CN219495647U - 一种回转支承试验台及回转支承试验系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种回转支承试验台及回转支承试验系统，涉及机械部件的试验设备技术领域。回转支承试验台包括承载组件、加载组件和驱动缸；承载组件设有适于与待试验的回转支承的无齿圈可拆卸连接的第一连接结构；加载组件，与承载组件相对地设于承载组件的上方，加载组件设有适于与回转支承的有齿圈可拆卸连接的第二连接结构；驱动缸的活动端与加载组件活动连接，在加载状态，驱动缸对加载组件施加朝向承载组件的加载力。本实用新型能够解决现有技术中的回转支承试验台的轴向载荷加载方式复杂，试验效率低的问题，具有轴向加载方式简单、易操作，能够有效提高试验效率的效果。

Description

一种回转支承试验台及回转支承试验系统

技术领域

本实用新型涉及机械部件的试验设备技术领域，具体涉及一种回转支承试验台及回转支承试验系统。

背景技术

回转支承广泛应用于工程机械上，如挖掘机、泵车、起重机，可以承受轴向载荷和倾覆力矩的关键零部件。回转支承由外圈、内圈、滚动体和密封条组成，滚动体在外圈与内圈滚道内进行滚动。回转支承包括内齿圈式和外齿圈式，即，回转支承的内圈和外圈，其中一个设置齿圈，用于被动旋转。

绝大多数的回转支承都在超高强度的载荷下工作，而这样的载荷完全通过回转支承滚道与滚动体的接触来承载，所以回转支承滚道必须要保证良好的回转稳定性。因此，需要对回转支承进行试验。

现有的回转支承试验台，加载方式复杂，拆卸困难，试验效率低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的回转支承试验台的加载方式复杂，试验效率低的缺陷，从而提供一种回转支承试验台及回转支承试验系统。

为了解决上述问题，本实用新型一方面提供了一种回转支承试验台，包括承载组件、加载组件和驱动缸；承载组件设有适于与待试验的回转支承的无齿圈可拆卸连接的第一连接结构；加载组件，与承载组件相对地设于承载组件的上方，加载组件设有适于与回转支承的有齿圈可拆卸连接的第二连接结构；驱动缸的活动端与加载组件活动连接，在加载状态，驱动缸对加载组件施加朝向承载组件的加载力。

可选的，驱动缸设于承载组件和加载组件之间，或，驱动缸设于加载组件的上方，驱动缸的固定端和承载组件连接。

可选的，加载组件包括加载盘，第二连接结构设于加载盘上；加载盘包括设于中部的轴孔，驱动缸设于承载组件和加载组件之间，驱动缸的活动端伸出轴孔并设置加载头，在加载状态下，加载头压紧加载组件。

可选的，驱动缸的轴线沿轴孔的轴线设置。

可选的，加载头包括固定筒体以及沿固定筒体的径向向外延伸的凸沿，固定筒体套设于轴孔中，凸沿设于轴孔的上端面的上方，凸沿和轴孔的上端内壁之间通过第一轴承转动连接，固定筒体和轴孔的下端内壁之间通过第二轴承转动连接。

