CN219588004U - 小型巴士制动气室和小型巴士 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆制动技术领域，特别涉及一种小型巴士制动气室和小型巴士。本实用新型包括壳体，壳体内形成空腔，空腔内设置弹性膜片，弹性膜片的边缘与壳体相连，空腔被弹性膜片至少限制形成第一腔室和第二腔室，壳体上设置进气口和呼吸口，第一腔室仅与进气口相通，第二腔室通过呼吸口与大气相通；还包括输出组件，输出组件位于第二腔室内，壳体上设置输出孔，输出组件的一端与弹性膜片抵接，另一端可活动的穿透输出孔；还包括限位组件，限位组件位于第二腔室内，并与壳体相连。本实用新型能够实现，将现有技术中制动气室应用到小型巴士上，在不改变制动气室各个零部件尺寸的条件下，减小制动气室的输出力。

Description

小型巴士制动气室和小型巴士

技术领域

本实用新型涉及车辆制动技术领域，特别涉及一种小型巴士制动气室和小型巴士。

背景技术

制动气室是制动系统的一部分，广泛应用于货车、卡车与客车等车辆中。

专利文件CN201420074369.2公开了一种膜片式制动气室，在该现有技术中提到：膜片式制动气室包括弹性膜片、盖体、壳体，推动件、弹簧，盖体与壳体连接固定形成了一个容纳空间，弹性膜片位于该容纳空间内并且四周被固定，弹性膜片一侧与盖体形成工作腔，弹性膜片另一侧与大气相通，工作腔与制动阀出气管相连接，推动件包括推杆和用于推动弹性膜片运动的推盘，所述弹簧的两端分别与所述推盘、壳体固定，所述推盘与弹簧接触的一侧具有定位凸台，所述定位凸台与弹簧的内侧配合。

使用时，工作腔进气，工作腔的空间逐渐增大，弹性膜片被压缩空气推动变形，并通过推盘推动推杆运动，推杆与制动器上的推力臂相连，推力臂移动并摩擦旋转的制动盘，迫使制动盘转速降低直至停止，以此完成制动过程。如图1所示为现有技术的膜片式制动气室，弹性膜片推动推动件运动的示意图。

随着农村发展改革，用于城乡使用的小型巴士，其需求越来越大，小型巴士在制动时所需要的制动力，相比于货车、卡车与客车较小，而如果根据小型巴士从新设计小型尺寸的制动气室，则需要重新开模、加工制动气室的各个零部件，大大增加了原始成本，而如果直接将上述现有技术的膜片式制动气室应用在小型巴士上，则由于现有技术的膜片式制动气室所提供的输出力，即制动力较大，这将导致小型巴士制动加速度过大，制动距离过短，车辆急停，进而可能对乘客造成伤害。

综上所述，将现有技术中制动气室应用到小型巴士上，所存在的核心问题是，在不改变现有技术制动气室各个零部件尺寸的条件下，如何减小制动气室的输出力。

实用新型内容

针对现有技术的中，将现有技术中制动气室应用到小型巴士上，在不改变现有技术制动气室各个零部件尺寸的条件下，如何减小制动气室的输出力的技术问题，本实用新型提供了一种小型巴士制动气室。

一种小型巴士制动气室，包括壳体，壳体内形成空腔，

空腔内设置弹性膜片，弹性膜片的边缘与壳体相连，空腔被弹性膜片至少限制形成第一腔室和第二腔室，壳体上设置进气口和呼吸口，第一腔室仅与进气口相通，第二腔室通过呼吸口与大气相通；

