CN219547010U - 一种铸钢件热处理自动化生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸钢件热处理自动化生产设备。所述铸钢件热处理自动化生产设备包括：所述底座上设置有防止热量散失的防散热组件，所述防散热组件包括热处理箱、多个运送辊、伺服电机一、放置槽、层板、安装板、气缸、安装块、安装槽、多个伸缩杆一、多个弹簧、堵块和多个滚珠，所述热处理箱固定安装在底座的顶部，多个所述运送辊均转动安装在热处理箱上，所述伺服电机一固定安装在热处理箱的一侧外壁上，所述伺服电机一的输出轴与对应的运送辊的一端固定连接，所述放置槽开设在热处理箱上，所述层板滑动安装在放置槽内。本实用新型提供的铸钢件热处理自动化生产设备具有效率高，避免热量过多散失的优点。

Description

一种铸钢件热处理自动化生产设备

技术领域

本实用新型涉及铸钢件生产技术领域，具体涉及一种铸钢件热处理自动化生产设备。

背景技术

铸钢件是指用铸钢制作的零件，与铸铁性能相似，但比铸铁强度好。铸钢件在铸造过程中易出现气孔缺陷、角度定位不准确等缺点，在长期使用中就有可能出现机壳断裂的现象。

经检测，在现有技术中，中国专利号为：CN202022465042.6，公开日期为：2021-06-08，公开了一种提高均匀性铸钢件热处理装置，包括箱体，所述箱体内侧固定连接有横置的放置板，所述箱体一侧开设有与放置板位置对应的进料口，所述放置板上方设有螺纹杆，所述螺纹杆的两端均转动连接在箱体的内壁上，所述箱体外侧安装有电机，所述电机输出轴末端固定连接在螺纹杆一端，所述螺纹杆上螺纹套接有螺纹套，所述螺纹套下侧固定连接有安装框，所述安装框内侧安装有感应淬火线圈，所述安装框套设在放置板外侧，所述安装框上端两侧均设有导向机构。可快速对铸钢件进行加热处理，无需人工以长时间手持的方式进行加热，省时省力，提高工作效率，且提高安全性避免人员烫伤。

上述结构还存在以下缺陷：

铸钢件加热完成后在同一位置进行淬火，待要对下一块铸钢件进行加热时，又需要重新烧热对钢铸件进行热处理，不仅效率低还会浪费能源。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铸钢件热处理自动化生产设备，具有效率高，避免热量过多散失的优点，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸钢件热处理自动化生产设备，包括底座，所述底座上设置有防止热量散失的防散热组件，所述防散热组件包括热处理箱、多个运送辊、伺服电机一、放置槽、层板、安装板、气缸、安装块、安装槽、多个伸缩杆一、多个弹簧、堵块和多个滚珠，所述热处理箱固定安装在底座的顶部，多个所述运送辊均转动安装在热处理箱上，所述伺服电机一固定安装在热处理箱的一侧外壁上，所述伺服电机一的输出轴与对应的运送辊的一端固定连接，所述放置槽开设在热处理箱上，所述层板滑动安装在放置槽内，所述安装板固定安装在热处理箱的一侧外壁上，所述气缸固定安装在安装板的底部，所述安装块固定安装在气缸的输出轴上，所述安装槽开设在安装块的一侧外壁上，多个所述伸缩杆一均固定安装在安装槽的一侧内壁上，多个所述弹簧分别滑动套设在对应的伸缩杆一上，多个所述弹簧的一端与放置槽的一侧内壁固定连接，所述堵块固定安装在多个伸缩杆一的一端，所述堵块的一侧外壁与多个弹簧的另一端固定连接，多个所述滚珠均活动镶嵌在堵块上，多个所述滚珠均与热处理箱的一侧外壁滑动连接，所述底座上设置有淬火组件。

进一步地，所述安装板的底部固定安装有两个伸缩杆二，两个所述伸缩杆二的底端均与安装块的顶部固定连接，所述热处理箱的一侧外壁开设有进料口。

进一步地，所述淬火组件包括水槽和U形板，所述水槽固定安装在底座的顶部，所述U形板固定安装在水槽的顶部。

进一步地，所述淬火组件还包括多个传送辊和多个皮带轮，多个所述传送辊均转动安装在U形板上，多个所述皮带轮分别固定安装在对应的传送辊上。

进一步地，所述淬火组件还包括皮带和伺服电机二，所述皮带套设在多个传送辊上，所述伺服电机二固定安装在U形板的一侧外壁上，所述伺服电机二的输出轴与对应的传送辊的一端固定连接。

进一步地，所述淬火组件还包括水泵、出水管、集水箱和多个喷头，所述水泵固定安装在U形板的顶部，所述出水管固定安装在水泵的出水端，所述出水管与U形板固定连接，所述集水箱固定安装在U形板的顶部内壁上，所述集水箱与出水管的底端固定连接，多个所述喷头均固定安装在集水箱的底部。

