CN219571640U - 化工装置蒸汽减温减压器改造系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种化工装置蒸汽减温减压器改造系统。主要解决了由于生产状况变动有些装置需要间歇运行造成的蒸汽损失及设备水击带来危害的问题。其特征在于：所述管网蒸汽管道与采暖蒸汽管线（5）间连接第一直接热源管线（15）；所述第一直接热源管线与再蒸馏塔蒸汽管线（6）间连接第二直接热源管线（16）；所述第一直接热源管线两端上连接第一阀门（8）、第二阀门（9）；第二直接热源管线两端连接第三阀门（11）、第四阀门（7）。该化工装置蒸汽减温减压器改造系统，能有效优化温减压器流程，减少繁琐工序，降低热量损失，消除设备水击，节约大量资金。

Description

化工装置蒸汽减温减压器改造系统

技术领域

本实用新型涉及化工装置蒸汽的节能降耗技术领域，特别涉及一种气分装置蒸汽减温减压器改造系统。

背景技术

化工行业生产中的减温减压器装置的作用是将高压、高温的蒸汽转换为低压低温蒸汽，为其他各装置提供热源。化工生产中，一套设计为双脱装置溶剂再生塔、气分装置脱丙烷塔、联合装置采暖系统、MTBE脱硫系统等提供热源的减温减压器装置，由于生产状况变动，其中有些装置比如气分装置和双脱装置将要进行调整改造，装置需要间歇运行。当这些装置停运时蒸汽使用点减少，非采暖期运行时蒸汽用点只有MTBE脱硫系统，而在冬季运行时蒸汽使用点也只有两个，一个是采暖系统用汽，另一个是MTBE再蒸馏塔用蒸汽。蒸汽使用点的减少偏离了设计意图，造成系统运行不稳。而目前减温减压器系统设备较多、管线的管径粗、流程繁琐已经不适用于目前的生产状况，不仅造成热量损失严重，而且由于用气量相对降低造成设备内部产生积水量大致使水击严重，既浪费能源又损伤设备。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的由于生产状况变动有些装置需要间歇运行造成的蒸汽损失及设备水击带来危害的问题，而提供一种化工装置蒸汽减温减压器改造系统，该化工装置蒸汽减温减压器改造系统，在保留原有流程功能的基础上有效优化温减压器流程，减少繁琐工序，降低热量损失，消除设备水击，节约大量资金。

本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到：该化工装置蒸汽减温减压器改造系统，包括管网蒸汽管道，所述管网蒸汽管道连接总阀门、蒸汽分液罐A；所述蒸汽分液罐A通过减压阀门连接蒸汽分液罐B；蒸汽分液罐B分别连接采暖蒸汽管线及再蒸馏蒸汽管线；所述管网蒸汽管道与采暖蒸汽管线间连接第一直接热源管线；所述第一直接热源管线与再蒸馏塔蒸汽管线间连接第二直接热源管线；所述第一直接热源管线两端上连接第一阀门、第二阀门，所述第一阀门、第二阀门件管线上还连接压力表；第二直接热源管线两端连接第三阀门、第四阀门。

优选的，所述第一直接热源管线、第二直接热源管线的管径与管网蒸汽管道的管径比为80:50:400。

优选的，所述第一直接热源管线上还连接排空阀。

优选的，所述减压阀门还连接减温水管线。

优选的，所述减温水管线上连接减压阀门。

优选的，所述第一阀门、第二阀门间管线上还连接压力表。

优选的，所述蒸汽分液罐B还连接双脱管线、脱丙烷塔管线。

优选的，所述采暖蒸汽管线、再蒸馏蒸汽管线、双脱管线、脱丙烷塔管线上分别连接阀门。

本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：

通过实施本发明化工装置蒸汽减温减压器改造系统，有效的降低了由于流程繁琐、大马拉小车造成的蒸汽损失，使蒸汽直接作用到用汽点，将损失降至最低，节约大量蒸汽。本系统改造施工方便，流程简捷，易于操作，减少繁琐工序，降低热量损失，消除设备水击，节约大量资金。

附图说明

附图1是本实用新型系统流程示意图。

图中：1、总阀门；2、蒸汽分液罐A；3、减压阀门；4、蒸汽分液罐B；5、采暖蒸汽管线；6、再蒸馏蒸汽管线；7、第四阀门；8、第一阀门；9、第二阀门；10、压力表；11、第三阀门；12、排空阀；13、脱丙烷塔蒸汽管线；14、双脱装置蒸汽管线；15、第一直接热源管线；16、第二直接热源管线；17、管网蒸汽管道。

具体实施方式：

下面结合附图将对本实用新型作进一步说明：

如附图1所示，该化工装置蒸汽减温减压器改造系统，包括管网蒸汽管道17，所述管网蒸汽管道17连接总阀门1、蒸汽分液罐A2；所述蒸汽分液罐A2通过减压阀门3连接蒸汽分液罐B4，所述减压阀门3还连接减温水管线，所述减温水管线上连接一个减压阀门；蒸汽分液罐B4分别连接采暖蒸汽管线5及再蒸馏蒸汽管线6、双脱装置蒸汽管线14、脱丙烷塔蒸汽管线13；所述管网蒸汽管道与采暖蒸汽管线5间连接第一直接热源管线15；所述第一直接热源管线与再蒸馏塔蒸汽管线间连接第二直接热源管线16；所述第一直接热源管线两端上连接第一阀门8、第二阀门9，所述第一阀门8、第二阀门9间管线上还连接压力表10、排空阀12；管线上安装压力表用于监控压力；第二直接热源管线两端连接第三阀门11、第四阀门7；所述第一直接热源管线、第二直接热源管线的管径与管网蒸汽管道的管径比为80:50:400；采暖蒸汽管线 5、再蒸馏蒸汽管线 6、双脱装置蒸汽管线14、脱丙烷塔蒸汽管线13上分别连接阀门。