还包括输出组件，壳体上设置输出孔，输出组件的一端与弹性膜片抵接，另一端可活动的穿透输出孔；

还包括限位组件，限位组件位于第二腔室内，并与壳体相连；在弹性膜片推动输出组件移动的过程中，限位组件可与弹性膜片接触，并且限位组件与输出组件之间始终存在间距。

进一步的，壳体背离输出孔的一侧内表面为第一表面，第一表面上形成凹槽，凹槽由第一表面朝着背离输出孔的方向凹陷。

进一步的，输出组件包括推盘、推杆、弹簧、防尘罩；

推杆的一端与推盘相连，另一端可活动的穿透输出孔；

弹簧的一端抵接推盘，另一端抵接于壳体的内表面；

推盘位于推杆和弹性膜片之间，推盘背离推杆的一侧端面抵接至弹性膜片；

防尘罩由弹性材料制成，防尘罩同轴套设在推杆上，且防尘罩的一端与推杆的外表面相连，另一端与输出孔的孔壁相连。

进一步的，壳体包括前端盖，前端盖与弹性膜片共同围合形成第一腔室；

前端盖呈锥筒状或圆筒状，进气口开设在前端盖的弧形侧面。

进一步的，限位组件为环形圈，环形圈与壳体内壁同轴连接。

进一步的，壳体内壁形成台阶，沿着壳体的轴线方向，台阶与第一表面之间的距离被配置为预设距离。

进一步的，还包括堵头，堵头与呼吸口可拆卸的连接；

还包括进气接头，进气接头安装在壳体上，进气接头与进气口同轴设置，并与进气口相通。

进一步的，推杆包括杆体和头体，杆体和头体可拆卸的连接，杆体的一端与推盘相连，头体安装在杆体背离推盘的一端。

进一步的，壳体还包括后端盖，后端盖与弹性膜片共同围合形成第二腔室；输出孔设置在后端盖背离前端盖的一侧端面上；

前端盖和后端盖通过卡箍可拆卸的连接，弹性膜片的边缘被前端盖和后端盖共同夹紧。

进一步的，还提出一种小型巴士，其包括上述的小型巴士制动气室。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

1、弹性膜片未与壳体相连的部分为自由部分，弹性膜片的自由部分沿径向可分为两个区域：第一区域和第二区域，其中，第一区域为与输出组件接触的部分，第二区域为不与输出组件接触的部分，设压缩空气的气体压强为P，第一区域朝向第一腔室的一侧表面积为S1，第二区域朝向第一腔室的一侧表面积为S2；

在现有技术中，在压缩空气通过弹性膜片推动输出组件运动的过程中，第一区域受到的压力F1＝P·S1，第二区域受到的压力F2＝P·S2，输出组件的总输出制动力为F1+F2；

进一步的，设本方案限位组件朝向弹性膜片的一侧表面积为S3；

在本方案中，在压缩空气通过弹性膜片推动输出组件运动的过程中，第一区域受到的压力F1’＝P·S1，第二区域受到的压力F2’＝P·(S2-S3)，输出组件的总输出制动力为F1’+F2’。

经本方案与现有技术对比可知，F1’+F2’＜F1+F2，即本方案中输出组件的总输出制动力，小于现有技术中输出组件的总输出制动力。

附图说明

图1为背景技术中现有技术的膜片式制动气室部分结构示意图；

图2为实施例1的小型巴士制动气室内部结构示意图；

图3为图2另一状态的内部结构示意图；

图4为实施例1中限位组件的结构示意图；

图5为实施例1中弹性膜片和限位组件接触示意图；

图6为实施例1中进气接头的安装位置结构示意图；

图7为实施例1的整体结构示意图；

图8为实施例2中限位组件的结构示意图。

图中标号：壳体(1)、空腔(2)、弹性膜片(3)、第一腔室(4)、第二腔室(5)、进气口(6)、呼吸口(7)、输出组件(8)、输出孔(9)、限位组件(10)、第一表面(11)、凹槽(12)、推盘(13)、推杆(14)、弹簧(15)、防尘罩(16)、前端盖(17)、台阶(18)、堵头(19)、进气接头(20)、杆体(21)、头体(22)、后端盖(23)、卡箍(24)、定位槽(25)、限位件(26)、支撑件(27)。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图2～图3、图7所示，本实用新型较佳实施例的一种小型巴士制动气室，包括壳体1，壳体1内形成空腔2，空腔2内设置弹性膜片3，弹性膜片3的边缘与壳体1相连，空腔2被弹性膜片3至少限制形成第一腔室4和第二腔室5，壳体1上设置进气口6和呼吸口7，第一腔室4仅与进气口6相通，第二腔室5通过呼吸口7与大气相通；还包括输出组件8，壳体1上设置输出孔9，输出组件8的一端与弹性膜片3抵接，另一端可活动的穿透输出孔9；还包括限位组件10，限位组件10位于第二腔室5内，并与壳体1相连；在弹性膜片3推动输出组件8移动的过程中，限位组件10可与弹性膜片3接触，并且限位组件10与输出组件8之间始终存在间距。