可选的，加载组件包括第一过渡筒，沿第一过渡筒的轴向，第一过渡筒的第一端和加载盘连接，第二端设有第二连接结构。

可选的，承载组件包括底座和第二过渡筒，沿第二过渡筒的轴向，第二过渡筒的第一端设有第一连接结构，第二端与底座连接。

可选的，加载组件包括加载座以及设于加载座上的加载盘，加载座通过支撑组件可拆卸地连接于承载组件上，加载盘设于加载座上。

可选的，加载座的一侧沿垂直于加载盘的轴向延伸形成悬臂，悬臂上设有配重块。

可选的，还包括至少一个回转驱动机构，回转驱动机构包括适于与回转支承的有齿圈啮合的输出齿轮；回转驱动机构包括扭矩传感器。

可选的，还包括变距机构，变距机构包括设于承载组件上的移动座，回转驱动机构设于移动座上，变距机构适于调节回转驱动机构相对于加载组件的位置。

本实用新型另一方面提供了一种回转支承试验系统，包括待试验的回转支承以及以上技术方案中任一项所述的回转支承试验台。

本实用新型具有以下优点：

1.利用本实用新型的技术方案，在进行回转支承试验时，将回转支承的无齿圈和承载组件连接，回转支承的有齿圈和加载组件连接，将回转支承固定，通过设置驱动缸，控制驱动缸的活动端动作，对加载组件施加朝向承载组件的加载力，实现对回转支承的有齿圈的轴向加载，由于采用驱动缸，使回转支承的轴向加载方式简单、易操作，能够有效提高回转支承轴向加载的试验效率，能够解决现有的回转支承的加载方式复杂、试验效率低的问题。

2.设置第一过渡筒和/或第二过渡筒，通过更换不同规格的第一过渡筒和第二过渡筒，能够适用于多种规格的回转支承的试验。

3.回转驱动机构设置两个或多个，各回转驱动机构可单独工作，也可以同时工作，能够满足不同的回转力矩的输出需求，适用于多种规格的回转支承的试验。

4.通过设置变距机构，变距机构和回转机构连接，使得回转驱动机构的位置可调，以适用于多种规格的回转支承的试验。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例提供的回转支承试验系统的立体图；

图2示出了图1的主视图；

图3示出了图1的局部剖视图；

图4示出了图3的局部放大图；

图5本实用新型实施例提供的回转支承试验系统中的加载组件的局部剖视图；

图6示出了本实用新型实施例提供的回转支承试验系统中的变距机构的结构示意图；

图7示出了图1中回转支承的结构示意图；

图8示出了图1中加载盘的结构示意图。

附图标记说明：

1、承载组件；11、底座；12、第二过渡筒；2、加载组件；21、轴孔；211、凸台；22、加载座；221、悬臂；222、限位柱；23、加载盘；231、加载筒体；24、第一过渡筒；3、驱动缸；4、加载头；41、固定筒体；42、凸沿；43、套环；44、加载杆；5、第一轴承；6、第二轴承；7、配重块；8、回转驱动机构；81、输出齿轮；9、变距机构；91、移动座；92、导向组件；93、直线驱动机构；931、丝杠；10、支撑组件；101、支撑架；102、顶升组件；20、提升组件；201、立柱；202、提升臂；203、挂接件；30、回转支承；301、无齿圈；302、有齿圈。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

为了便于介绍本实用新型的技术方案，以下结合附图以及具体的实施例来详细说明，但实施例不应看作是对本实用新型的限制。

实施例

本实施例提供一种回转支承试验台，适用于模拟回转支承30受载下的工作状态，回转支承30的其中一个实施例参照图7。对回转支承30的耐久性进行测试验证，可检测回转支承30的回转力矩、轴向加载力矩和倾覆力矩，可广泛应用于各型号回转支承30。以下对回转支承试验台的技术方案做详细介绍。

图1-图8示出了回转支承试验系统，包括待试验的回转支承30以及回转支承试验台。具体的，回转支承试验台包括承载组件1、加载组件2和驱动缸3；承载组件1设有适于与待试验的回转支承30的无齿圈301可拆卸连接的第一连接结构；加载组件2，与承载组件1相对地设于承载组件1的上方，加载组件2设有适于与回转支承30的有齿圈302可拆卸连接的第二连接结构；驱动缸3的活动端与加载组件2活动连接，在加载状态，驱动缸3对加载组件2施加朝向承载组件1的加载力。

利用本实用新型的技术方案，在进行回转支承30试验时，将回转支承30的无齿圈301和承载组件1连接，回转支承30的有齿圈302和加载组件2连接，将回转支承30固定，通过设置驱动缸3，控制驱动缸3的活动端伸缩运动，对加载组件2施加朝向承载组件1的加载力，实现对回转支承30的有齿圈302的轴向加载，由于采用驱动缸3，使回转支承30的轴向加载方式简单、易操作，能够有效提高回转支承30的轴向加载的试验效率，能够解决现有的回转支承30的轴向加载方式复杂、试验效率低的问题。