进一步地，所述热处理箱内转动安装有螺杆，所述热处理箱的一侧外壁上固定安装有伺服电机三，所述伺服电机三的输出轴与螺杆的一端固定连接，所述螺杆上螺纹安装有滑块，所述滑块的底端固定安装有加热组件，所述热处理箱的内壁上固定安装有限位杆，所述限位杆与滑块滑动连接。

综上所述，由于采用了上述技术，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过设置防散热组件，将层板取出，启动气缸推动安装块向下移动，弹簧释放弹性将堵块卡进放置槽内，启动伺服电机三，通过螺杆带动加热组件来回转动，可对铸钢件的表面进行均匀加热，加热完成后，让堵块远离放置槽，再将层板放进放置槽内，具有效率高，避免热量过多散失的优点。

本实用新型通过设置淬火组件，通过皮带使得多个传送辊对铸钢件进行传送，把热处理后的铸钢件传送到U形板下，运送的过程中，水泵抽水通过出水管进入集水箱内，喷头对传送中的铸钢件进行冷却。

附图说明

图1为本实用新型一种铸钢件热处理自动化生产设备的整体结构示意图；

图2为本实用新型中传送辊、皮带轮和皮带的装配结构示意图；

图3为本实用新型中U形板和传送辊的装配结构示意图；

图4为本实用新型一种铸钢件热处理自动化生产设备的正视剖视结构示意图；

图5为本实用新型一种铸钢件热处理自动化生产设备的侧视剖视结构示意图；

图6为本实用新型中安装块、安装槽、伸缩杆一、弹簧、堵块和滚珠的装配结构示意图。

图中：1、底座；2、热处理箱；3、运送辊；4、伺服电机一；5、放置槽；6、层板；7、安装板；8、气缸；9、安装块；10、安装槽；11、伸缩杆一；12、弹簧；13、堵块；14、滚珠；15、进料口；16、水槽；17、U形板；18、传送辊；19、皮带轮；20、皮带；21、伺服电机二；22、水泵；23、出水管；24、集水箱；25、喷头；26、螺杆；27、伺服电机三；28、滑块；29、加热组件。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-6所示的，一种铸钢件热处理自动化生产设备，包括底座1，所述底座1上设置有防止热量散失的防散热组件，所述防散热组件包括热处理箱2、多个运送辊3、伺服电机一4、放置槽5、层板6、安装板7、气缸8、安装块9、安装槽10、多个伸缩杆一11、多个弹簧12、堵块13和多个滚珠14，所述热处理箱2固定安装在底座1的顶部，多个所述运送辊3均转动安装在热处理箱2上，所述伺服电机一4固定安装在热处理箱2的一侧外壁上，所述伺服电机一4的输出轴与对应的运送辊3的一端固定连接，所述放置槽5开设在热处理箱2上，所述层板6滑动安装在放置槽5内，所述安装板7固定安装在热处理箱2的一侧外壁上，所述气缸8固定安装在安装板7的底部，所述安装块9固定安装在气缸8的输出轴上，所述安装槽10开设在安装块9的一侧外壁上，多个所述伸缩杆一11均固定安装在安装槽10的一侧内壁上，多个所述弹簧12分别滑动套设在对应的伸缩杆一11上，多个所述弹簧12的一端与放置槽5的一侧内壁固定连接，所述堵块13固定安装在多个伸缩杆一11的一端，所述堵块13的一侧外壁与多个弹簧12的另一端固定连接，多个所述滚珠14均活动镶嵌在堵块13上，多个所述滚珠14均与热处理箱2的一侧外壁滑动连接，所述底座1上设置有淬火组件。

在一些实施例中，所述安装板7的底部固定安装有两个伸缩杆二，两个所述伸缩杆二的底端均与安装块9的顶部固定连接，所述热处理箱2的一侧外壁开设有进料口15，更具体的为，伸缩杆二用于加固安装块9。

在一些实施例中，所述淬火组件包括水槽16和U形板17，所述水槽16固定安装在底座1的顶部，所述U形板17固定安装在水槽16的顶部，更具体的为，水槽16用于盛装冷却铸钢件的水。

在一些实施例中，所述淬火组件还包括多个传送辊18和多个皮带轮19，多个所述传送辊18均转动安装在U形板17上，多个所述皮带轮19分别固定安装在对应的传送辊18上，更具体的为，传送辊18用于传送铸钢件。

在一些实施例中，所述淬火组件还包括皮带20和伺服电机二21，所述皮带20套设在多个传送辊18上，所述伺服电机二21固定安装在U形板17的一侧外壁上，所述伺服电机二21的输出轴与对应的传送辊18的一端固定连接，更具体的为，皮带20能够带动多个传送辊18同步转动，对铸钢件进行传送。

