CN219588005U - 制动气室、制动系统和汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制动气室技术领域，特别涉及一种制动气室、制动系统和汽车。本实用新型提出一种制动气室，包括防尘罩，防尘罩包括：被配置为波纹管结构的罩体、以及与罩体内壁连接的环形凸台。现有技术中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤需分为两步完成，而本实用新型中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤仅为一步，本实用新型相比于现有技术，省略了其中一个工艺步骤；因此，本实用新型中相比于现有技术，将防尘罩与壳体组装在一起的工艺步骤更少，防尘罩与壳体之间组装工艺的时间更短；即本实用新型解决了，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间的技术问题。

Description

制动气室、制动系统和汽车

技术领域

本实用新型涉及制动气室技术领域，特别涉及一种制动气室、制动系统和汽车。

背景技术

制动气室是制动系统的一部分，广泛应用于货车、卡车或者客车等车辆中。

如图1～图2所示，为现有技术的制动气室的结构，制动气室包括壳体、防尘罩、弹性固定环，壳体设置有通孔，防尘罩的一端穿过通孔位于壳体内，另一端通过弹性固定环与壳体可拆卸的连接；在现有技术中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤通常为：一、沿着通孔的轴线方向，将防尘罩的一端穿过通孔插入至壳体内，将防尘罩的另一端外表面与通孔的内壁相互接触；二、将弹性固定环插入至防尘罩内，由防尘罩的轴线指向防尘罩的外表面的方向，弹性固定环挤压防尘罩，使得防尘罩贴紧至通孔的内壁。

弹性固定环为具有弹性、且可沿径向变形的环状结构，弹性固定环具有收缩状态和舒张状态，当弹性固定环的圆周外表面受到沿径向方向的挤压力作用时，弹性固定环可处于收缩状态，此时，弹性固定环具有沿径向向外扩张的趋势，当弹性固定环的圆周外表面不受沿径向方向的挤压力作用时，弹性固定环处于舒张状态；在上述装配工艺当中，当弹性固定环插入至防尘罩内时，弹性固定环处于收缩状态，沿着由防尘罩的轴线指向防尘罩的外表面的方向，弹性固定环给予防尘罩压力，使得防尘罩贴紧至通孔的内壁上。

但是，现有技术中，将防尘罩通过弹性固定环组装在壳体上，需要两步周工艺步骤，这导致防尘罩与壳体之间组装工艺的时间较长，影响制动气室的生产效率。

综上所述，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间，是需要解决的技术问题。

实用新型内容

针对现有技术的中，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间的技术问题。

本实用新型通过以下技术方案实现：

本实用新型提出一种制动气室，包括防尘罩，防尘罩包括：被配置为波纹管结构的罩体、以及与罩体内壁连接的环形凸台。

进一步的，环形凸台的材料采用硬度为65HA～85HA的橡胶材料。

进一步的，罩体的一侧端面形成多个凸点，每两个相邻的凸点之间形成容置槽。

进一步的，罩体的一端外表面形成有凹槽。

进一步的，罩体和环形凸台同轴连接。

进一步的，罩体和环形凸台一体加工成型。

进一步的，罩体的外表面形成环形槽，环形槽沿着罩体圆周方向延伸。

进一步的，包括壳体，壳体内形成空腔；

空腔内设置弹性膜片，空腔被弹性膜片至少限制形成第一腔室和第二腔室，壳体上设置进气口和呼吸口，第一腔室仅与进气口相通，第二腔室通过呼吸口与大气相通；

还包括输出组件，壳体的上设置输出孔，输出组件的一端与弹性膜片抵接，另一端可活动的穿透输出孔；

罩体套设在输出组件的外表面，并且，罩体的一端与输出孔的孔壁可拆卸的连接，罩体的另一端与输出组件可拆卸的连接。

进一步的，本实用新型还提出一种制动系统，其包括上述的制动气室。

进一步的，本实用新型还提出一种汽车，其包括上述的制动气室。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

1、在本实用新型中，防尘罩包括罩体和环形凸台，罩体和环形凸台相互连接；本实用新型的防尘罩与壳体组装的工艺步骤为：一、沿着输出孔的轴线方向，将罩体背离环形凸台的一端，穿过输出孔插入至壳体内，将罩体带有环形凸台的一端的外表面，与输出孔的孔壁相互接触。

现有技术中，在防尘罩与壳体组装之前，弹性固定圈和防尘罩之间不具有连接关系；本实用新型中，环形凸台相当于现有技术中的弹性固定圈，在防尘罩与壳体组装之前，环形凸沿与罩体相互连接；即本实用新型相比于现有技术，使得环形凸沿与罩体之间建立了连接关系。

