CN219677307U - 钮扣电池自动化包收缩管设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钮扣电池自动化包收缩管设备，其包括机架、控制器及分别与该控制器相连并受其控制的上料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构、下料机构和回转工作台。本实用新型结构设计巧妙、合理，通过上料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构、下料机构和回转工作台相互配合，能自动实现上料、校正、旋切与套管、热缩、检测和下料等工序，摆脱复杂繁琐的人工作业，操作简单、方便，自动化程度高，省时省力，能大大提高了钮扣电池的生产效率，降低了作业人员的劳动强度，而且包覆效果好，良品率高。

Description

钮扣电池自动化包收缩管设备

技术领域

本实用新型涉及钮扣电池生产技术领域，具体涉及一种钮扣电池自动化包收缩管设备。

背景技术

在现代化科技生产及制造行业中，产品组装与成形是生产过程中一个必不可缺的工序，采用传统的人工作业方式不但成本投入大，而且品质也得不到稳定有效的控制，在现代工业发展的大趋势下，采用自动化方式生产已成为一种趋势。

在目前的纽扣电池包收缩管过程中，无论是纽扣电池与热缩管的上料、热缩管的剪裁、装配、以及后续的热缩成形，都需要工人进行一对一的操作处理；这样一来，每个工位都需要配备一个工人，依赖性极高，效率低下，费时费力，成本高昂，而且还容易出现装配错误等不足，影响产品的整体质量。

另外由于每批热缩管的规格有些许出入以及热缩管的剪切口不平问题，在热缩时容易因受热不均匀影响到包覆效果，导致包覆缺陷，从而造成电池容易短路和能量流失问题，产品不良率高。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种能自动实现对钮扣电池进行套管、吹热风和检测等工序，且包覆效果好，提高良品率的钮扣电池自动化包收缩管设备。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：

一种钮扣电池自动化包收缩管设备，其包括机架、控制器及分别与该控制器相连并受其控制的上料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构、下料机构和回转工作台，所述回转工作台设置在机架上，所述料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构和下料机构分布在所述回转工作台的周边位置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述上料机构包括电池托盘、搬移吸盘机械手、玻纤上料轨道、震动装置、上料推杆和上料气缸，所述电池托盘和震动装置并排设置，所述玻纤上料轨道设置在所述震动装置上，所述搬移吸盘机械手能将电池托盘上的钮扣电池移至所述玻纤上料轨道的进料端，所述玻纤上料轨道的出料端设有与其相垂直并相连通的上料槽，所述上料推杆的一端与所述上料气缸的活塞杆相连接，另一端伸入上料槽。玻纤上料轨道采用玻纤板制成，绝缘效果好，有效防止电池能量流失。搬移吸盘机械手通过真空吸盘对钮扣电池进行吸附，并转移至玻纤上料轨道，由震动装置驱动玻纤上料轨道震动，实现向前输送钮扣电池。

作为本实用新型的一种优选方案，所述电池校正机构包括校正支架、校正滑轨、校准滑座、校准升降气缸、气动手指气缸和校正夹具，所述校正滑轨设置在校正支架上，校准滑座活动设置在所述校正滑轨上，所述校准升降气缸设置在所述校正支架的上端，并能驱动校准滑座于校正滑轨上作往复运动，所述气动手指气缸设置在校准滑座上，所述校正夹具设置在所述气动手指气缸的驱动部件上，并能相对作开合动作。通过气动手指气缸驱动校正夹具合拢，实现将钮扣电池精准定位在所需位置。

作为本实用新型的一种优选方案，所述旋切套管机构包括套管支架、热缩管输送装置和热缩管旋转切割装置，所述热缩管输送装置设置在所述套管支架的上部，所述热缩管旋转切割装置对应所述热缩管输送装置下方位置设置在所述套管支架下部。所述热缩管输送装置用于输送热缩管，所述热缩管旋转切割装置能旋切所述热缩管，确保刀口平齐，以提升热缩管的包覆效果。

作为本实用新型的一种优选方案，所述检测套管机构包括检测支架、检测滑轨、检测滑座、检测气缸、检测支臂和检测传感器，所述检测滑座通过检测滑轨活动设置在检测支架上，所述检测气缸设置在所述检测支架上，并能驱动所述检测滑座于检测滑轨上作往复运动，所述检测支臂的上部固定在所述检测滑座上，下部设有两分叉爪，两个所述检测传感器对称设置在两分叉爪上。通过检测套管机构来对套在钮扣电池上的热缩管进行高度检测。