对比例1

大庆中蓝化工有限公司对化工装置蒸汽减温减压器改造前系统前流程为：

1.0Mpa、230℃的蒸汽通过管网蒸汽管道、减温减压器总阀门进入蒸汽分液罐A2，再通过减压阀门3降压同时与减温水混合降温180℃后进入0.45Mpa蒸汽分液罐B4，然后通过采暖蒸汽管线5进入采暖系统，经过再蒸馏蒸汽管线6进入MTBE再蒸馏塔，经过丙烷塔蒸汽管线进入气分脱丙烷塔，经过双脱蒸汽管线送入双脱装置。由于目前生产状况变动，化工装置和双脱装置停止运行，所以蒸汽使用点只有两个，一个是采暖系统用汽，另一个是MTBE再蒸馏塔用汽，这两个用蒸汽点对蒸汽压力无需降温降压，可使用1.0Mpa蒸汽压力。由于目前减温减压器设备多(两个蒸汽分液罐、减温减压阀)、管径粗(DN350PN25)，流程繁琐，形成大马拉小车的形式，造成浪费蒸汽，同时造成设备管线内部水击现象。经过核算蒸汽通过减温减压器流程，散热及排水损失蒸汽300kg/h,蒸汽150元/吨，年生产日期按照300天计算，损失资金为：

0.3吨/h*24h*300天*150元/吨＝32.4万元/年；

由于生产工况的变化，目前的温减压器流程引起的能耗损失为32.4万元。

实施例1

大庆中蓝化工有限公司对化工装置蒸汽减温减压器进行改造后系统流程为：

所述管网蒸汽管道与采暖蒸汽管线5间连接第一直接热源管线；第一直接热源管线与再蒸馏塔蒸汽管线间连接第二直接热源管线；所述第一直接热源管线两端上连接第一阀门8、第二阀门9，所述第一阀门 8、第二阀门9件管线上还连接压力表 10、排空阀12；管线上安装压力表用于监控压力；第二直接热源管线两端连接第三阀门11、第四阀门7；所述第一直接热源管线、第二直接热源管线的管径与管网蒸汽管道的管径比为80:50:400。

冬季所述系统投用时：关闭总阀门 1、采暖蒸汽管线 5、再蒸馏蒸汽管线 6、双脱装置蒸汽管线 14、脱丙烷塔蒸汽管线13上的阀门；打开第二阀门 9、第一阀门8；再打开第三阀门 11、第四阀门15；1.0MPa蒸汽(1.0Mpa、230℃的入口蒸汽)通过第一阀门8分两路走，一路经过现场压力表10测量压力后经过第二阀门9直接进入采暖系统给装置采暖做热源；另一路经过现场压力表10，通过第三阀门11，再通过第四阀门7直接进入再蒸馏塔做热源。此优化改造可根据生产需要随时投用减温减压器，经过改造有效解决了蒸汽通过减温减压器系统繁多的设备和流程造成的蒸汽损失及设备水击带来的危害，此优化改造能满足生产需求。

通过实施工艺改造，有效的降低了由于流程繁琐、大马拉小车造成的蒸汽损失，使蒸汽直接作用到用汽点，将损失降至最低，节约蒸汽2160吨/年吨：节约资金32.4万元。

Claims (8)

1.一种化工装置蒸汽减温减压器改造系统，包括管网蒸汽管道(17)，所述管网蒸汽管道连接总阀门(1)、蒸汽分液罐A(2)；所述蒸汽分液罐A(2)通过减压阀门(3)连接蒸汽分液罐B(4)；蒸汽分液罐B(4)分别连接采暖蒸汽管线(5)及再蒸馏蒸汽管线(6)；其特征在于：所述管网蒸汽管道(17)与采暖蒸汽管线(5)间连接第一直接热源管线(15)；所述第一直接热源管线与再蒸馏蒸汽管线(6)间连接第二直接热源管线(16)；所述第一直接热源管线两端上连接第一阀门(8)、第二阀门(9)；第二直接热源管线两端连接第三阀门(11)、第四阀门(7)。

2.根据权利要求1所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述第一直接热源管线、第二直接热源管线的管径与管网蒸汽管道的管径比为80:50:400。

3.根据权利要求2所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述第一直接热源管线上还连接排空阀(12)。

4.根据权利要求1所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述减压阀门(3)还连接减温水管线。

5.根据权利要求4所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述减温水管线上连接减压阀门。

6.根据权利要求1所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述第一阀门(8)、第二阀门(9)间管线上还连接压力表。

7.根据权利要求1所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述蒸汽分液罐B(4)还连接双脱装置蒸汽管线(14)、脱丙烷塔蒸汽管线(13)。

8.根据权利要求7所述的化工装置蒸汽减温减压器改造系统，其特征在于：所述采暖蒸汽管线(5)、再蒸馏蒸汽管线(6)、双脱装置蒸汽管线(14)、脱丙烷塔蒸汽管线(13)上分别连接阀门。