CN219560514U - 一种活塞尺寸检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种活塞尺寸检测设备，包括振动盘、导料槽和尺寸检测机构，尺寸检测机构设置在平板上，包括在平板上并排且等距离设置的、数个各自用于盛装活塞的治具，其中一个最外侧治具和导料槽出口对应，剩余治具都各自对应设有一活塞尺寸检测单元，数个所述治具各自匹配设置有一个夹取气缸，夹取气缸都安装于条型板上且夹爪都向下朝向治具，所述条型板由立式滑台驱动。本实用新型保证活塞尺寸测量精度，并提高检测速度、效率，节省人工成本，满足自动化批量生产需求。

Description

一种活塞尺寸检测设备

技术领域

本实用新型属于活塞生产领域，尤其是涉及一种活塞尺寸检测设备。

背景技术

活塞作为精密零部件，在其生产后，要对其重要尺寸例如内径、外径、长度等尺寸进行检测，以判断活塞是否满足要求。

生产中，活塞内径、外径及长度等外型尺寸检测多为人工检测，即需要检测人员拾取活塞然后使用相应检具对活塞外形尺寸分别检验，该检测方式一方面导致人工成本增高，另一方面该检验方式效率较低，检测精度也会由于人为因素受到影响，不适用于自动化批量生产需求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种活塞尺寸检测设备，以实现活塞尺寸快速、高精度检测，满足自动化批量生产需求。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种活塞尺寸检测设备，包括：

振动盘；

导料槽，其进口和振动盘出口连通，所述导料槽设有防错结构；

尺寸检测机构，设置在平板上，包括在平板上并排且等距离设置的、数个各自用于盛装活塞的治具，其中一个最外侧治具和导料槽出口对应，剩余治具都各自对应设有一活塞尺寸检测单元，数个所述治具各自匹配设置有一个夹取气缸，夹取气缸都安装于条型板上且夹爪都向下朝向治具，所述条型板由立式滑台驱动；

所述平板设有将尺寸全部合格的活塞移出的合格品出料结构；

所述平板在每一个活塞尺寸检测单元处设有不良品移出结构。

进一步的，所述治具数量为四个，所述活塞尺寸检测单元为三个：内径检测单元、外径检测单元及长度检测单元；

所述内径检测单元包括内径传感器，所述长度检测单元包括长度传感器，所述内径传感器及长度传感器都各自独立安装于滑块，且检测头都沿治具定位中心线方向布置，所述滑块滑动安装于平板，滑块匹配有平推气缸；

所述外径检测单元包括外径传感器，所述外径传感器竖直方向滑动安装于平板的支架上，其检测头竖直向下，外径传感器匹配有下推气缸。

进一步的，所述滑块在沿治具定位中心线方向活动插装有滑杆，所述滑杆朝向治具的一端连接有压板，所述滑杆在滑块和压板之间部位套装有弹簧；

内径检测单元中的压板开设供内径传感器穿过的通孔。

进一步的，所述不良品移出结构包括平板在治具两侧设置的顶出气缸和落料口，所述顶出气缸推杆和治具定位中心同向设置，推杆上设有推块。

进一步的，所述合格品出料结构包括平板开设的出料口，该出料口匹配有出料导轨。

进一步的，所述防错结构包括导料槽槽底开设的落料槽，所述落料槽内插装有支撑板，所述导料槽一侧设有和支撑板对应的推送气缸，通过支撑板将落料槽打开或关闭，所述落料槽在支撑板前后侧竖直方向分别插装有一挡板，两个挡板各自匹配有升降气缸。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种活塞尺寸检测设备具有以下优势：

(1)本实用新型中，活塞自动上料，并通过夹爪气缸在各个检测单元之间移动活塞，活塞尺寸检测通过传感器完成，保证活塞尺寸测量精度，并提高检测速度、效率，节省人工成本，满足自动化批量生产需求。

(2)本实用新型中，不良品移出结构的社会之，能够将不良品及时剔除，避免无效检测。

(3)本实用新型中，导料槽上防错结构的设置，保证活塞同一方向出料，即保证其夹取状态、在夹具上放置状态统一，进而保证后续内径检测顺利进行。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实施例所述的一种活塞尺寸检测设备立体示意图；

图2为本实施例中检测机构立体示意图；

图3为本实施例中检测机构俯视图；

图4为本实施例中检测机构左视图；

图5为本实施例中防错结构示意图。

附图标记说明：

1-转盘；2-尺寸检测机构；21-条型板；211-搬运升降气缸；212-搬运平移气缸；22-夹取气缸；23-治具；24-内径传感器；25-长度传感器；26-外径传感器；261-支架；262-下推气缸；27-滑块；271-平推气缸；28-压板；29-顶出气缸；3-出料导轨；4-收集箱；5-平板；51-落料口；52-出料口；6-导料槽；61-落料槽；62-入料气缸；63-挡料气缸；65-支撑板；64-挡板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种活塞尺寸检测设备，包括机架上设置的振动盘1、导料槽6、尺寸检测机构2，导料槽6倾斜设置，其进口和振动盘1出口连通，振动盘1将活塞横向有序排列，然后经导料槽6输出给尺寸检测机构2，经尺寸检测机构2对活塞内径、外径及长度分别检测。