作为本实用新型的一种优选方案，所述热吹收缩机构包括热吹支架、热吹气缸、夹紧组件、热吹风枪和均风座，所述均风座通过滑轨组件活动设置在所述热吹支架上，所述热吹气缸设置在所述热吹支架上，并能驱动所述均风座作升降动作，所述均风座包括安装部和吹风部，所述安装部上设有与所述热吹风枪相对接的入风孔，所述吹风部上设有圆形开口，该圆形开口的内壁上设有环形风槽，并在所述吹风部内设有使所述环形风槽与所述入风孔相连通的风道，所述夹紧组件设置在所述圆形开口的两侧位置。先通过夹紧组件对位于圆形开口位置的钮扣电池进行夹紧，通过均风座将热吹风枪吹过来的热风均匀扩散至圆形开口周缘位置并吹向钮扣电池，使钮扣电池在合适的温度下完成均匀热缩而不损伤电池，确保热缩包覆效果。

作为本实用新型的一种优选方案，所述检测热缩机构包括检测架、安装座、环形光源和检测摄像头，所述安装座设置在检测架上，所述环形光源设置在所述安装座上，所述检测摄像头对应所述环形光源的正上方位置设置在所述安装座上。

作为本实用新型的一种优选方案，所述下料机构包括输送带和下料机械手，所述下料机械手包括下料架、下料气缸、横移座、旋转气缸、夹取气缸和设置在该夹取气缸上的夹具，所述横移座通过滑移组件水平设置在所述下料架上，所述下料气缸设置在下料架上，并能驱动横移座于水平方向上作往复运动，所述旋转气缸设置在横移座上，所述夹取气缸设置在所述旋转气缸上。通过下料机械手将合格产品夹取转移至所述输送带上。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构设计巧妙、合理，通过上料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构、下料机构和回转工作台相互配合，能自动实现上料、校正、旋切与套管、热缩、检测和下料等工序，摆脱复杂繁琐的人工作业，操作简单、方便，自动化程度高，省时省力，能大大提高了钮扣电池的生产效率，降低了作业人员的劳动强度，而且包覆效果好，良品率高。

下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型中上料机构的结构示意图。

图3是本实用新型中电池校正机构的结构示意图。

图4是本实用新型中旋切套管机构的结构示意图。

图5是本实用新型中热缩管输送装置的主视结构示意图。

图6是本实用新型中热缩管输送装置的分解结构示意图。

图7是本实用新型中热缩管旋转切割装置的分解结构示意图。

图8是本实用新型中切割气缸和限位气缸的结构示意图。

图9是本实用新型中检测套管机构的结构示意图。

图10是本实用新型中热吹收缩机构的结构示意图。

图11是本实用新型中均风座的分解结构示意图。

图12是本实用新型中检测热缩机构的结构示意图。

图13是本实用新型中下料机构的结构示意图。

具体实施方式

实施例，参见图1，本实施例提供的一种钮扣电池自动化包收缩管设备，其包括机架1、控制器10及分别与该控制器10相连并受其控制的上料机构2、电池校正机构3、旋切套管机构4、检测套管机构5、热吹收缩机构6、检测热缩机构7、下料机构8和回转工作台9，所述回转工作台9设置在机架1上，所述料机构、电池校正机构3、旋切套管机构4、检测套管机构5、热吹收缩机构6、检测热缩机构7和下料机构8分布在所述回转工作台9的周边位置。

所述回转工作台9包括分度盘、分度箱、分度电机和产品治具，所述分度盘设置在分度箱的输出轴上，所述分度电机通过皮带传送带与分度箱的输入轴相连接；多个产品治具呈圆心对称设置在分度盘的边缘位置。

参见图2，所述上料机构2包括电池托盘21、搬移吸盘机械手22、玻纤上料轨道23、震动装置24、上料推杆25和上料气缸26，所述电池托盘21和震动装置24并排设置，所述玻纤上料轨道23设置在所述震动装置24上，所述搬移吸盘机械手22能将电池托盘21上的钮扣电池移至所述玻纤上料轨道23的进料端，所述玻纤上料轨道23的出料端设有与其相垂直并相连通的上料槽27，所述上料推杆25的一端与所述上料气缸26的活塞杆相连接，另一端伸入上料槽27。玻纤上料轨道23采用玻纤板制成，绝缘效果好，有效防止电池能量流失。搬移吸盘机械手22通过真空吸盘对钮扣电池进行吸附，并转移至玻纤上料轨道23，由震动装置24驱动玻纤上料轨道23震动，实现向前输送钮扣电池。