壳体1为金属制成，例如铝合金、不锈钢，壳体1内形成空腔2，为了便于将各个零部件安装进空腔2内或者从空腔2内将各个零部件拆除，壳体1被设置为分体式结构；在本实施例中，壳体1包括前端盖17和后端盖23，前端盖17和后端盖23相互扣合并形成了空腔2，前端盖17和后端盖23通过卡箍24可拆卸的连接，弹性膜片3的边缘被前端盖17和后端盖23共同夹紧，前端盖17与弹性膜片3共同围合形成第一腔室4，后端盖23与弹性膜片共同围合形成第二腔室5，输出孔9设置在后端盖23背离前端盖17的一侧端面上。

弹性膜片3为兼具软性、弹性的材料制成，例如橡胶，也可采用橡胶与夹布组合的形式，此部分为现有技术，在此不做赘述；弹性膜片未被前端盖17和后端盖23共同夹紧的部分被定义为自由部分，换个角度，也可定义弹性膜片未与壳体相连的部分为自由部分，自由部分在空腔2内可以变形，但是在变形前后，自由部分的表面积是不变的，即这种变形仅被限制为，自由部分在空腔2内的位置的变化；进一步的，由于弹性膜片3也同时为组成第一腔室4、第二腔室5的结构的一部分，因此，第一腔室4、第二腔室5的容积和形状也是变化的，并且，第一腔室4的容积和第二腔室5的容积之和，始终等于空腔2的容积。

壳体1上设置进气口6，第一腔室4仅与进气口6相通，进气口6穿透壳体的一侧壁体，进一步的，小型巴士制动气室还包括进气接头20，进气接头20安装在壳体1上，进气接头20与壳体1的连接方式可采用焊接，进气接头20与进气口6同轴设置，并与进气口6相通；进一步的，进气接头20远离进气口6的一端与车辆储气筒相连，储气筒可通过进气接头20、进气口6向第一腔室4注入压缩空气。

壳体1上还设置呼吸口7，第二腔室5通过呼吸口7与大气相通，呼吸口7的数量可为多个，在本实施例中，呼吸口7的数量为4个，其沿着后端盖23的圆周方向等距排布；进一步的，小型巴士制动气室还包括堵头19，堵头19与呼吸口7可拆卸的连接，在小型巴士制动气室未安装在车辆上时，可将每个呼吸口7用堵头19堵住，以避免外界灰尘进入第二腔室5内，在小型巴士制动气室被安装在车辆上使用时，可选择将其中部分呼吸口7用堵头19堵住，仅保留朝向地面的呼吸口7，以方便第二腔室5内的灰尘在重力作用下，经朝向地面的呼吸口7排出。

输出组件8可被弹性膜片3推动，并自输出孔9伸出；具体的，输出组件8包括推盘13、推杆14、弹簧15、防尘罩16；其中，推杆14的一端与推盘13相连，另一端可活动的穿透输出孔9；弹簧15的一端抵接推盘13，另一端抵接于壳体1的内表面；推盘13位于推杆14和弹性膜片3之间，推盘13背离推杆14的一侧端面抵接至弹性膜片3；进一步的，推杆14包括杆体21和头体22，杆体21和头体22可拆卸的连接，杆体21的一端与推盘13相连，头体22安装在杆体21背离推盘13的一端，头体22抵接至制动器的推力臂。

防尘罩16由弹性材料制成，例如橡胶，防尘罩16的作用为，避免灰尘污染推杆14；防尘罩16同轴套设在推杆14上，且防尘罩16的一端与推杆14的外表面相连，另一端与输出孔9的孔壁相连；防尘罩16与推杆14的外表面之间的连接方式，可采用现有技术中的一种，在本实施例中，防尘罩16外表面套设弹性卡圈，防尘罩16被弹性卡圈压紧而贴在推杆14的圆周外表面，进一步的，为了避免在弹性卡圈失效后，防尘罩与推杆相互脱离，在推杆14上还设置有定位槽25，定位槽25为推杆14去除部分材料形成，弹性卡圈将防尘罩16压紧而贴至定位槽25的槽底壁，当弹性卡圈失效后，防尘罩16受到定位槽25的槽侧壁的阻挡，而无法与推杆14相互脱离；防尘罩16的另一端与输出孔9的孔壁的连接方式，可采用现有技术中的其中一种，在本实施例中，防尘罩16的另一端设置在输出孔9内，防尘罩16内设置涨紧弹性圈，防尘罩16被涨紧弹性圈涨紧，而压紧贴合在输出孔9的孔壁上，进而实现防尘罩16与输出孔9之间的连接。进一步的，为了避免防尘罩16与弹簧15在径向上，结构相互干涉，在本实施例中，弹簧15的外径大于防尘罩16的外径，弹簧15套设在防尘罩16外。

