CN219521142U - 一种轨道车辆转向架拉杆压装装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，包括机架、设置在机架上的拉杆固定结构和定位支撑结构、设置在拉杆固定结构和定位支撑结构之间的旋转翻转结构，拉杆的两端可分别设置在拉杆固定结构和定位支撑结构上，且其侧部设置在旋转翻转结构上；旋转翻转结构包括夹紧结构、用于实现拉杆180度自动旋转的旋转结构、用于实现拉杆90度自动翻转的翻转结构、用于升降支撑的导向结构。本发明提供的拉杆橡胶节点压装装置，能够实现90度位置拉杆橡胶节点的节点定位和自动压装，在转向架检修过程中，实现拉杆180度自动换向和节点孔90度自动翻转，省时省力，大大增加了生产的效率。

Description

一种轨道车辆转向架拉杆压装装置

技术领域

本申请涉及列车转向架检修技术领域，尤其涉及的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置。

背景技术

列车转向架是轨道车辆重要的组成部分，其零部件质量的好坏直接影响到列车的运行安全，因此转向架零部件的检修是列车运营维护中一个重要的环节。转向架拆解或组装时，拉杆是其中重要的连接零部件，在拉杆结构中包含前后两个橡胶节点，因转向架连接结构特点，拉杆中的两个橡胶节点压装孔呈90度设置，且节点必须按照固定角度进行压装，要求在压装时节点定位可靠。

现有拉杆节点压装作业依靠压机、专用压头及吊具进行压装作业，作业人员借助起重机械将拉杆吊装到位后，放入橡胶节点A，人工目视进行节点角度定位，使用压机将节点A压装到位，节点A压装到位后，人工再使用起重机将拉杆吊起，将拉杆旋转180度，再翻转90度后，将另一端压装孔放入压装平面，人工放入橡胶节点B，目视定位后，再使用压机将节点B压装到位，全部节点压装完成后人工使用吊具将拉杆吊出，完成压装作业。

由于拉杆尺寸较长，重量较大，吊装找正时对人工作业操作要求高，难度大，作业效率低。另外由于拉杆两节点压装孔呈90度排布，吊装定位过程中拉杆翻转困难，易对操作人员安全产生威胁，影响整体压装效率。因此，本方案则是针对这一技术问题进行解决。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，解决了如何实现90度位置拉杆橡胶节点的节点定位和自动压装，在转向架检修过程中，实现拉杆180度自动换向和节点孔90度自动翻转，省时省力，大大增加了生产的效率。

一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，包括机架、设置在所述机架上的拉杆固定结构和定位支撑结构、设置在所述拉杆固定结构和定位支撑结构之间的旋转翻转结构，所述拉杆的两端可分别设置在所述拉杆固定结构和定位支撑结构上，且其侧部设置在所述旋转翻转结构上；

所述旋转翻转结构包括夹紧结构、用于实现所述拉杆180度自动旋转的旋转结构、用于实现所述拉杆90度自动翻转的翻转结构、用于升降支撑的导向结构。

所述拉杆固定结构包括开口朝上的U型板、设置在所述U型板底端的支撑框，所述U型板包括底板一和分别垂直设置在所述底板一两侧的竖板一，两个所述竖板一上均设置有豁口，使得所述竖板一呈U型状，所述拉杆上其中一橡胶节点卡设在所述豁口上。

所述定位支撑结构包括底座、竖直设置在所述底座上的若干限位柱、套设在所述限位柱外侧的弹簧、设置在若干所述弹簧顶端的承压轴承，所述底座上还设置有支撑外壳，所述支撑外壳的顶端水平设置有限位板，所述限位板的底端设置有导向滑块，所述导向滑块与所述承压轴承的底端连接。

拉杆橡胶节点的定位支撑结构，实现橡胶节点在压装过程中的精确定位，上定位件内孔尺寸与橡胶节点尺寸相配合，限位板保证上定位件的初始位置准确，导向滑块可在支撑外壳内的相应沟槽内滑动，实现上定位件的升降过程的导向定位，弹簧实现上定位件在橡胶节点压装完成后的位置复原，导向柱保证弹簧在工作过程中的可靠拉压。

所述夹紧结构包括U型的定位板、设置在所述穿过所述定位板侧部的夹紧气缸，所述拉杆的侧部穿过所述定位板的开口槽，所述夹紧气缸上的伸缩柱压紧在所述拉杆上。

所述旋转结构包括从动齿轮、与所述从动齿轮外侧啮合连接的主动齿轮、与所述主动齿轮同轴连接的伺服电机，所述从动齿轮上端设置有所述翻转结构，所述翻转结构与所述夹紧结构连接。

所述翻转结构包括设置在所述从动齿轮上方的支撑板、分别设置在所述支撑板四角位置的上缓冲器、设置在所述支撑板上的翻转液压缸；

所述定位板包括底板二和分别垂直设置在所述底板二两侧的竖板二，所述定位板的两端分别铰接在所述支撑板上，所述翻转液压缸上的伸缩柱外端与所述底板二铰接连接，所述上缓冲器与所述定位板可分离式的连接。

