CN219564764U - 一种商用车膨胀水箱总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种商用车膨胀水箱总成，包括膨胀水箱主体，膨胀水箱主体内设置有若干个膨胀水箱，膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱配备有加液口、膨胀水箱出水口、机体出气口和隔板，隔板设置于膨胀水箱主体与膨胀水箱之间，机体出气口连接有从膨胀水箱上部向膨胀水箱主体下侧延伸的出气管。该膨胀水箱总成可以在制作膨胀水箱主体时调节内部腔体的大小来实现不同运用场景下的需求，实现运用中的模块化、通用化；内部集成的机体出气口位于膨胀水箱底部，利于排气、减短出气管长度；另外，膨胀水箱总成内外均做了加强结构，增加了膨胀水箱主体的耐用性。

Description

一种商用车膨胀水箱总成

技术领域

本实用新型涉及膨胀水箱技术领域，具体涉及一种商用车膨胀水箱总成。

背景技术

随着节能减排的加强，商用车新能源化也越来越广泛；新能源车型冷却系统也随着各个部件所需温度不同，而设置有电机电控冷却系统、电池冷却系统、电堆冷却系统等等的多个膨胀水箱，从而导致膨胀水箱繁多，需要预留特定的空间进行安装，其相关附件繁多设置杂乱无章，严重影响新能源车的空间使用合理性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种商用车膨胀水箱总成，以期解决背景技术中存在膨胀水箱繁多及其相关附件繁多的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种商用车膨胀水箱总成，包括：膨胀水箱主体，膨胀水箱主体内设置有若干个膨胀水箱，膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱配备有加液口、膨胀水箱出水口、机体出气口和隔板，隔板设置于膨胀水箱主体与膨胀水箱之间，机体出气口连接有从膨胀水箱上部向膨胀水箱主体下侧延伸的出气管。

作为进一步的技术方案，所述隔板上形成有用于排气的若干个孔。

作为进一步的技术方案，每个所述膨胀水箱上的若干个所述隔板呈W型布置。

作为进一步的技术方案，所述膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱还配备有液位传感器。

作为进一步的技术方案，若干个所述加液口和所述液位传感器均匀设置于膨胀水箱主体上侧，若干个所述膨胀水箱出水口和所述机体出气口设置于膨胀水箱主体下侧。

作为进一步的技术方案，所述膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱还配备有排气管，所述排气管通过加液口与膨胀水箱相连通。

作为进一步的技术方案，所述膨胀水箱主体侧面设置有极值刻度线和出气管路固定支架，所述出气管路固定支架用于对排气管进行固定。

作为进一步的技术方案，所述加液口螺纹连接有压力盖，所述压力盖上设置有固定排气管的卡箍和插接排气管的开口。

作为进一步的技术方案，所述膨胀水箱主体通过热板焊接而成。

作为进一步的技术方案，所述膨胀水箱主体上还设置有膨胀水箱固定角，用于将膨胀水箱总成固定在商用车车身上。

有益效果

本实用新型膨胀水箱总成结构简单，可以在制作膨胀水箱主体时调节内部腔体的大小来实现不同运用场景下的需求，实现运用中的模块化、通用化；内部集成的机体出气口位于膨胀水箱底部，利于排气、减短出气管长度；

本实用新型膨胀水箱总成将膨胀水箱内部采用隔断隔热的方式，来实现不同范围、不同模块的冷却液加注；膨胀水箱总成内外均做了加强结构，增加了膨胀水箱主体的耐用性。

附图说明

图1为本实施例中膨胀水箱总成的主视图；

图2为本实施例中膨胀水箱总成的左视图；

图3为本实施例中膨胀水箱总成的俯视图；

图4为本实施例中膨胀水箱总成的分解示意图；

图5为本实施例中膨胀水箱总成的隔板安装示意图。

图示说明：1.膨胀水箱主体；2.压力盖；3.液位传感器；4.排气管；5.卡箍；6.加液口；7.隔板；8.膨胀水箱出水口；9.机体出气口；10.膨胀水箱固定角；11.极值刻度线；12.出气管路固定支架。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例，仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

相反，本申请涵盖任何由权利要求定义的在本申请的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本申请有更好的了解，在下文对本申请的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本申请。

实施例1；

以下将结合附图，对本申请实施例所涉及的一种商用车膨胀水箱总成结构进行详细说明。值得注意的是，以下实施例，仅仅用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

如图1-5所示，一种商用车膨胀水箱总成，包括：膨胀水箱主体1，膨胀水箱主体上设置有若干个加液口6、隔板7、膨胀水箱出水口8、机体出气口9、膨胀水箱固定角10、极值刻度线11和出气管路固定支架12等，