限位组件10位于第二腔室5内，限位组件10的结构可采取多种形式，详情见下文；在储气筒向第一腔室注入压缩空气之前，沿着壳体1的轴线方向，限位组件10与弹性膜片3之间可以存在间距，也可以相互接触；限位组件10与输出组件8之间始终存在间距，在输出组件8被弹性膜片3推动的过程中，限位组件10与输出组件8始终不接触。

优选的，限位组件10为图4中所示的环形圈，环形圈与壳体1内壁同轴连接，优选的，环形圈的外表面与壳体1的内壁过盈配合连接；在其他可选的实施例中，限位组件10还可采用其他结构形式，例如实施例2中给出了另一种限位组件10的结构形式。

进一步参照图1、图2、图5，使用时，储气筒通过进气接头20、进气口6向第一腔室4注入压缩空气，随着压缩空气的不断注入，第一腔室4内的气压升高，第一腔室4内的压缩空气通过弹性膜片3作用在推盘13上的压力，大于弹簧15的弹力作用在推盘13上的压力，这导致弹性膜片3将推盘13推动，推盘13沿着第一腔室4指向第二腔室5的方向移动，推杆14的头体22从输出孔9伸出；在弹性膜片3推动推盘13移动的过程中，弹性膜片3接触到限位组件10，限位组件10给予弹性膜片3一个反作用力，但是该反作用力不足以使得弹性膜片3停止运动；头体22从输出孔9伸出后，推动制动器的推力臂移动，推力臂摩擦旋转的制动盘，迫使制动盘转速降低直至停止，以此完成制动过程；与此同时，在上述过程中，第一腔室4的空间逐渐增大，第二腔室5的空间逐渐减小，第二腔室5内的气体通过呼吸口7排出，避免第二腔室5内气压过高；

制动完成后，储气筒停止向第一腔室4输送压缩空气，第一腔室4内的气压通过弹性膜片3作用在推盘13上的压力，小于弹簧15的弹力作用在推盘13上的压力，弹簧15在自身弹力的作用下，推动推盘13向着第二腔室5指向第一腔室4的方向移动，直至弹性膜片3的自由部分接触到前端盖；在上述过程中，第一腔室4的空间逐渐增小，第一腔室4内的气体经进气口排出，第二腔室5的空间逐渐减大，第二腔室5由呼吸口7吸入外界空气，避免第二腔室5内产生负压。

结合背景技术，不改变现有技术制动气室的尺寸，而直接将现有技术制动气室应用到小型巴士上，容易造成小型巴士制动力过大；即所存在的核心问题是，将现有技术中制动气室应用到小型巴士上，在不改变制动气室各个零部件尺寸的条件下，如何减小制动气室的输出力的技术问题。

弹性膜片的自由部分沿径向可分为两个区域：第一区域和第二区域，其中，第一区域为与输出组件接触的部分，第二区域为不与输出组件接触的部分，设压缩空气的气体压强为P，第一区域朝向第一腔室的一侧表面积为S1，第二区域朝向第一腔室的一侧表面积为S2。

在现有技术中，在压缩空气通过弹性膜片推动输出组件运动的过程中，第一区域受到的压力F1＝P·S1，第二区域受到的压力F2＝P·S2，输出组件的总输出制动力为F1+F2。

进一步的，设本实施例限位组件朝向弹性膜片的一侧表面积为S3；

在本实施例中，在压缩空气通过弹性膜片3推动输出组件8运动的过程中，第一区域受到的压力F1’＝P·S1，第二区域受到的压力F2’＝P·(S2-S3)，输出组件8的总输出制动力为F1’+F2’。