所述从动齿轮的下方设置有升降板，所述伺服电机设置在所述升降板上，所述升降板的底端设置有升降气缸和下缓冲器，所述升降板的四角位置设置有上下导向结构。

所述机架的四角设置吊点，实现整个专机的吊装作业。

所述机架呈C型结构，所述机架的顶端设置有上油缸，所述上油缸的伸缩柱底端设置有压板，所述压板与所述导柱连接，所述导柱穿过所述机架的上端部。

本申请达成以下显著效果：

（1）本方案涉及的拉杆节点定位压装装置，能够同时满足两端成90度布置的橡胶节点孔的拉杆快速自动压装作业，压紧气缸可实现拉杆快速定位，底部定位支撑结构可实现橡胶节点固定角度定位，180度自动旋转装置及90度自动翻转装置可同时兼容拉杆两端橡胶节点的压装，升降气缸可实现旋转定位装置的升降，且在气缸行程两端设置缓冲及限位装置，保证升降动作的平稳准确，液压缸可实现橡胶节点的压装作业；

（2）设计拉杆90度自动翻转液压装置，与缓冲装置配合使用，可实现拉杆自动平稳翻转，设计节点180度自动旋转装置，通过伺服电机传动，齿轮啮合传递动力，实现拉杆的精确自动旋转，所述拉杆固定结构和所述定位支撑结构，适用于90度布置节点安装孔的定位安装，在拉杆旋转180度后，可同时实现两端节点孔的精确定位；

（3）整体结构简单紧凑，占用空间小，便于拆卸维修。

附图说明

图1为本申请实施例中压装装置的结构图。

图2为本申请实施例中旋转翻转结构的安装结构图一。

图3为本申请实施例中旋转翻转结构的安装结构图二。

图4为本申请实施例中定位支撑结构的结构图。

其中，附图标记为：1、机架；2、上油缸；3、导柱；4、拉杆固定结构；5、翻转结构；6、吊点；7、定位支撑结构；8、导向柱；9、夹紧气缸；9-1、定位板；9-2、铰接座；9-3、拉杆；10、旋转结构；10-1、从动齿轮；10-2、主动齿轮；10-3、支撑板；10-4、上缓冲器；11、下缓冲器；15、翻转液压缸；16、伺服电机；16-1、升降板；16-2、升降气缸；17、承压轴承；18、限位板；19、导向滑块；20、支撑外壳；21、弹簧；22、底座；23、限位柱。

具体实施方式

为了能更加清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

参见图1，一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，包括机架1、设置在机架1上的拉杆固定结构4和定位支撑结构7、设置在拉杆固定结构4和定位支撑结构7之间的旋转翻转结构5，拉杆9-3的两端可分别设置在拉杆固定结构4和定位支撑结构7上，且其侧部设置在旋转翻转结构5上；

参见图2和图3，旋转翻转结构5包括夹紧结构、用于实现拉杆180度自动旋转的旋转结构10、用于实现拉杆90度自动翻转的翻转结构5、用于升降支撑的导向结构。

拉杆固定结构4包括开口朝上的U型板、设置在U型板底端的支撑框，U型板包括底板一和分别垂直设置在底板一两侧的竖板一，两个竖板一上均设置有豁口，使得竖板一呈U型状，拉杆上其中一橡胶节点卡设在豁口上。

参见图4，定位支撑结构7包括底座22、竖直设置在底座22上的若干限位柱23、套设在限位柱23外侧的弹簧21、设置在若干弹簧21顶端的承压轴承17，底座22上还设置有支撑外壳20，支撑外壳20的顶端水平设置有限位板18，限位板18的底端设置有导向滑块19，导向滑块19与承压轴承17的底端连接。

拉杆橡胶节点的定位支撑结构7，实现橡胶节点在压装过程中的精确定位，上定位件内孔尺寸与橡胶节点尺寸相配合，限位板18保证上定位件的初始位置准确，导向滑块19可在支撑外壳20内的相应沟槽内滑动，实现上定位件的升降过程的导向定位，弹簧21实现上定位件在橡胶节点压装完成后的位置复原，导向柱8保证弹簧21在工作过程中的可靠拉压。

夹紧结构包括U型的定位板9-1、设置在穿过定位板9-1侧部的夹紧气缸9，拉杆的侧部穿过定位板9-1的开口槽，夹紧气缸9上的伸缩柱压紧在拉杆上。

旋转结构10包括从动齿轮10-1、与从动齿轮10-1外侧啮合连接的主动齿轮10-2、与主动齿轮10-2同轴连接的伺服电机16，从动齿轮10-1上端设置有翻转结构5，翻转结构5与夹紧结构连接。

翻转结构5包括设置在从动齿轮10-1上方的支撑板10-3、分别设置在支撑板10-3四角位置的上缓冲器10-4、设置在支撑板10-3上的翻转液压缸15；

定位板9-1包括底板二和分别垂直设置在底板二两侧的竖板二，定位板9-1的两端分别通过铰接座9-2铰接在支撑板10-3上，翻转液压缸15上的伸缩柱外端与底板二铰接连接，上缓冲器10-4与定位板9-1可分离式的连接。