可选的，驱动缸3包括液压缸、气缸和电缸。驱动缸3连接压力控制系统。当驱动缸3采用液压缸时，压力控制系统为液压控制系统，驱动缸3连接液压控制系统，通过液压控制系统实现对驱动缸3的压力控制。当驱动缸3采用气缸时，压力控制系统为气压控制系统，驱动缸3连接气压控制系统，通过气压控制系统实现对驱动缸3的压力控制。当驱动缸3采用电缸时，压力控制系统包括压力传感器和控制器，驱动缸3和控制器电连接，通过控制器能够调节驱动缸3的输出压力，通过压力传感器能够实施检测驱动缸3的输出压力。无论驱动缸3采用何种实施方式，压力控制系统均采用现有技术实现。

可选的，驱动缸3设于承载组件1和加载组件2之间，或，驱动缸3设于加载组件2的上方，驱动缸3的固定端和承载组件1连接。

具体的，驱动缸3的布置方式至少包括以下两种，其一，驱动缸3设于加载组件2的上方，驱动缸3的固定端通过连接架与承载组件1连接，驱动缸3的活动端和加载组件2连接，驱动缸3的活塞杆的动作能够向加载组件2施加沿加载组件2至承载组件1的方向的力，从而实现轴向加压。其二，驱动缸3设于承载组件1和加载组件2之间。本实施例中，采用第二种实施方式。以下做详细介绍。

可选的，加载组件2包括加载盘23，加载盘23的结构如图8所示。作为其中一种实施方式，第二连接结构设于加载盘23上；加载盘23包括设于中部的轴孔21，驱动缸3设于承载组件1和加载组件2之间，驱动缸3的活动端伸出轴孔21并设置加载头4，在加载状态下，加载头4压紧加载组件2。驱动缸3设于承载组件1和加载组件2之间，能够使结构更加紧凑。

具体的，加载组件2具有朝向承载组件1的第一端面以及背离第一端面的第二端面。驱动缸3的活动端和加载组件2的连接方式至少包括两种：即，驱动缸3的活动端可以与加载组件2的第一端面连接，也可以穿出轴孔21，与加载组件2的第二端面连接。其中，驱动缸3的活塞杆缩回的状态即为加载状态。

具体的，加载头4的至少一个尺寸大于轴孔21的内径，使得在驱动缸3的活塞杆下拉加载头4时，加载头4能够压紧加载组件2而不脱出轴孔21，从而，对加载组件2施加轴向加载力，以图2的方位来看，轴向加载力竖直向下。

可选的，驱动缸3的轴线沿轴孔21的轴线设置。

可选的，参照图5，加载头4包括固定筒体41以及沿固定筒体41的径向向外延伸的凸沿42，固定筒体41套设于轴孔21中，凸沿42设于轴孔21的上端面的上方，凸沿42和轴孔21的上端内壁之间通过第一轴承5转动连接，固定筒体41和轴孔21的下端内壁之间通过第二轴承6转动连接。具体的，第一轴承5选用推力调心滚子轴承，推力调心滚子轴承的负荷作用线与轴承轴线之间具有夹角，故具有良好的自动调心功能，能够同时承受轴向和径向负荷。可选的，轴孔21的内壁上设有沿径向向内凸起的凸台211，第一轴承5的内圈和凸沿42、固定筒体41的外壁连接，第一轴承5的外圈和轴孔21的上端内壁、凸台211连接。由于凸沿42和固定筒体41之间设置了第一轴承5，使得驱动缸3在对加载组件2加压的过程中，允许加载组件2同时转动。可选的，第二轴承6选用调心轴承，第二轴承6的内圈和固定筒体41的外壁连接，第二轴承6的外圈和轴孔21的下端内壁连接，同时，凸台211和第二轴承6的上端面抵接构成轴向的限位。通过设置第一轴承5和第二轴承6，能够使加载组件2的摆动更加稳定。

