，驱动件604与顶杆602传动相连，驱动件604驱动顶杆602移动，以使卸料门601将料筒5的下端口开启，其中，驱动件604远离顶杆602时，复位件603驱动顶杆602移动，以使卸料门601将料筒5的下端口关闭；驱动件604设置在第一壳体1上，第一壳体1的顶部设置有第一进料口2，第一壳体的底部设置有第一出料口3，料筒5的上端口位于第一进料口2的下方，料筒5的下端口位于第一出料口3的上方，并且支板4可沿第一壳体1平行转动。

可以理解的是，由于第二进料口位于第一进料口2的上方，第一进料口2位于料筒5上端口的上方，使得样品可以从外部依次经过第二进料口和第一进料口2后进入到料筒5内，且由于第二出料口位于第一出料口3的下方，第一出料口3位于料筒5下端口的下方，使得样品可以从料筒5中依次经过第一出料口3和第二进料口后排出。

驱动件604克服复位件603的阻力驱动顶杆602移动并使卸料门601将料筒5的下端口开启，以使料筒5内的样品从料筒5的下端口排出，以实现样品的自动卸载。

在驱动件604远离顶杆602时，由于顶杆602上失去驱动件604的驱动力，使得复位件603驱动顶杆602移动并使卸料门601将料筒5的下端口关闭，以保证料筒5内能够临时存储样品，进而实现样品的装载和转运。

其中，通过驱动件604和复位件603的配合，实现料筒5下端口的自动开关，进而使样品能够自动化转运和装卸，避免受到工位限制等因素的影响，使得在大批量多批次采制样过程中样品收集依然能够连续进行，同时还避免了人工干预，有效提高了样品收集的效率，降低了样品收集的成本，且利于采制样的智能化发展。

另外，上述结构可保证支板4可沿第一壳体1平行转动，既实现了料桶5装料，也能实现料桶5卸料。

需要说明的是，支板4的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，支板4可以是板体结构，支板4上设置有与料筒5对应的开口，以保证样品能够进入到料筒5中。

料筒5的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，料筒5的上端口边缘设置有环状凸缘，环状凸缘可以通过螺丝固定、卡扣固定等可拆卸方式设置在支板4的底部。

驱动件604的控制方式可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，样品收集装置还可以包括控制器，控制器的信号输出端与驱动件604的信号输入端相连，由此在控制器的控制下，实现样品的装卸。

其中，控制器的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，控制器可以是可编程逻辑控制器。

卸料门601可以是独立的挡板结构，也可以是组合式结构，对此不作限制。

如图1和图2所示，在一些实施例中，卸料门601包括第一卸料斗6011和第二卸料斗6012，第一卸料斗6011远离第二卸料斗6012的一端与料筒5铰接，第一卸料斗6011靠近第二卸料斗6012的一端与顶杆602传动相连，第二卸料斗6012远离第一卸料斗6011的一端与料筒5铰接，第二卸料斗6012靠近第一卸料斗6011的一端与顶杆602传动相连；

其中，第一卸料斗6011与第二卸料斗6012在料筒5的下端口上对称分布。

可以理解的是，驱动件604克服复位件603的阻力驱动顶杆602沿靠近料筒5下端口的方向移动，顶杆602移动带动第一卸料斗6011和第二卸料斗6012转动，以实现料筒5下端口的开启。

在驱动件604远离顶杆602时，由于顶杆602上失去驱动件604的驱动力，使得复位件603驱动顶杆602沿远离料筒5下端口的方向移动，顶杆602移动带动第一卸料斗6011和第二卸料斗6012转动，以实现料筒5下端口的关闭。

其中，通过第一卸料斗6011和第二卸料斗6012的设置，不仅便于控制卸料门601的开关，而且能够保证卸料门601关闭后料筒5下端口的密封，避免在样品转运和装载过程中出现漏料等问题。

需要说明的是，第一卸料斗6011和第二卸料斗6012的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一卸料斗6011和第二卸料斗6012均是斗型挡板结构，第一卸料斗6011和第二卸料斗6012均通过铰接轴与料筒5相连。其中，在第一卸料斗6011靠近第二卸料斗6012的一端外侧或第二卸料斗6012靠近第一卸料斗6011的一端外侧设置有挡条，以在第一卸料斗6011和第二卸料斗6012将料筒5下端口关闭时保证第一卸料斗6011与第二卸料斗6012之间的密封。