经本实施例与现有技术对比可知，F1’+F2’＜F1+F2，即本实施例中输出组件8的总输出制动力，小于现有技术中输出组件的总输出制动力。

进一步的，还可以从能量传导的角度看来解释上述技术方案的原理：本实施例相比于现有技术，增加了限位组件10，限位组件10与壳体1相连，在弹性膜片3推动输出组件8运动的过程中，弹性膜片3的其中一部分接触到限位组件10，使得第一腔室4内压缩空气的能量通过弹性膜片3、限位组件10传导到壳体1，进而使得第一腔室4内压缩空气驱动输出组件8运动的能量被减弱，进而导致输出组件8总输出制动力相比于现有技术减小。

综上所述，本实施例，在不改变现有技术的制动气室各个零部件尺寸的条件下，通过在壳体1内设置限位组件10，即可实现减小制动气室的总输出力；即本实施例解决了，将现有技术中制动气室应用到小型巴士上，在不改变制动气室各个零部件尺寸的条件下，如何减小制动气室的输出力的技术问题。

进一步参照图1～图2，由前述内容中可知，在第一腔室4注入压缩空气之前，沿着第一腔室4的轴向，弹性膜片3受到输出组件8的弹簧15的挤压，导致部分弹性膜片3与部分前端盖相互接触，而制动气室内易存在润滑油、水汽等液体物质，若液体物质位于弹性膜片3与前端盖之间，则容易导致弹性膜片3与前端盖相互的吸附力过大，从而在第一腔室4注入压缩空气时，弹性膜片3与前端盖分离不及时的情况；而在第一腔室4注入压缩空气之前，部分弹性膜片3与部分前端盖的接触是无法避免的，否则弹性膜片3受不到前端盖的挤压，无法为输出组件8的弹簧15提供反作用力，这导致弹性膜片3与推盘13之间的摩擦力消失，弹性膜片3与推盘13将相互分离；因此，沿着第一腔室4的轴向，即要使得部分弹性膜片3与部分前端盖相互接触，又要避免弹性膜片3与前端盖相互的吸附力过大；综上所述，上述内容技术问题的实质是：在第一腔室4注入压缩空气之前，如何减小弹性膜片3和前端盖之间的接触面积，该技术问题通过下述技术方案来解决。

壳体1背离输出孔9的一侧内表面为第一表面11，第一表面11上形成凹槽12，凹槽12由第一表面11朝着背离输出孔9的方向凹陷。

凹槽12的形状可为圆形槽或者方形槽，由于凹槽12的设置，使得在第一腔室4注入压缩空气之前，弹性膜片3受到输出组件8的弹簧15的挤压，弹性膜片3和前端盖相互接触的面积减小；即本实施例解决了如何减小弹性膜片3和前端盖之间的接触面积的技术问题。

进一步参照图1、图2、图6，如何节约小型巴士制动气室的轴向尺寸，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。

前端盖17呈锥筒状或圆筒状，进气口6开设在前端盖17的弧形侧面。

在现有技术中，进气口开设在前端盖的端面上，进气口与前端盖同轴设置，在进气口上安装进气接头，也导致了进气接头与前端盖同轴，那么沿着制动气室的轴向，进气接头所占用的长度为进气接头的轴向长度。

而在本实施例中，进气口6设置在前端盖17的弧形侧面，进气口6的轴线与前端盖17的轴线之间呈夹角α，那么，在进气口6上安装进气接头20后，沿着小型巴士制动气室的轴向，进气接头20所占用的长度为进气接头的轴向长度乘以cosα。

因此，本实施例相比于现有技术，本实施例的进气接头20沿着小型巴士制动气室的轴向所占用的长度，小于现有技术的进气接头沿着制动气室的轴向所占用的长度；综上所述，本实施例解决了，如何节约小型巴士制动气室的轴向尺寸的技术问题。

进一步参照图1～图2，如何限制输出组件8的行程，是需要解决的技术问题；该技术问题通过下述技术方案来解决。

壳体1内壁形成台阶18，沿着壳体1的轴线方向，台阶18与第一表面11之间的距离被配置为预设距离。

预设距离可根据实际情况进行配置，在本实施例中，预设距离为64mm；由于台阶18的设置，当弹性膜片3运动至台阶18所在位置时，弹性膜片3受到台阶18的阻挡而停止，弹性膜片3无法继续推动输出组件8运动，输出组件8停止运动，进而限制了输出组件8运动的行程；即本实施例解决了如何限制输出组件8的行程的技术问题。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上做了一定的改变，其与实施例1中相同的零部件将采用相同的标号并省略其详细描述，以下只针对变化的结构进行详细描述。