可选的，加载头4包括加载杆44，驱动缸3的活动端伸出至轴孔21外，并在端部设置套环43，加载杆44穿设于套环43内，加载杆44与轴孔21的轴线呈角度设置。具体的，本实施例中，加载杆44和轴孔21的轴线垂直布置。可选的，加载杆44可拆卸地插装于套环43内。

可选的，加载组件2包括加载座22，加载座22通过支撑组件10可拆卸地连接于承载组件1上，加载盘23设于加载座22上。具体的，加载盘23包括加载筒体231，轴孔21设于加载筒体231内。可选的，加载筒体231和轴孔21同轴设置。可选的，本实施例中，轴孔21的外壁通过辐条和加载筒体231的内壁连接。具体的，加载座22设有装配孔，沿轴向，加载筒体231的第一端和加载座22的装配孔可拆卸地连接，加载筒体231的第二端设置第二连接结构，通过第二连接结构，能够将加载筒体231的第二端和回转支承30的有齿圈302连接。

具体的，加载座22上，围绕装配孔的周边间隔设有若干安装孔，加载盘23的第一端设有对应的安装孔，加载座22和加载盘23之间通过螺栓实现可拆卸地连接。具体的，回转支承30的有齿圈302围绕其周向间隔设有若干安装孔，相应地，第二连接结构包括设于加载盘23的第二端的环形的法兰盘，加载盘23和回转支承30的有齿圈302通过螺栓可拆卸地连接。

可选的，在一些其他的实施例中，加载组件2包括第一过渡筒24，参照图4，沿第一过渡筒24的轴向，第一过渡筒24的第一端和加载盘23连接，第二端设有第二连接结构。具体的，沿第一过渡筒24的轴向，第一过渡筒24的两端均设有法兰盘，第一过渡筒24的第一端和加载盘23的第二端通过螺栓可拆卸地连接，第一过渡筒24的第二端用于和回转支承30的有齿圈302通过螺栓实现可拆卸地连接。具体的，加载盘23的法兰盘，以及第一过渡筒24的法兰盘的设置位置根据实际情况而定。比如，本实施例中，第一过渡筒24的第一端的法兰盘设于第一过渡筒24的外壁，第一过渡筒24的第二端的法兰盘设于第一过渡筒24的内壁。

可选的，第一过渡筒24的第二端的内径与加载盘23的第二端的内径不等。具体的，第一过渡筒24变径设置，第一过渡筒24设有多个，多个第一过渡筒24的第一端的外径相同，多个第一过渡筒24的第二端的内径各不相同，任一个第一过渡筒24适于与加载盘23连接。即，可配置多种规格的第一过渡筒24，由于多个第一过渡筒24的第一端的外径相同，可以和加载盘23的第二端连接；又因多个第一过渡筒24的第二端的内径各不相同，从而，选择不同的第一过渡筒24，可以连接不同规格的回转支承30，从而适应多种规格的回转支承30的试验。

可选的，承载组件1包括底座11和第二过渡筒12，第二过渡筒12的一端与底座11连接，第二过渡筒12的第二端设有第一连接结构。具体的，底座11上设有法兰盘，第二过渡筒12的沿轴向的两端均设有法兰盘，第二过渡筒12的第一端，即图3中的上端，可通过螺栓与回转支承30的无齿圈301实现可拆卸地连接；第二过渡筒12的第二端，即图3中的下端，通过螺栓与底座11实现可拆卸地连接。可选的，底座11设于地基上或设于工作台上。同样，为了适应不同规格的回转支承30的试验，第二过渡筒12可设置多种规格，即，多个第二过渡筒12的第二端直径相同，适于与底座11连接，多个第二过渡筒12的第一端的直径各不相同，适于与不同尺寸的回转支承30连接。通过更换不同规格的第二过渡筒12，和第一过渡筒24配合，可连接不同规格的回转支承30，从而适应不同规格的回转支承30的试验。具体的，第一过渡筒24和第二过渡筒12为变径筒。可选的，第一过渡筒24为锥形结构。可选的，第一过渡筒24包括至少两个圆柱段，两个圆柱段的直径不同。