在一些实施例中，所述淬火组件还包括水泵22、出水管23、集水箱24和多个喷头25，所述水泵22固定安装在U形板17的顶部，所述出水管23固定安装在水泵22的出水端，所述出水管23与U形板17固定连接，所述集水箱24固定安装在U形板17的顶部内壁上，所述集水箱24与出水管23的底端固定连接，多个所述喷头25均固定安装在集水箱24的底部，更具体的为，喷头25对热处理后的铸钢件进行冷却。

在一些实施例中，所述热处理箱2内转动安装有螺杆26，所述热处理箱2的一侧外壁上固定安装有伺服电机三27，所述伺服电机三27的输出轴与螺杆26的一端固定连接，所述螺杆26上螺纹安装有滑块28，所述滑块28的底端固定安装有加热组件29，所述热处理箱2的内壁上固定安装有限位杆，所述限位杆与滑块28滑动连接，更具体的为，能够使得加热组件19来回移动，便于铸钢件表面受热均匀。

工作原理：

步骤一：启动伺服电机二21带动对应的传送辊18和皮带轮19转动，通过皮带20使得多个传送辊18对铸钢件进行传送，铸钢件通过进料口15到达靠近进料口15的运送辊3上，再启动伺服电机一4带动运送辊3转动，直至铸钢件完全处于热处理箱2内。

步骤二：将层板6取出，启动气缸8推动安装块9向下移动，弹簧12释放弹性将堵块13卡进放置槽5内，启动伺服电机三27，通过螺杆26带动加热组件19来回转动，可对铸钢件的表面进行均匀加热。

步骤三：加热完成后，让堵块13远离放置槽5，再将层板6放进放置槽5内，把热处理后的铸钢件传送到U形板17下，运送的过程中，水泵22抽水通过出水管23进入集水箱24内，喷头25对传送中的铸钢件进行冷却，冷却后的水落入水槽16。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (7)

1.一种铸钢件热处理自动化生产设备，包括底座，其特征在于：所述底座上设置有防止热量散失的防散热组件，所述防散热组件包括热处理箱、多个运送辊、伺服电机一、放置槽、层板、安装板、气缸、安装块、安装槽、多个伸缩杆一、多个弹簧、堵块和多个滚珠，所述热处理箱固定安装在底座的顶部，多个所述运送辊均转动安装在热处理箱上，所述伺服电机一固定安装在热处理箱的一侧外壁上，所述伺服电机一的输出轴与对应的运送辊的一端固定连接，所述放置槽开设在热处理箱上，所述层板滑动安装在放置槽内，所述安装板固定安装在热处理箱的一侧外壁上，所述气缸固定安装在安装板的底部，所述安装块固定安装在气缸的输出轴上，所述安装槽开设在安装块的一侧外壁上，多个所述伸缩杆一均固定安装在安装槽的一侧内壁上，多个所述弹簧分别滑动套设在对应的伸缩杆一上，多个所述弹簧的一端与放置槽的一侧内壁固定连接，所述堵块固定安装在多个伸缩杆一的一端，所述堵块的一侧外壁与多个弹簧的另一端固定连接，多个所述滚珠均活动镶嵌在堵块上，多个所述滚珠均与热处理箱的一侧外壁滑动连接，所述底座上设置有淬火组件。

2.根据权利要求1所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述安装板的底部固定安装有两个伸缩杆二，两个所述伸缩杆二的底端均与安装块的顶部固定连接，所述热处理箱的一侧外壁开设有进料口。

3.根据权利要求1所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述淬火组件包括水槽和U形板，所述水槽固定安装在底座的顶部，所述U形板固定安装在水槽的顶部。

4.根据权利要求3所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述淬火组件还包括多个传送辊和多个皮带轮，多个所述传送辊均转动安装在U形板上，多个所述皮带轮分别固定安装在对应的传送辊上。

5.根据权利要求4所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述淬火组件还包括皮带和伺服电机二，所述皮带套设在多个传送辊上，所述伺服电机二固定安装在U形板的一侧外壁上，所述伺服电机二的输出轴与对应的传送辊的一端固定连接。

6.根据权利要求3所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述淬火组件还包括水泵、出水管、集水箱和多个喷头，所述水泵固定安装在U形板的顶部，所述出水管固定安装在水泵的出水端，所述出水管与U形板固定连接，所述集水箱固定安装在U形板的顶部内壁上，所述集水箱与出水管的底端固定连接，多个所述喷头均固定安装在集水箱的底部。

7.根据权利要求1所述的铸钢件热处理自动化生产设备，其特征在于：所述热处理箱内转动安装有螺杆，所述热处理箱的一侧外壁上固定安装有伺服电机三，所述伺服电机三的输出轴与螺杆的一端固定连接，所述螺杆上螺纹安装有滑块，所述滑块的底端固定安装有加热组件，所述热处理箱的内壁上固定安装有限位杆，所述限位杆与滑块滑动连接。