如图1和图2所示，在一些实施例中，卸料组件6还包括第一连杆605和第二连杆606，第一连杆605的一端与顶杆602铰接，第一连杆605远离顶杆602的一端与第一卸料斗6011靠近第二卸料斗6012的一端铰接，第二连杆606的一端与顶杆602铰接，第二连杆606远离顶杆602的一端与第二卸料斗6012靠近第一卸料斗6011的一端铰接。

可以理解的是，驱动件604克服复位件603的阻力驱动顶杆602沿靠近料筒5下端口的方向移动，顶杆602移动带动第一连杆605远离第一卸料斗6011的一端和第二连杆606远离第二卸料斗6012的一端同步移动，由于第一卸料斗6011铰接在料筒5上，第二卸料斗6012铰接在料筒5上，使得第一连杆605带动第一卸料斗6011靠近第二卸料斗6012的一端在料筒5上沿远离第二卸料斗6012的方向转动，第二连杆606带动第二卸料斗6012靠近第一卸料斗6011的一端在料筒5上沿远离第一卸料斗6011的方向转动，从而实现料筒5下端口的开启。

在驱动件604远离顶杆602时，由于顶杆602上失去驱动件604的驱动力，使得复位件603驱动顶杆602沿远离料筒5下端口的方向移动，顶杆602移动带动第一连杆605远离第一卸料斗6011的一端和第二连杆606远离第二卸料斗6012的一端同步移动，进而使第一连杆605带动第一卸料斗6011靠近第二卸料斗6012的一端在料筒5上沿靠近第二卸料斗6012的方向转动，第二连杆606带动第二卸料斗6012靠近第一卸料斗6011的一端在料筒5上沿靠近第一卸料斗6011的方向转动，从而实现料筒5下端口的关闭。

其中，通过第一连杆605和第二连杆606的设置，使第一卸料斗6011和第二卸料斗6012与顶杆602之间的传动结构更为紧凑，传动效率更高，进而使卸料门601的开关更为便捷、灵活。

需要说明的是，第一连杆605和第二连杆606的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一连杆605的两端分别通过铰接轴与第一卸料斗6011和顶杆602相连，第二连杆606的两端分别通过铰接轴与第二卸料斗6012和顶杆602相连。

顶杆602在料筒5上的滑动方式可以是导轨和轨道的配合结构，也可以是其他类型的滑动结构，对此不作限制。

如图1和图2所示，在一些实施例中，卸料组件6还包括套筒607和顶板608，套筒607设置在料筒5上，顶杆602滑动设置在套筒607上，顶板608设置在顶杆602远离卸料门601的一端，其中，复位件603设置在套筒607与顶板608之间，复位件603驱动顶杆602移动，以使卸料门601关闭，并使顶板608与支板4抵接。

可以理解的是，驱动件604远离顶杆602时，由于顶杆602上失去驱动件604的驱动力，使得复位件603驱动顶杆602移动并使卸料门601将料筒5的下端口关闭，以保证料筒5内能够临时存储样品，进而实现样品的自动装载和转运。

其中，通过套筒607和顶板608的配合，实现复位件603安装的同时保证了复位件603对顶杆602的稳定驱动，且通过套筒607的设置，保证了顶杆602在料筒5上的稳定，通过顶板608的设置，实现了顶板608在支板4上的限位。

需要说明的是，套筒607的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，套筒607可以通过焊接固定、螺丝固定等方式设置在料筒5的外壁上，套筒607的内径与顶杆602的外径相同或较大于顶杆602的外径，顶杆602插设在套筒607内。

顶板608的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，顶板608可以通过焊接固定、螺丝固定等方式设置在顶杆602远离卸料门601的一端，顶板608的尺寸设置应能够保证顶板608与支板4的稳定抵接。

复位件603可以硅橡胶，也可以是其他类型的弹性结构，对此不作限制。

如图1和图2所示，在一些实施例中，复位件603包括弹簧6031，弹簧6031套设在顶杆602上，弹簧6031的一端与套筒607抵接，弹簧6031远离套筒607的一端与顶板608抵接。

可以理解的是，驱动件604远离顶杆602时，由于顶杆602上失去驱动件604的驱动力，使得弹簧6031驱动顶杆602移动并使卸料门601将料筒5的下端口关闭，以保证料筒5内能够临时存储样品，进而实现样品的自动装载和转运。

其中，通过弹簧6031的设置，不仅便于复位件603的安装，而且使复位件603具有更好的弹性性能，保证在驱动件604远离顶杆602时卸料门601能够稳定动作。

如图1和图2所示，在一些实施例中，样品收集装置还包括第二壳体8和至少一个重量传感器，支板4设置在第一壳体1内，驱动件604设置在第一壳体1上，重量传感器设置在第一壳体1与第二壳体8之间。