尺寸检测机构2如图2、图3和图4所示，设置在机架的平板5上，包括内径检测单元、外径检测单元及长度检测单元、活塞搬运单元及活塞盛放单元。活塞盛放单元为平板5上并排且等距离设置的四个治具23，治具23用于放置活塞。本实施例中，治具23优选采用V型块或U型块结构，其开口朝上，且其一端设有定位板，另一端开放，治具23用于放置活塞，活塞封堵端和该定位板对应，定位板开设有通孔。V型块的两个侧壁正对开设有便于夹取活塞的凹槽。四个治具23水平方向均匀排列并和导料槽6对应，为便于说明，四个治具左右方向顺次布置，导料槽6设置在平板5左侧，最左侧治具23和导料槽6出口对应。内径检测单元、外径检测单元及长度检测单元和剩余三个治具23一一对应设置，该剩余三个治具位置即为三个尺寸检测位，在该三个检测位对活塞内径、外径及长度尺寸进行检测。活塞搬运单元为四个夹取气缸22，四个夹取气缸22和四个治具23一一对应设置的，四个夹取气缸22都安装于条型板21上且夹爪都向下朝向治具23，条型板21由立式滑台驱动。立式滑台为气动滑台，包括搬运升降气缸211和搬运平移气缸212，搬运升降气缸211和搬运平移气缸212配合作业，驱动四个夹取气缸22动作，活塞由左至右顺次在四个治具之间搬运。例如，夹取气缸22到达治具夹取位上方，搬运升降气缸211驱动夹取气缸22下降，夹取气缸22夹取工件后再上升，搬运平移气缸212驱动夹取气缸22右移搬运工件。

内径检测单元包括内径传感器24，长度检测单元包括长度传感器25，内径传感器24及长度传感器25都各自独立安装于滑块27，检测头都沿治具定位中心线方向布置，滑块27滑动安装于平板5，滑块27匹配有平推气缸271，平推气缸271安装在平板5底面。检测时内径传感器24检测头伸至活塞内检测其内径尺寸，并将检测信息传递给控制器，以判断活塞内径尺寸是否合格。长度检测时，长度传感器检测头前移设定距离，将其检测头于活塞端面触碰信息传递给控制器，控制器根据该触碰信息判断活塞长度尺寸是否合格。

外径检测单元包括外径传感器26，外径传感器26竖直方向滑动安装于平板5的支架261上，其检测头竖直向下，外径传感器26匹配有下推气缸262。外经检测时，外径传感器下移设定距离，检测头将其和活塞外圆周面触碰信息传递给控制器，控制器判定活塞外径尺寸是否合格。

为保证内径传感器24检测后能够顺畅移出活塞，为便于准确获取长度传感器25检测头触碰信息，内径检测单元对应的滑块27、长度检测单元对应的滑块27在沿治具23定位中心线方向都活动插装有滑杆，滑杆朝向治具23的一端连接有压板28，滑杆在滑块27和压板28之间部位套装有弹簧。内径检测单元所对应的压板28开设供内径传感器24穿过的通孔。压板28起到限位作用，压板28前移推动治具内活塞移动直至其封堵端和治具23的定位板贴合。对活塞内径尺寸检测时，滑块27前移设定距离，在滑块27前移过程中，其压板28首先紧压治具内的活塞端面，然后内径传感器24伸至活塞内，内径尺寸检测完成后，滑块27回退，此时压板28在弹簧作用下还紧压活塞，保证内径传感器24能够顺畅由活塞移出，然后压板28随滑块27同步回移。长度检测时，滑块27前移设定距离，首先长度检测单元的压板28同样会先紧压活塞端面，然后长度传感器25继续随滑块前移设定距离，长度传感器25的检测头将其和压板28触碰信息传递给控制器，控制器判定检测的长度尺寸是否合格。在长度检测单元中，压板起到定位和中间介质作用，便于检测头触碰。

三个检测工位分别完成尺寸检测后，为将检测的不良品及时移出，平板5在每一个检测工位设置了不良品移出结构，不良品移出结构包括平板5在治具23两侧设置的顶出气缸29和落料口51，其中，29位于治具23设置定位板的一侧，落料口位于治具另一侧，顶出气缸29推杆和治具23定位中心同向设置，该推杆设有推块。当检测处该工位活塞尺寸不合格时，顶出气缸29推杆伸出，推杆携带推块由定位板的通孔穿出，将治具23上的活塞推移出，经落料口51落料至平板5下方的收集箱4内收集。

在平板5右端还设有合格品出料结构，其包括平板5开设的出料口52，该出料口52匹配有出料导轨3。对于三个尺寸检测都合格的活塞最后由出料口52落至出料导轨3，然后经出料导轨3出料。