具体的，本实施例中，膨胀水箱主体1内设置有四个膨胀水箱，按膨胀水箱的数量在膨胀水箱主体上侧均匀设置有四个加液口6；相对于每个膨胀水箱设置有若干个隔板7，隔板7位于膨胀水箱总成内部设置于膨胀水箱后侧，作用为放浪板，防止在车辆行驶过程中，防冻液对膨胀水箱产生过大冲击，提高膨胀水箱使用寿命，且隔板7上有数个小孔利于排气，防止机体产生气蚀；每个膨胀水箱上的若干个隔板呈W型布置，使该隔板7也属于加强筋结构，对膨胀水箱总成结构进行加强；膨胀水箱主体1下侧相对于每个膨胀水箱均匀设置有膨胀水箱出水口8；相对于每个膨胀水箱设置有从膨胀水箱上部向膨胀水箱主体1下侧延伸的出气管，出气管下侧形成有位于膨胀水箱主体1下侧的机体出气口9，该膨胀水箱总成内部集成机体出气口9和常规膨胀水箱不同，机体出气口在膨胀水箱底部，利于排气、减短出气管长度；膨胀水箱主体1后侧靠近侧面设置有膨胀水箱固定角10，本实施例中，膨胀水箱主体1为矩形结构，因此，膨胀水箱固定角10设置为四个，分别位于矩形结构的四角处，用于将膨胀水箱总成固定在商用车车身上，来实现一机多能的作用；膨胀水箱主体1的左、右侧设置有极值刻度线11和出气管路固定支架12，且各侧分别设置两个极值刻度线11和两个出气管路固定支架12。

作为优选，若干个加液口6、隔板7、膨胀水箱出水口8、机体出气口9、膨胀水箱固定角10、极值刻度线11、出气管路固定支架12通过热板焊接的方式构成膨胀水箱主体1。

进一步的，加液口6上设置有外螺纹，通过螺纹连接方式盖设有压力盖2；相对于每个膨胀水箱还插设有伸入膨胀水箱底部的液位检测管，液位检测管的上端伸出膨胀水箱顶部设置有液位传感器3，以使数个液位传感器3通过快插的方式固定在所述膨胀水箱主体1上侧。

膨胀水箱总成还设置有与加液口6相连通的排气管4，本实施例中，压力盖2上设置有固定排气管4的卡箍5和插接排气管4的开口，以便排气管4通过压力盖2安装于加液口6内。排气管4左右侧通过卡箍5以及出气管路固定支架12固定于压力盖2及膨胀水箱主体1上。

膨胀水箱总成可通过CAE有限元分析理论强度进行优化处理。

具体实施时，可以根据整车需要几个不同温度区间来选择需要设置几个膨胀水箱。该膨胀水箱采用热板焊接工艺制作而成，优点为抗压能力强，内部可设置若干个结构，如隔板7和机体出气口9等。该膨胀水箱总成可以通过在制作膨胀水箱主体时调节内部腔体的大小来实现不同运用场景下的需求，实现运用中的模块化、通用化。该膨胀水箱总成外部还做了加强结构如图1所示，增加了膨胀水箱主体的耐用性，保证了膨胀水箱总成的结构强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，包括：膨胀水箱主体，膨胀水箱主体内设置有若干个膨胀水箱，膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱配备有加液口、膨胀水箱出水口、机体出气口和隔板，隔板设置于膨胀水箱主体与膨胀水箱之间，机体出气口连接有从膨胀水箱上部向膨胀水箱主体下侧延伸的出气管。

2.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述隔板上形成有用于排气的若干个孔。

3.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，每个所述膨胀水箱上的若干个所述隔板呈W型布置。

4.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱还配备有液位传感器。

5.根据权利要求4所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，若干个所述加液口和所述液位传感器均匀设置于膨胀水箱主体上侧，若干个所述膨胀水箱出水口和所述机体出气口设置于膨胀水箱主体下侧。

6.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述膨胀水箱主体上相对每个膨胀水箱还配备有排气管，所述排气管通过加液口与膨胀水箱相连通。

7.根据权利要求6所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述膨胀水箱主体侧面设置有极值刻度线和出气管路固定支架，所述出气管路固定支架用于对排气管进行固定。

8.根据权利要求6所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述加液口螺纹连接有压力盖，所述压力盖上设置有固定排气管的卡箍和插接排气管的开口。

9.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述膨胀水箱主体通过热板焊接而成。

10.根据权利要求1所述一种商用车膨胀水箱总成，其特征在于，所述膨胀水箱主体上还设置有膨胀水箱固定角，用于将膨胀水箱总成固定在商用车车身上。