CN219651278U - 侧围骨架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧围骨架及车辆，所述侧围骨架包括：边梁、A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板、D柱安装板和轮罩梁，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在所述侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接且，轮罩梁设置在所述侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接。根据本实用新型的侧围骨架，实现分散各部件上所承受的外力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度。

Description

侧围骨架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种侧围骨架及车辆。

背景技术

侧围骨架是车辆组成的重要部分，其涉及到车辆的碰撞安全性，直接关系到汽车乘员舱在碰撞过程中的安全性能。现有技术中，在车辆发生碰撞时，由于侧围骨架的结构强度较低，且碰撞力在侧围骨架的传递过程不通畅，无法保证乘员舱的完整性，容易对乘员造成较大伤害，导致车辆的碰撞安全性能较差，存在较大的安全风险。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种侧围骨架，所述侧围骨架分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力以及整体结构强度。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括上述的侧围骨架。

根据本实用新型实施例的侧围骨架，包括：边梁、A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板、D柱安装板和轮罩梁，所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板和所述D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁设置在所述侧围骨架顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板和所述D柱安装板上端均与所述边梁连接，所述轮罩梁设置在所述侧围骨架的后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁的前端与所述C柱安装板连接，所述D柱安装板下端与所述轮罩梁连接，所述轮罩梁的后端与所述边梁的后端连接。

根据本实用新型实施例的侧围骨架，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接，通过轮罩梁设置在侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度，以及应用该侧围骨架的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例，所述A柱安装板包括至少一个第一空腔，所述第一空腔沿所述A柱安装板长度方向延伸，所述第一空腔长度方向的两端敞开形成第一开口和第二开口。

在本实用新型的一些实施例，所述A柱安装板包括至少一个第二空腔，所述第二空腔沿所述A柱安装板长度方向延伸，所述第二空腔具有第三开口、第四开口和至少一个第五开口，所述第三开口和所述第四开口分别位于所述A柱安装板长度方向的两端，所述第五开口位于所述A柱安装板的侧边。

在本实用新型的一些实施例，所述边梁具有沿所述边梁长度方向延伸的第三空腔，所述第三空腔内具有第一加强筋和第二加强筋，所述第一加强筋呈环形，所述第一加强筋内形成有第一子腔体；所述第二加强筋为多个，所述第二加强筋设置在所述第一加强筋外壁和所述边梁内壁之间且沿第一加强筋外壁间隔设置，所述第二加强筋将所述第一加强筋外壁和所述边梁内壁之间形成多个第二子腔体。

在本实用新型的一些实施例，在所述车辆由上至下的方向上，所述B柱安装板的横截面积逐渐减小。

在本实用新型的一些实施例，所述B柱安装板具有沿所述B柱安装板长度方向延伸的至少一个第四空腔，所述第四空腔内具有第三加强筋和第四加强筋，所述第三加强筋内形成有第三子腔体，所述第四加强筋位于所述第三加强筋外壁和所述B柱安装板内壁之间且与所述第三加强筋外壁间隔设置，所述第三加强筋和所述第四加强筋之间形成沿所述B柱安装板长度方向延伸的第四子腔体。

在本实用新型的一些实施例，还包括：门槛梁，所述门槛梁沿所述车辆的前后方向延伸且分别与所述A柱安装板、所述B柱安装板和所述C柱安装板的下端连接。

在本实用新型的一些实施例，还包括：第一加强梁，所述第一加强梁沿所述车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与所述D柱安装板和所述边梁连接；第二加强梁，所述第二加强梁沿所述车辆左右方向延伸且长度方向的一端与所述D柱安装板连接。

在本实用新型的一些实施例，所述边梁、所述A柱安装板、所述B柱安装板、所述C柱安装板、所述D柱安装板和所述轮罩梁均采用挤压铝型材工艺制成。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的侧围骨架。