进一步参照图8，限位组件10包括限位件26和支撑件27，限位件26通过支撑件27与壳体1相连，限位件26的形状可为球型、方形等常规形状，支撑件27可为长条形，在此不做限制；限位件26与支撑件27之间可一体成型或者可拆卸连接，支撑件27与壳体1之间可一体成型或者可拆卸连接，上述一体成型连接方式和可拆卸连接方式均可选用现有技术中的已知成熟技术。

实施例3

本实施例提出一种小型巴士，其包括实施例1或实施例2的小型巴士制动气室。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种小型巴士制动气室，其特征在于，包括壳体(1)，壳体(1)内形成空腔(2)，

空腔(2)内设置弹性膜片(3)，弹性膜片(3)的边缘与壳体(1)相连，空腔(2)被弹性膜片(3)至少限制形成第一腔室(4)和第二腔室(5)，壳体(1)上设置进气口(6)和呼吸口(7)，第一腔室(4)仅与进气口(6)相通，第二腔室(5)通过呼吸口(7)与大气相通；

还包括输出组件(8)，壳体(1)上设置输出孔(9)，输出组件(8)的一端与弹性膜片(3)抵接，另一端可活动的穿透输出孔(9)；

还包括限位组件(10)，限位组件(10)位于第二腔室(5)内，并与壳体(1)相连；在弹性膜片(3)推动输出组件(8)移动的过程中，限位组件(10)可与弹性膜片(3)接触，并且限位组件(10)与输出组件(8)之间始终存在间距。

2.根据权利要求1所述的小型巴士制动气室，其特征在于，壳体(1)背离输出孔(9)的一侧内表面为第一表面(11)，第一表面(11)上形成凹槽(12)，凹槽(12)由第一表面(11)朝着背离输出孔(9)的方向凹陷。

3.根据权利要求1所述的小型巴士制动气室，其特征在于，输出组件(8)包括推盘(13)、推杆(14)、弹簧(15)、防尘罩(16)；

推杆(14)的一端与推盘(13)相连，另一端可活动的穿透输出孔(9)；

弹簧(15)的一端抵接推盘(13)，另一端抵接于壳体(1)的内表面；

推盘(13)位于推杆(14)和弹性膜片(3)之间，推盘(13)背离推杆(14)的一侧端面抵接至弹性膜片(3)；

防尘罩(16)由弹性材料制成，防尘罩(16)同轴套设在推杆(14)上，且防尘罩(16)的一端与推杆(14)的外表面相连，另一端与输出孔(9)的孔壁相连。

4.根据权利要求1所述的小型巴士制动气室，其特征在于，壳体(1)包括前端盖(17)，前端盖(17)与弹性膜片(3)共同围合形成第一腔室(4)；

前端盖(17)呈锥筒状或圆筒状，进气口(6)开设在前端盖(17)的弧形侧面。

5.根据权利要求1所述的小型巴士制动气室，其特征在于，限位组件(10)为环形圈，环形圈与壳体(1)内壁同轴连接。

6.根据权利要求2所述的小型巴士制动气室，其特征在于，壳体(1)内壁形成台阶(18)，沿着壳体(1)的轴线方向，台阶(18)与第一表面(11)之间的距离被配置为预设距离。

7.根据权利要求1所述的小型巴士制动气室，其特征在于，还包括堵头(19)，堵头(19)与呼吸口(7)可拆卸的连接；

还包括进气接头(20)，进气接头(20)安装在壳体(1)上，进气接头(20)与进气口(6)同轴设置，并与进气口(6)相通。

8.根据权利要求3所述的小型巴士制动气室，其特征在于，推杆(14)包括杆体(21)和头体(22)，杆体(21)和头体(22)可拆卸的连接，杆体(21)的一端与推盘(13)相连，头体(22)安装在杆体(21)背离推盘(13)的一端。

9.根据权利要求4所述的小型巴士制动气室，其特征在于，壳体(1)还包括后端盖(23)，后端盖(23)与弹性膜片(3)共同围合形成第二腔室(5)；输出孔(9)设置在后端盖(23)背离前端盖(17)的一侧端面上；

前端盖(17)和后端盖(23)通过卡箍(24)可拆卸的连接，弹性膜片(3)的边缘被前端盖(17)和后端盖(23)共同夹紧。

10.一种小型巴士，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的小型巴士制动气室。