第一壳体1通过至少一个重量传感器设置在第二壳体8内，从而利用重量传感器检测第一壳体1整体的重量，且由于第一壳体1、料筒5、卸料组件6等部件的重量固定，因此通过重量传感器的设置，实现对样品重量的获取，从而便于根据样品的重量控制料筒5下端口的开关，进而使整体能够实现样品的自动化转运和装卸。

需要说明的是，重量传感器是一种将质量信号转变为可测量的电信号输出的装置，重量传感器的信号输出端与控制器的信号输入端相连，在第一壳体1的重力作用下，重量传感器中的弹性体产生变形，贴附于弹性体上的应变计桥路失去平衡，向控制器输出与重量数值成正比例的电信号，控制器可以根据该电信号控制驱动件604。其中，重量传感器的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。

第一壳体1的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一壳体1可以包括第一筒体、第一盖板和第二盖板，第一盖板设置在第一筒体的一端，第一进料口2设置在第一盖板上，第二盖板设置在第一筒体的另一端，第一出料口3设置在第二盖板上，且第一盖板和第二盖板分别将第一筒体两端的开口盖合。其中，第一盖板和第二盖板可以通过螺丝固定、卡扣固定等可拆卸方式设置在第一筒体的两端。

第一进料口2和第一出料口3的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一进料口2和第一出料口3可以是设置在第一盖板和第二盖板上的开口结构。

第二壳体8的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第二壳体8可以包括第二筒体、第三盖板和第四盖板，第三盖板设置在第二筒体的一端，第二进料口设置在第三盖板上，第四盖板设置在第二筒体的另一端，第二出料口设置在第四盖板上，且第三盖板和第四盖板分别将第二筒体两端的开口盖合。其中，第三盖板和第四盖板可以通过螺丝固定、卡扣固定等可拆卸方式设置在第二筒体的两端。

第二进料口和第二出料口的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第二进料口和第二出料口均可以是斗型管，斗型管的较大端朝上，斗型管的较小端朝下，且第二进料口的下端延伸到靠近第一进料口2处，第二出料口的上端延伸到靠近第一出料口3处。

支板4可以固定设置在第一壳体1内，也可以通过其他设置方式设置在第一壳体1内，对此不作限制。

如图1和图2所示，在一些实施例中，支板4转动设置在第一壳体1内，料筒5和卸料组件6均设置有多个，样品收集装置还包括驱动装置7，驱动装置7设置在第一壳体1上，驱动装置7与支板4传动相连。

可以理解的是，在驱动装置7的驱动下，支板4转动并使料筒5的上端口位于第一进料口2的下方，从而在卸料组件6的配合下实现样品的装载。

在驱动装置7的驱动下，支板4转动并使料筒5的下端口位于第一出料口3的上方，从而在卸料组件6的配合下实现样品的转运和卸载。

其中，通过驱动装置7的驱动以及卸料组件6的配合，实现样品的自动化转运和装卸，避免受到工位限制等因素的影响，使得在大批量多批次采制样过程中样品收集依然能够连续进行，同时还避免了人工干预，有效提高了样品收集的效率，降低了样品收集的成本，且利于采制样的智能化发展。

通过多组料筒5和卸料组件6的设置，能够适应较多数量及类型的样品转运和装卸，有效保证了整体具有较高的样品收集效率，且利于采制样的智能化发展。

需要说明的是，驱动装置7的控制方式可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，控制器的信号输出端与驱动装置7的信号输入端相连，由此在控制器的控制下，实现样品的转运。

对于料筒5的位置检测方式可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，样品收集装置还可以包括角度传感器，角度传感器的检测端与支板4的转轴13相连，角度传感器的信号输出端与控制器的信号输入端相连，由此，控制器根据角度传感器输出的角度信号控制驱动装置7，实现样品的自动化转运和装卸。

料筒5和卸料组件6的具体组数可以根据实际需要进行设置，示例的，料筒5和卸料组件6可以是6组、8组、10组等。

驱动装置7可以是液压马达，也可以是其他类型的驱动结构，对此不作限制。

如图2所示，在一些实施例中，样品收集装置还包括转轴13，转轴13转动设置在第一壳体1内，支板4套设在转轴13上，驱动装置7包括驱动电机701，驱动电机701设置在第一壳体1上，驱动电机701与转轴13传动相连。可以理解的是，驱动电机701驱动转轴13转动，转轴13转动带动支板4转动并使料筒5随支板4同步转动，由此实现样品的转运。

其中，驱动电机701是依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，驱动电机701的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。其中，驱动电机701的信号输入端与控制器的信号输出端相连，由此，在控制器的控制下，实现驱动电机701的转动。