从动齿轮10-1的下方设置有升降板16-1，伺服电机16设置在升降板16-1上，升降板16-1的底端设置有升降气缸16-2和下缓冲器11，升降板16-1的四角位置设置有上下导向结构。

机架1的四角设置吊点6，实现整个专机的吊装作业。

机架1呈C型结构，机架1的顶端设置有上油缸2，上油缸2的伸缩柱底端设置有压板，压板与导柱3连接，导柱3穿过机架1的上端部。

本申请的具体工作过程：

人工通过气控阀控制气缸伸出动作，气缸运动到上限位位置，人工使用吊装机械将待压装拉杆吊装到位，人工按动压紧手控气缸阀，使得夹紧气缸9压紧拉杆，使得拉杆可靠定位；

拉杆固定完成后，人工按动翻转液压缸15控制按钮，将旋转装置旋转90度，使得其中一橡胶节点安装孔与定位支撑结构7上的圆柱面对齐，旋转到位后，人工通过气控阀控制升降气缸16-2缩回动作，升降气缸16-2运动到下限位位置，人工将该橡胶节点放入定位孔中可靠定位；

该橡胶节点定位安装完成后，人工通过手动阀控制上油缸2进行节点压装作业，橡胶节点压装完成后，人工通过气控阀控制升降气缸16-2动作，气缸伸出将拉杆顶起到上限位位置；

升降气缸16-2顶起后，人工通过触摸屏按动旋转按钮，控制伺服电机16转动，伺服电机16带动一对外啮合齿轮转动，将拉杆旋转180度，人工按动翻转液压缸15控制按钮，将旋转装置旋转90度，之后人工控制升降气缸16-2收缩，气缸运行到下限位位置；

拉杆180度旋转及90度翻转到位后，人工将另一橡胶节点安装到定位支撑结构7的相应位置进行可靠定位；

该橡胶节点定位准确后，人工控制压机进行压装作业，压装完成后，气缸将拉杆顶出完成拉杆橡胶节点压装作业，人工吊走压装完成的拉杆。

本申请未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本申请的限制，本申请也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本申请的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本申请的保护范围。

Claims (9)

1.一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，包括机架、设置在所述机架上的拉杆固定结构和定位支撑结构、设置在所述拉杆固定结构和定位支撑结构之间的旋转翻转结构，所述拉杆的两端可分别设置在所述拉杆固定结构和定位支撑结构上，且其侧部设置在所述旋转翻转结构上；

所述旋转翻转结构包括夹紧结构、用于实现所述拉杆180度自动旋转的旋转结构、用于实现所述拉杆90度自动翻转的翻转结构、用于升降支撑的导向结构。

2.根据权利要求1所述的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述拉杆固定结构包括开口朝上的U型板、设置在所述U型板底端的支撑框，所述U型板包括底板一和分别垂直设置在所述底板一两侧的竖板一，两个所述竖板一上均设置有豁口，使得所述竖板一呈U型状，所述拉杆上其中一橡胶节点卡设在所述豁口上。

3.根据权利要求2所述的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述定位支撑结构包括底座、竖直设置在所述底座上的若干限位柱、套设在所述限位柱外侧的弹簧、设置在若干所述弹簧顶端的承压轴承，所述底座上还设置有支撑外壳，所述支撑外壳的顶端水平设置有限位板，所述限位板的底端设置有导向滑块，所述导向滑块与所述承压轴承的底端连接。

4.根据权利要求3的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述夹紧结构包括U型的定位板、和穿过所述定位板侧部的夹紧气缸，所述拉杆的侧部穿过所述定位板的开口槽，所述夹紧气缸上的伸缩柱压紧在所述拉杆上。

5.根据权利要求4的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述旋转结构包括从动齿轮、与所述从动齿轮外侧啮合连接的主动齿轮、与所述主动齿轮同轴连接的伺服电机，所述从动齿轮上端设置有所述翻转结构，所述翻转结构与所述夹紧结构连接。

6.根据权利要求5的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述翻转结构包括设置在所述从动齿轮上方的支撑板、分别设置在所述支撑板四角位置的上缓冲器、设置在所述支撑板上的翻转液压缸；

所述定位板包括底板二和分别垂直设置在所述底板二两侧的竖板二，所述定位板的两端分别铰接在所述支撑板上，所述翻转液压缸上的伸缩柱外端与所述底板二铰接连接，所述上缓冲器与所述定位板可分离式的连接。

7.根据权利要求6的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述从动齿轮的下方设置有升降板，所述伺服电机设置在所述升降板上，所述升降板的底端设置有升降气缸和下缓冲器，所述升降板的四角位置设置有上下导向结构。

8.根据权利要求1-7任一项所述的轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述机架的四角设置吊点，实现整个专机的吊装作业。

9.根据权利要求1所述的一种轨道车辆转向架拉杆压装装置，其特征在于，所述机架呈C型结构，所述机架的顶端设置有上油缸，所述上油缸的伸缩柱底端设置有压板，所述压板与导柱连接，所述导柱穿过所述机架的上端部。