根据本实用新型实施例的车辆，设置侧围骨架，A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板、B柱安装板、C柱安装板和D柱安装板上端均与边梁连接，通过轮罩梁设置在侧围骨架的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁的前端与C柱安装板连接，D柱安装板下端与轮罩梁连接，轮罩梁的后端与边梁的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架的抗变形能力，提高侧围骨架的整体结构强度，进而提高车辆的安全性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的侧围骨架的正视图；

图2是根据本实用新型实施例的A柱安装板的立体图；

图3是根据本实用新型实施例的A柱安装板的正视图；

图4是沿图3中A-A线的剖视图；

图5是根据本实用新型实施例的边梁的立体图；

图6是沿图3中B-B线的剖视图；

图7是图6中D处放大图；

图8是根据本实用新型实施例的B柱安装板的立体图；

图9根据本实用新型实施例的B柱安装板的正视图；

图10是沿图9中C-C线的剖视图；

图11是根据本实用新型实施例的车身骨架的立体图。

附图标记：

1000、车身骨架；

100、侧围骨架；

1、边梁；11、第三空腔；111、第一子腔体；112、第二子腔体；12、第一加强筋；13、第二加强筋；

2、A柱安装板；21、第一空腔；211、第一开口；212、第二开口；22、第二空腔；221、第三开口；222、第四开口；223、第五开口；

3、B柱安装板；31、第四空腔；311、第三子腔体；312、第四子腔体；32、第三加强筋；33、第四加强筋；

4、C柱安装板；

5、D柱安装板；

6、轮罩梁；

7、门槛梁。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的侧围骨架100。

如图1所示，根据本实用新型一个实施例的侧围骨架100，用于车辆，侧围骨架100包括边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5和轮罩梁6。

其中，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁1设置在侧围骨架100顶部且沿车辆前后方向延伸，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5上端均与边梁1连接，轮罩梁6设置在侧围骨架100的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁6的前端与C柱安装板4连接，D柱安装板5下端与轮罩梁6连接，轮罩梁6的后端与边梁1的后端连接。

可以理解的是，在车辆受到正面碰撞时，碰撞力首先传递至A柱安装板2，并经A柱安装板2传递至与其连接的边梁1上，碰撞力再沿边梁1的长度方向继续传递至与边梁1连接的B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5，从而实现分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架100的抗变形能力。在车辆翻滚时车顶受到碰撞时，碰撞力首先传递至顶梁，并沿顶梁长度方向继续传递至与边梁1连接的A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5，从而实现分散各部件上所承受的外力，且D柱安装板5的设置有效避免驾驶舱被挤压变形，进一步提高侧围骨架100的抗变形能力。在车辆受到侧面碰撞时，通过A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5和轮罩梁6以及边梁1的设置，有效分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架100的抗变形能力。由此，通过这样的设置提高侧围骨架100的整体结构强度，提高使用该侧围骨架100的车辆的安全性。

同时，轮罩梁6的设置可以进一步分散来自边梁1、C柱安装板4和D柱安装板5的撞击力，且通过边梁1的前端与A柱安装板2连接，边梁1的后端与轮罩梁6的后端连接，实现侧围骨架100的完整性，进一步提高侧围骨架100的整体结构强度。另外，D柱安装板5的设置为车辆的后悬架提供安装点，从而有效提升后悬架安装点的刚度，进而提高用该侧围骨架100的车辆的结构强度。

根据本实用新型实施例的侧围骨架100，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁1设置在侧围骨架100顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5上端均与边梁1连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，通过轮罩梁6设置在侧围骨架100的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁6的前端与C柱安装板4连接，D柱安装板5下端与轮罩梁6连接，轮罩梁6的后端与边梁1的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架100的抗变形能力，提高侧围骨架100的整体结构强度，以及应用该侧围骨架100的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图4所示，A柱安装板2包括至少一个第一空腔21，第一空腔21沿A柱安装板2长度方向(如图2所示的上下方向)延伸，第一空腔21长度方向的两端敞开形成第一开口211和第二开口212。由此，通过第一安装腔这样的立体结构进一步分散A柱安装板2的载荷，且降低A柱安装板2的局部压强，从而有效提升A柱安装板2的结构强度，进而提高侧围骨架100的结构强度。同时，通过第一空腔21长度方向的两端敞开形成第一开口211和第二开口212，保证第一安装腔形成为沿A柱安装板2长度方向延伸的完整腔体。