参见图3，所述电池校正机构3包括校正支架31、校正滑轨32、校准滑座33、校准升降气缸34、气动手指气缸35和校正夹具36，所述校正滑轨32设置在校正支架31上，校准滑座33活动设置在所述校正滑轨32上，所述校准升降气缸34设置在所述校正支架31的上端，并能驱动校准滑座33于校正滑轨32上作往复运动，所述气动手指气缸35设置在校准滑座33上，所述校正夹具36设置在所述气动手指气缸35的驱动部件上，并能相对作开合动作。通过气动手指气缸35驱动校正夹具36合拢，实现将钮扣电池精准定位在所需位置。

参见图4，所述旋切套管机构4包括套管支架41、热缩管输送装置42和热缩管旋转切割装置43，所述热缩管输送装置42设置在所述套管支架41的上部，所述热缩管旋转切割装置43对应所述热缩管输送装置42下方位置设置在所述套管支架41下部。所述热缩管输送装置42用于输送热缩管，所述热缩管旋转切割装置43能旋切所述热缩管，确保刀口平齐，以提升热缩管的包覆效果。

参见图5和图6，所述热缩管输送装置42包括输送架421、输送柱422、输送电机423、传动齿轮组424、动力辊425、上输送辊426和下输送辊427，所述输送柱422设置在输送架421上，两个上输送辊426对应所述输送柱422的两侧位置设置在输送架421的上部位置，两个动力辊425对应所述输送柱422的两侧位置设置在输送架421的中部位置，两个下输送辊427对应所述输送柱422的两侧位置设置在输送架421的下部位置，所述输送电机423通过传动齿轮组424驱动所述动力辊425、上输送辊426和下输送辊427同步转动。

较佳的，所述输送柱422对应所述动力辊425的位置设有弧形凹位4221，该弧形凹位4221的两侧设有导轮4222，所述动力辊425能压入弧形凹位4221与导轮4222相配合，能提升方位置设置在所述套管支架41下部。所述热缩管输送装置42用于输送热缩管，所述热缩管的输送效果。所述输送柱422的下端设有周向切刀槽4223，方便切刀伸入周向切刀槽4223，确保旋切效果。

参见图7和图8，所述热缩管旋转切割装置43包括切割座431、推动气缸432、驱动齿条433、齿盘434、旋转盘435、切割气缸436、切刀437、刀座438、限位气缸439和限位杆430，所述切割气缸436和限位气缸439并排设置形成气缸组，四个气缸组呈圆心对称设置在所述旋转盘435上，该旋转盘435的中心位置设有让所述输送柱422穿过的通孔4351，所述刀座438对应所述切割气缸436的位置通过滑轨活动设置在所述旋转盘435上，所述切割气缸436的活塞杆与所述刀座438相连接，所述切刀437固定在所述刀座438的一侧位置，所述刀座438的另一侧设有让所述限位杆430穿过的滑孔，所述限位杆430活动设置在滑孔内，且该限位杆430的一端与所述限位气缸439的活塞杆相连接，另一端设有滚轮，所述齿盘434旋转设置在所述切割座431上，所述旋转盘435与所述齿盘434同圆心固定，所述推动气缸432设置在切割座431上，并能通过所述驱动齿条433驱动与所述齿盘434旋转。

参见图9，所述检测套管机构5包括检测支架51、检测滑轨52、检测滑座53、检测气缸54、检测支臂55和检测传感器56，所述检测滑座53通过检测滑轨52活动设置在检测支架51上，所述检测气缸54设置在所述检测支架51上，并能驱动所述检测滑座53于检测滑轨52上作往复运动，所述检测支臂55的上部固定在所述检测滑座53上，下部设有两分叉爪，两个所述检测传感器56对称设置在两分叉爪上。通过检测套管机构5来对套在钮扣电池上的热缩管进行高度检测。