驱动电机701与转轴13传动方式可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，驱动电机701的输出轴与减速机的输入轴通过联轴器相连，减速机的输出轴与转轴13通过联轴器相连。

驱动件604可以是伸缩电机，也可以是其他类型的驱动结构，对此不作限制。

如图1和图2所示，在一些实施例中，驱动件604包括支架6041、气缸6042和第一通孔6043，支架6041设置在第一壳体1上，气缸6042设置在支架6041上，第一通孔6043设置在第一壳体1上，卸料组件6还包括第二通孔609，第二通孔609设置在支板4上，其中，气缸6042的活塞杆依次穿过第一通孔6043和第二通孔609后与顶杆602远离卸料门601的一端抵接。

可以理解的是，气缸6042的活塞杆伸出并依次穿过第一通孔6043和第二通孔609后与顶杆602远离卸料门601的一端抵接，且气缸6042的活塞杆继续伸出，以驱动顶杆602移动，使卸料门601将料筒5的下端口开启。

在样品排出后，气缸6042的活塞杆缩回并依次移出第二通孔609和第一通孔6043，以使复位件603驱动顶杆602移动并使卸料门601将料筒5的下端口关闭。

其中，通过气缸6042的设置，实现驱动件604对顶杆602的稳定驱动，同时便于驱动件604远离顶杆602，以保证料筒5下端口的关闭；通过第一通孔6043和第二通孔609的设置，使气缸6042的活塞杆能够穿过第一壳体1和支板4，保证气缸6042与顶杆602之间的传动和相互远离；通过支架6041的设置，保证气缸6042在第一壳体1上稳定设置的同时使气缸6042的活塞杆在缩回后能够与支板4具有一定的空间，避免气缸6042的活塞杆影响到支板4。

需要说明的是，气缸6042是指引导活塞杆在缸体内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，气缸6042的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制。其中，气缸6042使用的压缩空气可以来自于应用场地处的压缩空气管路，也可以来自于单独设置的空气压缩机。

气缸6042的进气端和出气端可以通过多个电动阀实现，电动阀的信号输入端与控制器的信号输出端相连，由此，在控制器的控制下实现气缸6042的伸缩。

支架6041的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，支架6041可以通过螺丝固定、焊接固定等方式设置在第一壳体1上，气缸6042可以通过螺丝固定、焊接固定等方式设置在支架6041上。

第一通孔6043和第二通孔609的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一通孔6043和第二通孔609的直径均大于气缸6042的活塞杆直径，且第二通孔609的直径小于顶板608的直径。

重量传感器可以固定在第一壳体1的底部和第二壳体8的底部之间，重量传感器也可以通过其他方式设置在第一壳体1和第二壳体8的其他位置处，对此不作限制。

如图2所示，在一些实施例中，样品收集装置还包括第一吊绳9和第二吊绳10，第一吊绳9的一端与第二壳体8相连，第一吊绳9远离第二壳体8的一端与重量传感器的一端相连，第二吊绳10的一端与重量传感器远离第一吊绳9的一端相连，第二吊绳10远离重量传感器的一端与第一壳体1相连。

可以理解的是，通过第一吊绳9和第二吊绳10的设置，实现重量传感器在第一壳体1和第二壳体8之间的设置，且通过第一吊绳9和第二吊绳10进行吊装的方式使第一壳体1的重量能够完全承载在重量传感器上，从而保证重量传感器能够精准的检测第一壳体1的重量，提高整体对样品转运和装卸的控制精度。

需要说明的是，第一吊绳9和第二吊绳10的具体类型可以根据实际需要进行设置，对此不作限制，示例的，第一吊绳9和第二吊绳10均可以是钢丝绳，第一吊绳9可以通过螺丝固定、焊接固定等方式设置在重量传感器的上端与第二壳体8的顶部之间，第二吊绳10可以通过螺丝固定、焊接固定等方式设置在重量传感器的下端与第一壳体1的顶部之间。

卸载组件动作时容易产生振动，过大的振动容易造成第一壳体1的晃动，因此可以在卸载组件未动作或动作完成时进行第一壳体1重量的获取。

其中，还可以在第二壳体8内位于第一壳体1的侧部设置柔性挡块，以减小第一壳体1的晃动，同时也能够避免第一壳体1与第二壳体8产生直接碰撞。

重量传感器的数量可以是一个，也可以是多个，对此不作限制。

如图2所示，在一些实施例中，至少一个重量传感器包括第一重量传感器11和第二重量传感器12，第一重量传感器11设置在第一壳体1与第二壳体8之间，第二重量传感器12设置在第一壳体1与第二壳体8之间；