需要说明的是，A柱安装板2长度方向指的是A柱安装板2安装在车辆上时，沿车辆的上下方向延伸的方向，其中，以车辆的车顶方向为上，车底方向为下，当侧围骨架100安装在车辆上时，A柱安装板2靠近车顶的一侧为上侧，A柱安装板2靠近车底的一侧为下侧。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图4所示，A柱安装板2包括至少一个第二空腔22，第二空腔22沿A柱安装板2长度方向延伸，第二空腔22具有第三开口221、第四开口222和至少一个第五开口223，第三开口221和第四开口222分别位于A柱安装板2长度方向的两端，第五开口223位于A柱安装板2的侧边。由此，通过第二安装腔这样的立体结构进一步分散A柱安装板2的载荷，且降低A柱安装板2的局部压强，从而有效提升A柱安装板2的结构强度，进而提高侧围骨架100的结构强度。

同时，第五开口223的设置便于A柱安装板2与其他结构件连接，例如，至少一个第五开口223形成为与车门铰链连接的安装孔，至少一个第五开口223形成为与锁扣连接的安装孔。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图5和图6所示，边梁1具有沿边梁1长度方向延伸的第三空腔11，第三空腔11内具有第一加强筋12和第二加强筋13，第一加强筋12呈环形，第一加强筋12内形成有第一子腔体111；第二加强筋13为多个，第二加强筋13设置在第一加强筋12外壁和边梁1内壁之间且沿第一加强筋12外壁间隔设置，第二加强筋13将第一加强筋12外壁和边梁1内壁之间形成多个第二子腔体112。

由此，通过第三空腔11这样的立体结构进一步分散边梁1的载荷，且降低边梁1的局部压强，从而有效提升边梁1的结构强度，进而提高侧围骨架100的结构强度。同时，通过第一加强筋12和第二加强筋13在第三空腔11内形成第一子腔体111和至少两个第二子腔体112，且至少两个第二子腔体112沿第一子腔体111的周向方向排布，从而在车辆翻滚时车顶受到碰撞时，传递至顶梁的碰撞力被第一子腔体111和至少两个第二子腔体112分散，进一步降低边梁1的局部压强，提高边梁1的抗变形能力。

进一步地，第一子腔体111的横截面为圆形，通过这样的设置在车顶受到碰撞时，传递至顶梁的碰撞力被第一子腔体111和两个第二子腔体112分散的过程中，减小形成多个第二子腔体112的加强筋的直接接触，而是通过形成第一子腔体111的加强筋的圆弧传递撞击力，进一步提高边梁1的抗变形能力。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图8-图10所示，在车辆由上至下的方向上，B柱安装板3的横截面积逐渐减小。可以理解的是，由于B柱安装板3靠近车辆上侧的两端需安装车窗，通过车辆由上至下的方向上B柱安装板3的横截面积逐渐减小，在实现车窗安装的同时保证B柱安装板3的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图8-图10所示，B柱安装板3具有沿B柱安装板3长度方向(如图8所示的上下方向)延伸的至少一个第四空腔31，第四空腔31内具有第三加强筋32和第四加强筋33，第三加强筋32内形成有第三子腔体311，第四加强筋33位于第三加强筋32外壁和B柱安装板3内壁之间且与第三加强筋32外壁间隔设置，第三加强筋32和第四加强筋33之间形成沿B柱安装板3长度方向延伸的第四子腔体312。