可选的，底座11上设置驱动缸安装座，驱动缸3的缸体设于驱动缸安装座上，驱动缸3的活塞杆伸出轴孔21外。

可选的，加载座22的一侧沿垂直于加载盘23的轴向延伸形成悬臂221，悬臂221上设有配重块7。设置悬臂221，且在悬臂221上设置配重块7，由于悬臂221偏离加载盘23的中心，即配重块7偏离加载盘的中心，因此能够对回转支承30施加倾覆力矩，通过选用不同规格的配重块7，可以对回转支承30加载不同的倾覆力。具体的，悬臂221上设置限位柱222，配重块7上设有与限位柱222配合的限位孔，通过限位柱222和限位孔的限位配合，能够防止配重块7在加载组件2的摆动过程中发生晃动。放置配重块7时，将配重块7的限位孔对准悬臂221上的限位柱222，将配重块7可拆卸地加载在悬臂221上。倾覆力的加载形式简单，易操作，有利于提高试验效率。

可选的，回转支承试验台包括至少一个回转驱动机构8，回转驱动机构8包括适于与回转支承30的有齿圈302啮合的输出齿轮81；回转驱动机构8包括扭矩传感器。通过设置输出齿轮81，输出齿轮81和回转支承30的有齿圈302啮合，由输出齿轮81带动回转支承30的有齿圈302转动，从而为回转支承30提供回转力矩。由于回转驱动机构8中设置扭矩传感器，能够实时检测对回转支承30施加的回转力矩，满足回转支承30对回转力矩的试验需求。

可选的，本实施例中，回转驱动机构8设有两个，这样，两个回转驱动机构8可以选择单个工作，满足输出较小的回转力矩的试验需求；也可以两个回转驱动机构8同时工作，满足输出较大的回转力矩的试验需求。这样，回转支承试验台可以适用于更多规格的回转支承30的试验。设计人员可根据实际需要设置回转驱动机构8的数量及设置位置，此处不做限制。

具体的，回转驱动机构8包括电机，电机的输出轴和输出齿轮81传扭连接，启动电机能够带动输出齿轮81转动，从而带动回转支承30的有齿圈302转动。当待试验的回转支承30的内圈为有齿圈302时，输出齿轮81设于回转支承30内，与回转支承30的内圈啮合；当待试验的回转支承30的外圈为有齿圈302时，输出齿轮81设于回转支承30外，与回转支承30的外圈啮合。本实施例中，回转驱动机构8设有两个。可选的，两个回转驱动机构8对称设于驱动缸3的两侧。

可选的，回转支承试验台包括变距机构9，参照图6，变距机构9包括移动座91，回转驱动机构8设于移动座91上，变距机构9适于调节回转驱动机构8相对于加载组件2的位置。可选的，变距机构9包括滑动导向组件92和直线驱动机构93，滑动导向组件92包括滑动配合的导向件和滑动件，移动座91通过滑动件滑动安装在导向件上。直线驱动机构93与滑动件或移动座91连接，用于驱动移动座91沿着导向件滑动，在安装回转支承30后，直线驱动机构93能够驱动移动座91沿回转支承30的径向移动。从而，移动座91带动回转驱动机构8移动，以使输出齿轮81和不同规格的回转支承30的有齿圈302啮合。

具体的，本实施例中，导向件包括导轨或滑槽，滑动件包括滑块或滑轮。直线驱动机构93包括电机及滚珠丝杠副，滑动件和丝杠931或螺母连接，实现滑动件的移动。本实施例中，电机和丝杠931连接，由电机带动丝杠931转动，丝杠931上的螺母和滑动件连接。具体设置方式由设计人员根据具体情况而定。