由于内径检测时，内径传感器要伸至活塞内，因此要使得内经检测位置的活塞同向摆放，因此在导料槽6上设置了防错结构，防错结构如图5所示，包括导料槽6槽底开设的落料槽61，在落料槽61内插装有支撑板65，支撑板65和导料槽6同样倾斜设置，并和导料槽6槽底平齐，导料槽6一侧设有推送气缸，推送气缸推杆水平并朝向导料槽6，支撑板65安装在推送气缸推杆上，推送气缸推杆伸缩带动支撑板65来回移动，将落料槽61打开或关闭，所述落料槽61在支撑板65前后侧竖直方向分别插装有一挡板64，本实施例中前后侧位置相对导料槽6送料方向而言，前侧位置指相对靠近导料槽出口的位置，后侧位置指相对远离导料槽出口的位置，两个挡板64前后侧设置指其中一个挡板64设置在落料槽61靠近导料槽出口的一侧，另一个挡板即设置在远离其出口的一侧。两个挡板64各自匹配有升降气缸。

为便于描述，将前侧挡板64匹配的升降气缸称为挡料气缸63，后侧挡板64匹配的升降气缸称为入料气缸62，两个挡板64抬起后进入导料槽6内，和支撑板65形成活塞隔离空间，导料槽6一侧槽壁设有和该隔离空间正对的接近开关，接近开关和设备控制器电连接，通过接近开关检测活塞封闭端位置，控制器判断活塞摆放状态，当活塞摆放状态不合格时，支撑板65回退，落料槽61打开，活塞由落料槽61落下并收集；对于摆放合格产品，挡料气缸63推杆回缩，其对应挡板64回落，活塞继续沿导料槽6滑落输出。入料气缸62推杆回缩，其对应挡板64回落，挡料气缸63推杆伸出，挡料气缸63对应挡板64抬起进入导料槽内，下一个活塞进入隔离空间，入料气缸62推杆伸出，入料气缸62对应的挡板64抬起阻挡后面活塞进入，接近开关对隔离空间内活塞摆放状态检测。防错结构的设置，保证活塞同一方向出料，使得输出活塞夹取方向一致、摆放在治具方向一致，进而保证尺寸检测单元能够正常检测。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：包括：

振动盘(1)；

导料槽(6)，其进口和振动盘(1)出口连通，所述导料槽(6)设有防错结构；

尺寸检测机构(2)，设置在平板(5)上，包括在平板(5)上并排设置的、数个各自用于盛装活塞的治具(23)，其中一个最外侧治具(23)和导料槽(6)出口对应，剩余治具(23)都各自对应设有一活塞尺寸检测单元，数个所述治具(23)各自匹配设置有一个夹取气缸(22)，夹取气缸(22)都安装于条型板(21)上且夹爪都向下朝向治具(23)，所述条型板(21)由立式滑台驱动；

所述平板(5)设有将尺寸全部合格的活塞移出的合格品出料结构；

所述平板(5)在每一个活塞尺寸检测单元处设有不良品移出结构。

2.根据权利要求1所述的一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：所述治具(23)数量为四个，所述活塞尺寸检测单元为三个：内径检测单元、外径检测单元及长度检测单元；

所述内径检测单元包括内径传感器(24)，所述长度检测单元包括长度传感器(25)，所述内径传感器(24)及长度传感器(25)各自独立安装于滑块(27)，且检测头都沿治具定位中心线方向布置，所述滑块(27)滑动安装于平板(5)，滑块(27)匹配有平推气缸(271)；

所述外径检测单元包括外径传感器(26)，所述外径传感器(26)竖直方向滑动安装于平板(5)的支架(261)上，其检测头竖直向下，外径传感器(26)匹配有下推气缸(262)。

3.根据权利要求2所述的一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：所述滑块(27)在沿治具(23)定位中心线方向活动插装有滑杆，所述滑杆朝向治具(23)的一端连接有压板(28)，所述滑杆在滑块(27)和压板(28)之间部位套装有弹簧；

内径检测单元中的压板(28)开设供内径传感器(24)穿过的通孔。

4.根据权利要求1所述的一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：所述不良品移出结构包括平板(5)在治具(23)两侧设置的顶出气缸(29)和落料口(51)，所述顶出气缸(29)推杆和治具(23)定位中心同向设置，该推杆上设有推块。

5.根据权利要求1所述的一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：所述合格品出料结构包括平板(5)开设的出料口(52)，该出料口(52)匹配有出料导轨(3)。

6.根据权利要求1所述的一种活塞尺寸检测设备，其特征在于：所述防错结构包括导料槽(6)槽底开设的落料槽(61)，所述落料槽(61)内插装有支撑板(65)，所述导料槽(6)一侧设有和支撑板对应的推送气缸，通过支撑板(65)将落料槽打开或关闭，所述落料槽(61)在支撑板(65)前后侧竖直方向分别插装有一挡板(64)，两个挡板(64)各自匹配有升降气缸。