由此，通过第四空腔31这样的立体结构进一步分散B柱安装板3的载荷，且降低B柱安装板3的局部压强，从而有效提升B柱安装板3的结构强度，进而提高侧围骨架100的结构强度。同时，由于在车辆由上至下的方向上，B柱安装板3的横截面积逐渐减小，通过第三加强筋32内形成的第三子腔体311以及第三加强筋32和第四加强筋33之间形成的第四子腔体312，进一步提高B柱安装板3的结构强度。

需要说明的是，B柱安装板3长度方向指的是B柱安装板3安装在车辆上时，沿车辆的上下方向延伸的方向，其中，以车辆的车顶方向为上，车底方向为下，当侧围骨架100安装在车辆上时，B柱安装板3靠近车顶的一侧为上侧，B柱安装板3靠近车底的一侧为下侧。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，侧围骨架100还包括门槛梁7。其中，门槛梁7沿车辆的前后方向延伸且分别与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4的下端连接。由此，通过这样的设置使得A柱安装板2、边梁1、C柱安装板4和门槛梁7形成环形结构，A柱安装板2、B柱安装板3、边梁1、和门槛梁7形成环形结构，C柱安装板4、B柱安装板3、边梁1、和门槛梁7形成环形结构，从而通过环形结构有效提高侧围骨架100的结构强度以及抗变形能力，提高安全性。

同时，在车辆受到侧面碰撞时，传递至门槛梁7的碰撞力经门槛梁7的长度方向传递至A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4，从而实现分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架100的抗变形能力。

进一步地，C柱安装板4包括两个子安装板，其中一个子安装板一端与边梁1连接，另一端与另一个子安装板和轮罩梁6连接，另一个子安装板的另一端与门槛梁7连接，以使C柱安装板4满足不同的车型，提高侧围骨架100的通用性。

在本实用新型的一些实施例中，如图11所示，侧围骨架100还包括第一加强梁8和第二加强梁9。其中，第一加强梁8沿车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与D柱安装板5和边梁1连接。由此，通过第一加强梁8对边梁1起到一定支撑作用，从而进一步提高侧围骨架100的整体结构强度。第二加强梁9沿车辆左右方向延伸且长度方向的一端与D柱安装板5连接。由此，通过第二加强9进一步对边梁1起到支撑作用，从而进一步提高侧围骨架100的整体结构强度。

进一步地，如图11所示，应用该侧围骨架100的车身骨架1000包括沿车辆左右方向间隔开的两个侧围骨架100，第二加强梁9长度方向的两端分别与两个D柱安装板5连接。由此，通过第二加强9进一步对边梁1起到支撑作用，从而进一步提高车身骨架1000的整体结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5与边梁1之间通过MIG焊连接，轮罩梁6与C柱安装板4连接和D柱安装板5之间通过MIG焊连接。由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding)，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5与边梁1的连接可靠性且保证碰撞力的传递，以及轮罩梁6与C柱安装板4连接和D柱安装板5的连接可靠性且保证碰撞力的传递，同时，MIG焊工艺简单、易操作。需要说明的是，各连接部位当然还可采用其他连接方式。

进一步地，门槛梁7与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4之间通过MIG焊连接，由此，提高门槛梁7与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本实用新型的一些实施例中，边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5和轮罩梁6均采用挤压铝型材工艺制成。由此，通过挤压铝型材工艺制成边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5和轮罩梁6，实现零件集成化，减少部件数量，降低开发费用，降低车身重量，增加汽车续航能力。同时，保证边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5和轮罩梁6的截面均匀，进一步提高的传力效果，使侧围骨架100整体传力更加顺畅，进一步提升整车正碰、侧碰、顶压安全性能。另外，通过挤压铝型材工艺分别实现各部件的集成化，从而便于A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5与边梁1连接，以及便于轮罩梁6与C柱安装板4连接和D柱安装板5连接，提高侧围骨架100的装配效率。