可选的，底座11上设有内凹的安装腔，用于安装回转驱动机构8中的零部件。

可选的，支撑组件10包括顶升组件102，顶升组件102设于承载组件1和加载组件2之间，顶升组件102具有支撑状态和避让状态，在支撑状态，顶升组件102与加载组件2抵接，从而对加载组件2起到支撑作用；在避让状态，顶升组件102与加载组件2脱离。当回转支承30装配于回转支承试验台上时，即，回转支承30的无齿圈301和承载组件1连接，回转支承30的有齿圈302和加载组件2连接。待试验完毕，拆卸回转支承30时，采用顶升组件102支撑加载组件2，即，使顶升组件102的顶端和加载组件2抵接，保证在拆卸过程中，各部件之间的稳定，防止发生侧翻。

具体的，本实施例中，支撑组件10包括支撑架101，支撑架101设于加载组件2和承载组件1之间，支撑架101的顶部和加载组件2之间留有间距，使得装配待试验的回转支承30后，加载组件2可随回转支承30的有齿圈302摆动。顶升组件102设于支撑架101和加载组件2之间，在试验过程中，顶升组件102与加载组件2脱离，顶升组件102处于避让状态，加载组件2可随回转支承30摆动。在拆卸时，顶升组件102的顶端升高至与加载组件2抵接即可，不对加载组件2施加远离承载组件1的顶升力。具体的，本实施例中，顶升组件102包括千斤顶。当然，顶升组件102也可以选用驱动缸3，如气缸、液压缸或电缸。顶升组件102可以固定于支撑架101上，也可以是可拆卸地连接，当顶升组件102固定于支撑架101上时，顶升组件102的上端只在拆卸回转支承30时伸长，起到支撑加载组件2的作用，其余时候，顶升组件102的顶端不与加载组件2接触。当顶升组件102可拆卸地连接于支撑架101上时，只在拆卸回转支承30时，安装顶升组件102使用，在试验过程中，顶升组件102拆除。

可选的，在加载组件2的顶部设置提升组件20，便于在拆卸时，当拆除螺栓后，便于吊起加载组件2，使得拆卸过程更加轻松省力。

可选的，提升组件20包括设于加载组件2的一侧的立柱201以及与立柱201连接的提升臂202，提升臂202的一端与立柱201转动连接，提升臂202的另一端向轴孔21的位置延伸形成自由端。具体的，本实施例中，以图2的方位来看，提升臂202可在水平面内摆动。可选的，为了便于操作，且不影响配重块7的安装，立柱201与悬臂221相对地设于加载组件2的两侧。可选的，提升臂202上可滑动地连接有挂接件203。通过调节挂接件203的位置，来适应加载组件2中不同部件的挂接位置。可选的，挂接件203包括挂钩。

本实施例中，待试验的回转支承30的内圈为有齿圈302，外圈为无齿圈301。由于有齿圈302为内圈，则通过变距机构9，控制直线驱动机构93带动回转驱动机构8移动，粗调回转驱动机构8的位置，将输出齿轮81移动至第二过渡筒12的内腔范围内，再将第二过渡筒12安装至底座11上。回转支承30的外圈通过螺栓和第二过渡筒12的第一端连接。回转支承30的内圈通过螺栓和第一过渡筒24的第二端连接。再次通过直线驱动机构93，精调回转驱动机构8的位置，使输出齿轮81和回转支承30的有齿圈302啮合。试验时，当启动回转驱动机构8时，电机带动输出齿轮81转动，从而带动回转支承30的有齿圈302转动，模拟旋转受载工况。通过回转驱动机构8中的扭矩传感器能够检测回转支承30的回转力矩。由于回转支承30的有齿圈302、第一过渡筒24、加载盘23以及加载座22依次连接，从而，加载组件2随回转支承30的摆动而摆动。图3中，驱动缸3的活塞杆回缩，加载杆44下压加载组件2，实现对回转支承30的轴向加载。轴向加载力通过与驱动缸3连接的压力控制系统获取。