参见图10和图11，所述热吹收缩机构6包括热吹支架61、热吹气缸62、夹紧组件63、热吹风枪64和均风座65，所述均风座65通过滑轨组件活动设置在所述热吹支架61上，所述热吹气缸62设置在所述热吹支架61上，并能驱动所述均风座65作升降动作，所述均风座65包括安装部和吹风部，所述安装部上设有与所述热吹风枪64相对接的入风孔651，所述吹风部上设有圆形开口652，该圆形开口652的内壁上设有环形风槽653，并在所述吹风部内设有使所述环形风槽653与所述入风孔651相连通的风道654，所述夹紧组件63设置在所述圆形开口652的两侧位置。先通过夹紧组件63对位于圆形开口652位置的钮扣电池进行夹紧，通过均风座65将热吹风枪64吹过来的热风均匀扩散至圆形开口652周缘位置并吹向钮扣电池，使钮扣电池在合适的温度下完成均匀热缩而不损伤电池，确保热缩包覆效果。较佳的，还在所述均风座65上设有延伸臂66，该延伸臂66的末端延伸至所述圆形开口652上方位置，并设有圆形挡板67，通过圆形挡板67对热风进行阻挡，让热风在圆形开口652内回旋，加热效果好。

参见图12，所述检测热缩机构7包括检测架71、安装座72、环形光源73和检测摄像头74，所述安装座72设置在检测架71上，所述环形光源73设置在所述安装座72上，所述检测摄像头74对应所述环形光源73的正上方位置设置在所述安装座72上。

参见图13，所述下料机构8包括输送带81和下料机械手，所述下料机械手包括下料架82、下料气缸83、横移座84、旋转气缸85、夹取气缸86和设置在该夹取气缸86上的夹具87，所述横移座84通过滑移组件水平设置在所述下料架82上，所述下料气缸83设置在下料架82上，并能驱动横移座84于水平方向上作往复运动，所述旋转气缸85设置在横移座84上，所述夹取气缸86设置在所述旋转气缸85上，并受所述旋转气缸85的驱动作旋转动作，方便检测热缩机构7对钮扣电池的背面进行检测。通过下料机械手可以将合格产品夹取转移至所述输送带81上，实现自动下料的目的。

工作时，本实用新型的钮扣电池自动化包收缩管设备的工作方法如下：

(1)通过上料机构2将钮扣电池摆放在回转工作台9的产品治具上，由回转工作台9输送至电池校正位置；

(2)通过电池校正机构3对产品治具上的钮扣电池进行校正，确保每个钮扣电池在产品治具上的位置都是一样；

(3)回转工作台9持续旋转，将完成步骤(2)的钮扣电池转移至套管位置；

(4)通过旋切套管机构4将热缩管旋切到所需长度并套到钮扣电池上；

(5)回转工作台9持续旋转，将完成步骤(4)钮扣电池转移至检测套管位置；

(6)通过检测套管机构5对钮扣电池上的热缩管进行高度检测，不合格就标记为次品，跳过以下步骤(7)-(8)，在步骤(9)中直接由下料机构8移至次品区；反之，合格则由回转工作台9移至热吹收缩位置；

(7)通过热吹收缩机构6将热风均匀吹向钮扣电池上的热缩管，热缩管收缩紧紧包覆在钮扣电池上；

(8)回转工作台9持续旋转，将完成步骤(7)的钮扣电池转移至检测热缩位置；

(9)通过检测热缩机构7对热缩管包覆效果进行检测，不合格就标记为次品，直接由下料机构8移至次品区；反之，合格则由下料机构8移至正品区。通过控制器10控制所述上料机构2、电池校正机构3、旋切套管机构4、检测套管机构5、热吹收缩机构6、检测热缩机构7、下料机构8和回转工作台9相互配合，能自动实现上料、校正、旋切与套管、热缩、检测和下料等工序，摆脱复杂繁琐的人工作业，操作简单、方便，自动化程度高，省时省力，能大大提高了钮扣电池的生产效率，降低了作业人员的劳动强度，节省生产成本，提升品质和效率。只需要一个工人便可轻松操作，具备降低用工成本、提高生产效率、改善工人生产作业环境等优点。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制，采用与其相同或相似的其机械，均在本实用新型保护范围内。

Claims (10)

1.一种钮扣电池自动化包收缩管设备，其包括机架，其特征在于，其还包括控制器及分别与该控制器相连并受其控制的上料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构、下料机构和回转工作台，所述回转工作台设置在机架上，所述料机构、电池校正机构、旋切套管机构、检测套管机构、热吹收缩机构、检测热缩机构和下料机构分布在所述回转工作台的周边位置。