进一步地，门槛梁7用挤压铝型材工艺制成，以使门槛梁7的截面均匀，进一步提高的传力效果，使侧围骨架100整体传力更加顺畅，且实现门槛梁7的集成化，便于门槛梁7与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4的连接，进一步提高侧围骨架100的装配效率。

更进一步地，A柱安装板2和B柱安装板3通过挤压铝型材工艺制作完成后，分别对A柱安装板2长度方向的一端和B柱安装板3板长度方向的一端通过数控加工，从而便于A柱安装板2和B柱安装板3与车身的连接。

下面参考图1-图10详细描述本实用新型的具体实施例的侧围骨架100，可以理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对实用新型的限制。

侧围骨架100包括边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5、轮罩梁6和门槛梁7。A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁11设置在侧围骨架100顶部且沿车辆前后方向延伸，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5上端均与边梁1连接，轮罩梁6设置在侧围骨架100的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁6的前端与C柱安装板4连接，D柱安装板5下端与轮罩梁6连接，轮罩梁6的后端与边梁1的后端连接，门槛梁7沿车辆的前后方向延伸且分别与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4的下端连接。由此，有效分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架100的抗变形能力，提高整车正碰、侧碰、顶压安全性能。

A柱安装板2包括至少一个第一空腔21和至少一个第二空腔22，第一空腔21沿A柱安装板2长度方向延伸，第一空腔21长度方向的两端敞开形成第一开口211和第二开口212，第二空腔22沿A柱安装板2长度方向延伸，第二空腔22具有第三开口221、第四开口222和至少一个第五开口223，第三开口221和第四开口222分别位于A柱安装板2长度方向的两端，第五开口223位于A柱安装板2的侧边。由此，通过这样的立体结构进一步分散A柱安装板2的载荷，且降低A柱安装板2的局部压强，

边梁1具有沿边梁1长度方向延伸的第三空腔11，第三空腔11内具有第一加强筋12和第二加强筋13，第一加强筋12呈环形，第一加强筋12内形成有第一子腔体111；第二加强筋13为多个，第二加强筋13设置在第一加强筋12外壁和边梁1内壁之间且沿第一加强筋12外壁间隔设置，第二加强筋13将第一加强筋12外壁和边梁1内壁之间形成多个第二子腔体112。由此，通过这样的立体结构进一步分散边梁1的载荷，且降低边梁1的局部压强。

在车辆由上至下的方向上，B柱安装板3的横截面积逐渐减小，B柱安装板3具有沿B柱安装板3长度方向延伸的至少一个第四空腔31，第四空腔31内具有第三加强筋32和第四加强筋33，第三加强筋32内形成有第三子腔体311，第四加强筋33位于第三加强筋32外壁和B柱安装板3内壁之间且与第三加强筋32外壁间隔设置，第三加强筋32和第四加强筋33之间形成沿B柱安装板3长度方向延伸的第四子腔体312。由此，通过这样的立体结构进一步分散B柱安装板3的载荷，且降低B柱安装板3的局部压强。

边梁1、A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4、D柱安装板5、轮罩梁6和门槛梁7均采用挤压铝型材工艺制成，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5与边梁1之间通过MIG焊连接，轮罩梁6与C柱安装板4连接和D柱安装板5之间通过MIG焊连接，门槛梁7与A柱安装板2、B柱安装板3和C柱安装板4之间通过MIG焊连接。由此，保证各部件连接可靠性以及碰撞力的传递，且各部件的截面均匀，进一步提高的传力效果，使侧围骨架100整体传力更加顺畅。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的侧围骨架100。