其中，第一重量传感器11和第二重量传感器12在第一壳体1与第二壳体8之间对称分布。

可以理解的是，通过第一重量传感器11和第二重量传感器12的设置，不仅使第一壳体1在第二壳体8内的设置更为稳定牢固，而且使整体对第一壳体1的重量检测更为准确，进而提高整体对样品转运和装卸的控制精度。

需要说明的是，在本公开的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本公开的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本公开的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本公开的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本公开的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本公开的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本公开的限制，本领域的普通技术人员在本公开的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，包括：

支板；

料筒，所述料筒设置在所述支板上；

卸料组件，所述卸料组件包括：卸料门、顶杆和复位件，所述卸料门铰接在所述料筒的下端口上，所述顶杆滑动设置在所述料筒上，所述顶杆与所述卸料门传动相连，所述复位件设置在所述顶杆上，所述复位件与所述顶杆传动相连；

驱动件，所述驱动件与所述顶杆传动相连，所述驱动件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门将所述料筒的下端口开启；

其中，所述驱动件远离所述顶杆时，所述复位件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门将所述料筒的下端口关闭；

第一壳体，所述支板设置在所述第一壳体内，所述驱动件设置在所述第一壳体上，所述第一壳体的顶部设置有第一进料口，所述第一壳体的底部设置有第一出料口，所述料筒的上端口位于所述第一进料口的下方，所述料筒的下端口位于所述第一出料口的上方，并且所述支板可沿所述第一壳体平行转动。

2.根据权利要求1所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述卸料门包括：

第一卸料斗，所述第一卸料斗远离第二卸料斗的一端与所述料筒铰接，所述第一卸料斗靠近所述第二卸料斗的一端与所述顶杆传动相连；

第二卸料斗，所述第二卸料斗远离所述第一卸料斗的一端与所述料筒铰接，所述第二卸料斗靠近所述第一卸料斗的一端与所述顶杆传动相连；

其中，所述第一卸料斗与所述第二卸料斗在所述料筒的下端口上对称分布。

3.根据权利要求2所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述卸料组件还包括：

第一连杆，所述第一连杆的一端与所述顶杆铰接，所述第一连杆远离所述顶杆的一端与所述第一卸料斗靠近所述第二卸料斗的一端铰接；

第二连杆，所述第二连杆的一端与所述顶杆铰接，所述第二连杆远离所述顶杆的一端与所述第二卸料斗靠近所述第一卸料斗的一端铰接。

4.根据权利要求1所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述卸料组件还包括：

套筒，所述套筒设置在所述料筒上，所述顶杆滑动设置在所述套筒上；

顶板，所述顶板设置在所述顶杆远离所述卸料门的一端；

其中，所述复位件设置在所述套筒与所述顶板之间，所述复位件驱动所述顶杆移动，以使所述卸料门关闭，并使所述顶板与所述支板抵接。

5.根据权利要求4所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述复位件包括：

弹簧，所述弹簧套设在所述顶杆上，所述弹簧的一端与所述套筒抵接，所述弹簧远离所述套筒的一端与所述顶板抵接。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述样品收集装置还包括：

第二壳体，所述第一壳体设置在所述第二壳体内，所述第二壳体的顶部设置有第二进料口，所述第二进料口位于所述第一进料口的上方，所述第二壳体的底部设置有第二出料口，所述第二出料口位于所述第一出料口的下方；

至少一个重量传感器，所述重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间。

7.根据权利要求6所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，

所述驱动件包括：支架、气缸和第一通孔，所述支架设置在所述第一壳体上，所述气缸设置在所述支架上，所述第一通孔设置在所述第一壳体上；

所述卸料组件还包括：第二通孔，所述第二通孔设置在所述支板上；

其中，所述气缸的活塞杆依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔后与所述顶杆远离所述卸料门的一端抵接。

8.根据权利要求6所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述样品收集装置还包括：

第一吊绳，所述第一吊绳的一端与所述第二壳体相连，所述第一吊绳远离所述第二壳体的一端与所述重量传感器的一端相连；

第二吊绳，所述第二吊绳的一端与所述重量传感器远离所述第一吊绳的一端相连，所述第二吊绳远离所述重量传感器的一端与所述第一壳体相连。

9.根据权利要求6所述的具有自动卸料功能的样品收集装置，其特征在于，所述至少一个重量传感器包括：

第一重量传感器，所述第一重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间；

第二重量传感器，所述第二重量传感器设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间；

其中，所述第一重量传感器和所述第二重量传感器在所述第一壳体与所述第二壳体之间对称分布。