2.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述上料机构包括电池托盘、搬移吸盘机械手、玻纤上料轨道、震动装置、上料推杆和上料气缸，所述电池托盘和震动装置并排设置，所述玻纤上料轨道设置在所述震动装置上，所述搬移吸盘机械手能将电池托盘上的钮扣电池移至所述玻纤上料轨道的进料端，所述玻纤上料轨道的出料端设有与其相垂直并相连通的上料槽，所述上料推杆的一端与所述上料气缸的活塞杆相连接，另一端伸入上料槽。

3.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述电池校正机构包括校正支架、校正滑轨、校准滑座、校准升降气缸、气动手指气缸和校正夹具，所述校正滑轨设置在校正支架上，校准滑座活动设置在所述校正滑轨上，所述校准升降气缸设置在所述校正支架的上端，并能驱动校准滑座于校正滑轨上作往复运动，所述气动手指气缸设置在校准滑座上，所述校正夹具设置在所述气动手指气缸的驱动部件上，并能相对作开合动作。

4.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述旋切套管机构包括套管支架、热缩管输送装置和热缩管旋转切割装置，所述热缩管输送装置设置在所述套管支架的上部，所述热缩管旋转切割装置对应所述热缩管输送装置下方位置设置在所述套管支架下部。

5.根据权利要求4所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述热缩管输送装置包括输送架、输送柱、输送电机、传动齿轮组、动力辊、上输送辊和下输送辊，所述输送柱设置在输送架上，两个上输送辊对应所述输送柱的两侧位置设置在输送架的上部位置，两个动力辊对应所述输送柱的两侧位置设置在输送架的中部位置，两个下输送辊对应所述输送柱的两侧位置设置在输送架的下部位置，所述输送电机通过传动齿轮组驱动所述动力辊、上输送辊和下输送辊同步转动。

6.根据权利要求5所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述输送柱对应所述动力辊的位置设有弧形凹位，该弧形凹位的两侧设有导轮，所述输送柱的下端设有周向切刀槽。

7.根据权利要求5所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述热缩管旋转切割装置包括切割座、推动气缸、驱动齿条、齿盘、旋转盘、切割气缸、切刀、刀座、限位气缸和限位杆，所述切割气缸和限位气缸并排设置形成气缸组，四个气缸组呈圆心对称设置在所述旋转盘上，该旋转盘的中心位置设有让所述输送柱穿过的通孔，所述刀座对应所述切割气缸的位置通过滑轨活动设置在所述旋转盘上，所述切割气缸的活塞杆与所述刀座相连接，所述切刀固定在所述刀座的一侧位置，所述刀座的另一侧设有让所述限位杆穿过的滑孔，所述限位杆活动设置在滑孔内，且该限位杆的一端与所述限位气缸的活塞杆相连接，另一端设有滚轮，所述齿盘旋转设置在所述切割座上，所述旋转盘与所述齿盘同圆心固定，所述推动气缸设置在切割座上，并能通过所述驱动齿条驱动与所述齿盘旋转。

8.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述检测套管机构包括检测支架、检测滑轨、检测滑座、检测气缸、检测支臂和检测传感器，所述检测滑座通过检测滑轨活动设置在检测支架上，所述检测气缸设置在所述检测支架上，并能驱动所述检测滑座于检测滑轨上作往复运动，所述检测支臂的上部固定在所述检测滑座上，下部设有两分叉爪，两个所述检测传感器对称设置在两分叉爪上。

9.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述热吹收缩机构包括热吹支架、热吹气缸、夹紧组件、热吹风枪和均风座，所述均风座通过滑轨组件活动设置在所述热吹支架上，所述热吹气缸设置在所述热吹支架上，并能驱动所述均风座作升降动作，所述均风座包括安装部和吹风部，所述安装部上设有与所述热吹风枪相对接的入风孔，所述吹风部上设有圆形开口，该圆形开口的内壁上设有环形风槽，并在所述吹风部内设有使所述环形风槽与所述入风孔相连通的风道，所述夹紧组件设置在所述圆形开口的两侧位置。

10.根据权利要求1所述的钮扣电池自动化包收缩管设备，其特征在于：所述下料机构包括输送带和下料机械手，所述下料机械手包括下料架、下料气缸、横移座、旋转气缸、夹取气缸和设置在该夹取气缸上的夹具，所述横移座通过滑移组件水平设置在所述下料架上，所述下料气缸设置在下料架上，并能驱动横移座于水平方向上作往复运动，所述旋转气缸设置在横移座上，所述夹取气缸设置在所述旋转气缸上。