现有技术中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤需分为两步完成，而本实用新型中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤仅为一步，本实用新型相比于现有技术，省略了其中一个工艺步骤；因此，本实用新型中相比于现有技术，将防尘罩与壳体组装在一起的工艺步骤更少，防尘罩与壳体之间组装工艺的时间更短；即本实用新型解决了，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间的技术问题。

附图说明

图1为背景技术中制动气室的结构示意图；

图2为背景技术中防尘罩和弹性固定环的示意图；

图3为实施例1的制动气室的结构示意图；

图4为实施例1的防尘罩的结构示意图；

图5为图4中A区域的结构示意图。

图中标号：罩体(1)、环形凸台(2)、凸点(3)、容置槽(4)、凹槽(5)、环形槽(6)、壳体(7)、空腔(8)、弹性膜片(9)、第一腔室(10)、第二腔室(11)、进气口(12)、呼吸口(13)、输出组件(14)、输出孔(15)。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

如图3～图4所示，本实用新型较佳实施例的一种制动气室，包括防尘罩，防尘罩包括：被配置为波纹管结构的罩体1、以及与罩体1内壁连接的环形凸台2。

罩体1的材料为具有弹性的橡胶，罩体1被配置为波纹管结构，罩体1在受到外力时可被压缩变形。环形凸台2为环状结构，其由罩体1的内壁向着罩体1的轴线方向凸出。

环形凸台2和罩体1内壁之间的连接方式具有多种，例如，环形凸台2的圆周外表面与罩体1内壁之间通过强力胶进行粘接；在本实施例中，优选的，罩体1和环形凸台2同轴连接；优选的，罩体1和环形凸台2一体加工成型，例如开模注塑。

本实施例的制动气室还包括壳体7，壳体7内形成空腔8；空腔8内设置弹性膜片9，空腔8被弹性膜片9至少限制形成第一腔室10和第二腔室11，壳体7上设置进气口12和呼吸口13，第一腔室10仅与进气口12相通，第二腔室11通过呼吸口13与大气相通；还包括输出组件14，壳体7的上设置输出孔15，输出组件14的一端与弹性膜片9抵接，另一端可活动的穿透输出孔15。

由背景技术内容已知，在现有技术中，将防尘罩与壳体组装在一起需要两个步骤：一、沿着通孔的轴线方向，将防尘罩的一端穿过通孔插入至壳体内，将防尘罩的另一端外表面与通孔的内壁相互接触；二、将弹性固定环插入至防尘罩内，由防尘罩的轴线指向防尘罩的外表面的方向，弹性固定环挤压防尘罩，使得防尘罩贴紧至通孔的内壁。

在本实施例中，防尘罩包括罩体1和环形凸台2，罩体1和环形凸台2相互连接；本实施例的防尘罩与壳体组装的工艺步骤为：一、沿着输出孔15的轴线方向，将罩体1背离环形凸台2的一端，穿过输出孔15插入至壳体7内，将罩体1带有环形凸台2的一端的外表面，与输出孔15的孔壁相互接触。

进一步的，现有技术中，在防尘罩与壳体组装之前，弹性固定圈和防尘罩之间不具有连接关系；本实施例中，环形凸台2相当于现有技术中的弹性固定圈，在防尘罩与壳体组装之前，环形凸沿2与罩体1相互连接；即本实施例相比于现有技术，使得环形凸沿2与罩体1之间建立了连接关系。

综上所述可知，现有技术中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤需分为两步完成，而本实施例中，防尘罩与壳体组装的工艺步骤仅为一步，本实施例相比于现有技术，省略了其中一个工艺步骤；因此，本实施例中相比于现有技术，将防尘罩与壳体组装在一起的工艺步骤更少，防尘罩与壳体之间组装工艺的时间更短；即本实施例解决了，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间的技术问题。

进一步的，本实施例解决了，如何缩短防尘罩与壳体之间组装工艺的时间的技术问题，相应的，本实施例相比于现有技术，还具有提高制动气室生产效率，减少零部件管理种类，减少人员配备数量等一系列优点。