根据本实用新型实施例的车辆，设置侧围骨架100，A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5沿车辆的前后方向依次排布且均沿车辆上下方向延伸，边梁1设置在侧围骨架100顶部且沿车辆前后方向延伸，通过A柱安装板2、B柱安装板3、C柱安装板4和D柱安装板5上端均与边梁1连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，通过轮罩梁6设置在侧围骨架100的后部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁6的前端与C柱安装板4连接，D柱安装板5下端与轮罩梁6连接，轮罩梁6的后端与边梁1的后端连接，进一步分散碰撞力，从而提高侧围骨架100的抗变形能力，提高侧围骨架100的整体结构强度，进而提高车辆的安全性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种侧围骨架，其特征在于，包括：边梁(1)、A柱安装板(2)、B柱安装板(3)、C柱安装板(4)、D柱安装板(5)和轮罩梁(6)，所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)、所述C柱安装板(4)和所述D柱安装板(5)沿车辆的前后方向依次排布且均沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁(1)设置在所述侧围骨架顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)、所述C柱安装板(4)和所述D柱安装板(5)上端均与所述边梁(1)连接，所述轮罩梁(6)设置在所述侧围骨架的后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁(6)的前端与所述C柱安装板(4)连接，所述D柱安装板(5)下端与所述轮罩梁(6)连接，所述轮罩梁(6)的后端与所述边梁(1)的后端连接。

2.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，所述A柱安装板(2)包括至少一个第一空腔(21)，所述第一空腔(21)沿所述A柱安装板(2)长度方向延伸，所述第一空腔(21)长度方向的两端敞开形成第一开口(211)和第二开口(212)。

3.根据权利要求2所述的侧围骨架，其特征在于，所述A柱安装板(2)包括至少一个第二空腔(22)，所述第二空腔(22)沿所述A柱安装板(2)长度方向延伸，所述第二空腔(22)具有第三开口(221)、第四开口(222)和至少一个第五开口(223)，所述第三开口(221)和所述第四开口(222)分别位于所述A柱安装板(2)长度方向的两端，所述第五开口(223)位于所述A柱安装板(2)的侧边。

4.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，所述边梁(1)具有沿所述边梁(1)长度方向延伸的第三空腔(11)，所述第三空腔(11)内具有第一加强筋(12)和第二加强筋(13)，所述第一加强筋(12)呈环形，所述第一加强筋(12)内形成有第一子腔体(111)；所述第二加强筋(13)为多个，所述第二加强筋(13)设置在所述第一加强筋(12)外壁和所述边梁(1)内壁之间且沿第一加强筋(12)外壁间隔设置，所述第二加强筋(13)将所述第一加强筋(12)外壁和所述边梁(1)内壁之间形成多个第二子腔体(112)。

5.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，在所述车辆由上至下的方向上，所述B柱安装板(3)的横截面积逐渐减小。

6.根据权利要求5所述的侧围骨架，其特征在于，所述B柱安装板(3)具有沿所述B柱安装板(3)长度方向延伸的至少一个第四空腔(31)，所述第四空腔(31)内具有第三加强筋(32)和第四加强筋(33)，所述第三加强筋(32)内形成有第三子腔体(311)，所述第四加强筋(33)位于所述第三加强筋(32)外壁和所述B柱安装板(3)内壁之间且与所述第三加强筋(32)外壁间隔设置，所述第三加强筋(32)和所述第四加强筋(33)之间形成沿所述B柱安装板(3)长度方向延伸的第四子腔体(312)。

7.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，还包括：门槛梁(7)，所述门槛梁(7)沿所述车辆的前后方向延伸且分别与所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)和所述C柱安装板(4)的下端连接。

8.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，还包括：

第一加强梁(8)，所述第一加强梁(8)沿所述车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与所述D柱安装板(5)和所述边梁(1)连接；

第二加强梁(9)，所述第二加强梁(9)沿所述车辆左右方向延伸且长度方向的一端与所述D柱安装板(5)连接。

9.根据权利要求1所述的侧围骨架，其特征在于，所述边梁(1)、所述A柱安装板(2)、所述B柱安装板(3)、所述C柱安装板(4)、所述D柱安装板(5)和所述轮罩梁(6)均采用挤压铝型材工艺制成。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9任一项所述的侧围骨架。