进一步的，在前述内容中提到，本实施例的防尘罩与壳体组装后，罩体1带有环形凸台2的一端的外表面，与输出孔15的孔壁相互接触；具体的，罩体1为具有弹性的橡胶制成，当罩体1沿径向收缩时，罩体1将会由于自身弹力的影响，而具有沿径向向外扩张的趋势；在本实施例中，与输出孔15相互接触的部分罩体1的外表面直径，与输出孔15内壁的直径相等，或者略微大于输出孔15内壁的直径，当罩体1带有环形凸台2的一端的外表面，设置在输出孔15内时，罩体1沿径向收缩并具有径向向外扩张的趋势，使得罩体1带有环形凸台2的一端的外表面，与输出孔15的内壁相互接触并相互贴紧。

进一步的，在前述内容中提到，罩体1背离环形凸台2的一端，穿过输出孔15插入至壳体7内，即罩体1的一部分处于第二腔室11内，而第二腔室11内的气压处于变化之中，当第二腔室11内的气压为高压时，气压将作用在罩体1与输出孔15的接触位置，使得罩体1沿着径向变形，甚至可能使得罩体1的外表面与输出孔15的内壁相互分离；因此，如何避免罩体1的外表面与输出孔15的内壁相互分离，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。

在本实施例中，环形凸台2的材料采用硬度为65HA～85HA的橡胶材料；优选的，环形凸台2可采用三元乙丙橡胶制成，优选的，罩体1和环形凸台2采用同一种材料制成，即罩体1和环形凸台2均采用三元乙丙橡胶制成。

在本实施例中，环形凸台2的硬度在65HA～85HA之间，这导致，由罩体1的轴线指向防尘罩的外表面的方向，环形凸台2对罩体1起到了支撑作用，进而防止罩体1沿径向变形；换个角度说，当第二腔室11内的气压为高压时，沿着罩体1的径向方向，环形凸台2对罩体1的支撑作用，克服了气压对罩体1的挤压作用，进而防止罩体1沿径向变形，从而避免了罩体1的外表面与输出孔15的内壁相互分离；综上所述，本实施例解决了如何避免了罩体1的外表面与输出孔15的内壁相互分离的技术问题。

进一步的，沿着罩体1的轴线方向，环形凸台2设置在罩体1上的位置，被配置为预设位置，该预设位置应至少满足：当罩体1与壳体7相连时，环形凸台2的全部或者部分被输出孔15的孔壁所包围。

进一步的，在前述内容中提到，罩体1由于自身弹力的影响，而具有沿径向向外扩张的趋势，并与输出孔15的内壁相互接触并相互贴紧，但这仅能使得罩体1与输出孔15沿径向定位；那么，如何使得罩体1与输出孔15，沿着罩体1的轴向定位，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。

参照图3～图5，罩体1的外表面形成环形槽6，环形槽6沿着罩体1圆周方向延伸。

环形槽6可为罩体1的外表面去除部分材料形成，环形槽6的加工工艺可采用开模注塑，或者机加工车削的方式；在防尘罩与壳体组装之后，输出孔15的孔壁嵌入至环形槽6内，优选的，输出孔15的孔壁与环形槽6的槽底壁相互接触，环形槽6的两个槽侧壁将形成输出孔15的壳体壁体夹紧；此种这种连接方式，也可看做罩体1的一端与输出孔15的孔壁可拆卸的连接方式；沿着罩体1的轴向，罩体1的位置受到形成输出孔15的壳体壁体的限制，当罩体1沿轴向具有运动的趋势时，环形槽6的两个槽侧壁将受到上述壳体壁体的限制作用，而无法移动，因此，本实施例解决了如何使得罩体1与输出孔15，沿着罩体1的轴向定位的技术问题。

进一步的，在制动气室与制动器相互连接的过程中，罩体1靠近制动器的一侧将被制动器挤压，如何避免罩体1靠近制动器的一侧被制动器压溃，是需要解决的技术问题，该技术问题通过下述技术方案来解决。

参照图3～图5，罩体1的一侧端面形成多个凸点3，每两个相邻的凸点3之间形成容置槽4；

和/或，

罩体1的一端外表面形成有凹槽5。

本实施例中，凸点3与罩体1之间可为一体成型加工，例如开模注塑的方式，相邻的两个凸点3之间具有间距，两个相邻凸点3的外表面、位于两个相邻凸点3之间的罩体1外表面，共同限制形成容置槽4；凹槽5由罩体1的外表面去除部分材料形成，其加工方式可采用现有技术中的一种，例如车削。

凹槽5和容置槽4设置的目的相同，罩体1由于为橡胶制成，橡胶具有流动性，在制动气室与制动器相互连接的过程中，罩体1靠近制动器的一端受到制动器的挤压而产生变形流动，若未设置罩体1变形流动的材料的容纳空间，则罩体1易被压溃；本实施例的凹槽5和容置槽4，均用于在制动器挤压罩体1时，容纳受到制动器的挤压，而产生变形流动的部分罩体1材料，避免罩体1受到制动器挤压的部分，产生应力集中而被压溃；综上，本实施例解决了如何避免罩体1靠近制动器的一侧被制动器压溃的技术问题。

进一步的，本实施例中，由于罩体1的一侧端面形成多个凸点，在制动气室与制动器相互连接的过程，制动气室可通过凸点与制动器的一侧端面形成线密封结构。

进一步的，由上述内容可知，罩体1背离环形凸台2的一端，穿过输出孔15插入至壳体7内，具体的，罩体1背离环形凸台2的一端，与输出组件14可拆卸的连接；其可拆卸的连接方式具有多种，例如，罩体1外表面套设弹性卡圈，罩体1被弹性卡圈压紧而贴在输出组件14的外表面，此部分为现有技术，在此不做赘述。

进一步的，输出组件14的具体结构为现有技术，例如专利文件CN201721478871.X中所公开的内容，在此不做赘述。

进一步的参照图3，在本实施例中，呼吸口13的数量为多个，任一个呼吸口13处配置有堵头，堵头与呼吸口13可拆卸的连接，在制动气室未安装在车辆上时，可将每个呼吸口13用堵头堵住，以避免外界灰尘进入第二腔室11内，在制动气室被安装在车辆上使用时，可选择将其中部分呼吸口13用堵头堵住，仅保留朝向地面的呼吸口13，以方便第二腔室11内的灰尘在重力作用下，经朝向地面的呼吸口13排出。

使用时，车辆储气筒通过进气口12向第一腔室10注入压缩空气，随着压缩空气的不断注入，第一腔室10内的气压升高，第一腔室10内的压缩空气通过弹性膜片9作用在输出组件14，弹性膜片9推动输出组件14的一端从输出孔15伸出；输出组件14的一端从输出孔15伸出后，输出组件14推动制动器的推力臂移动，推力臂摩擦旋转的制动盘，迫使制动盘转速降低直至停止，以此完成制动过程；与此同时，在上述过程中，第一腔室10的空间逐渐增大，第二腔室11的空间逐渐减小，第二腔室11内的气体通过呼吸口13排出，避免第二腔室11内气压过高；

制动完成后，储气筒停止向第一腔室10输送压缩空气，输出组件14逐渐回位，直至弹性膜片9接触到壳体7一侧内壁；在上述过程中，第一腔室10的空间逐渐增小，第一腔室10内的气体经进气口排出，第二腔室11的空间逐渐减大，第二腔室11由呼吸口13吸入外界空气，避免第二腔室11内产生负压。

实施例2

本实施例提出一种制动系统，其包括实施例1中的制动气室。

实施例3

本实施例提出一种汽车，其包括实施例1中的制动气室。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种制动气室，包括防尘罩，其特征在于，

防尘罩包括：被配置为波纹管结构的罩体(1)、以及与罩体(1)内壁连接的环形凸台(2)。

2.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，环形凸台(2)的材料采用硬度为65HA～85HA的橡胶材料。

3.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，罩体(1)的一侧端面形成多个凸点(3)，每两个相邻的凸点(3)之间形成容置槽(4)。

4.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，罩体(1)的一端外表面形成有凹槽(5)。

5.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，罩体(1)和环形凸台(2)同轴连接。

6.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，罩体(1)和环形凸台(2)一体加工成型。

7.根据权利要求1所述的制动气室，其特征在于，罩体(1)的外表面形成环形槽(6)，环形槽(6)沿着罩体(1)圆周方向延伸。

8.根据权利要求1-7任一项所述的制动气室，其特征在于，包括壳体(7)，壳体(7)内形成空腔(8)；

空腔(8)内设置弹性膜片(9)，空腔(8)被弹性膜片(9)至少限制形成第一腔室(10)和第二腔室(11)，壳体(7)上设置进气口(12)和呼吸口(13)，第一腔室(10)仅与进气口(12)相通，第二腔室(11)通过呼吸口(13)与大气相通；

还包括输出组件(14)，壳体(7)的上设置输出孔(15)，输出组件(14)的一端与弹性膜片(9)抵接，另一端可活动的穿透输出孔(15)；

罩体(1)套设在输出组件(14)的外表面，并且，罩体(1)的一端与输出孔(15)的孔壁可拆卸的连接，罩体(1)的另一端与输出组件可拆卸的连接。

9.一种制动系统，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的制动气室。

10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的制动气室。