其中，本实施例中，两个回转驱动机构8均连接变距机构9，两个回转驱动机构8可单独移动，单个回转驱动机构8独立工作，满足较小的回转力矩输出需求；也可以是两个回转驱动机构8同步移动，两个回转驱动机构8的输出齿轮81同时和回转支承30的有齿圈302啮合，满足较大的回转力矩输出需求。从而，能够满足不同规格的回转支承30的试验。

当待试验的回转支承30的有齿圈302为外圈时，通过变距机构9，控制直线驱动机构93带动回转驱动机构8移动，粗调回转驱动机构8的位置，将输出齿轮81移动至第二过渡筒12所在范围的之外，再安装第二过渡筒12。

通过在悬臂221上安装配重块7，实现对回转支承30的倾覆力的试验。

当试验完毕，拆卸回转支承30时，将驱动缸3的活塞杆伸长，去除轴向加载力，在加载座22摆动至悬臂221位于支撑架101上方时，通过升高顶升组件102，支撑加载座22。拆卸螺栓，将回转支承30的有齿圈302和无齿圈301拆除和回转支承试验台的连接。人工或配合提升组件20，将加载组件2上移，取出回转支承30。可选的，先移动回转驱动机构8，解除输出齿轮81和回转支承30的有齿圈302的啮合，再拆卸连接回转支承30的螺栓。当需要更换不同规格的回转支承30进行试验时，可将连接第一过渡筒24和加载盘23的螺栓拆除，更换不同规格的第一过渡筒24。

根据上述描述，本专利申请具有以下优点：

1、由于采用驱动缸3进行轴向加载，加载方式简单，易于操作，省时省力，并且，由于驱动缸3的加载力是无极变化，相比于其他方式，比如层层加码的进行加载，本实施例提供的技术方案，试验范围更广，精度更高；

2、通过设置第一过渡筒24和/或第二过渡筒12，更换不同规格的第一过渡筒24和第二过渡筒12，能够适用于多种规格的回转支承30的试验；

3、回转驱动机构8设置两个或多个，各回转驱动机构8可单独工作或同时工作，满足不同的回转力矩的输出需求，适用于多种规格的回转支承30的试验，进一步扩大回转支承30的适用范围；

4、通过设置变距机构9，变距机构9和回转驱动机构8连接，使得回转驱动机构8的位置可调，以适用于多种规格的回转支承30的试验，进一步扩大回转支承30的适用范围；

5、驱动缸3和加载组件2之间通过第一轴承5和第二轴承6固定，可平衡加载组件2的旋转运动；

6、通过设置提升组件20，便于回转支承30的拆装，省时省力，提高试验效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种回转支承试验台，其特征在于，包括：

承载组件(1)，设有适于与待试验的回转支承(30)的无齿圈(301)可拆卸连接的第一连接结构；

加载组件(2)，与所述承载组件(1)相对地设于所述承载组件(1)的上方，所述加载组件(2)设有适于与所述回转支承(30)的有齿圈(302)可拆卸连接的第二连接结构；

驱动缸(3)，所述驱动缸(3)的活动端与所述加载组件(2)活动连接，在加载状态，所述驱动缸(3)对所述加载组件(2)施加朝向所述承载组件(1)的加载力。

2.根据权利要求1所述的回转支承试验台，其特征在于，所述驱动缸(3)设于所述承载组件(1)和所述加载组件(2)之间，或，所述驱动缸(3)设于所述加载组件(2)的上方，所述驱动缸(3)的固定端和所述承载组件(1)连接。

3.根据权利要求2所述的回转支承试验台，其特征在于，所述加载组件(2)包括加载盘(23)，所述第二连接结构设于所述加载盘(23)上；所述加载盘(23)包括设于中部的轴孔(21)，所述驱动缸(3)设于所述承载组件(1)和所述加载组件(2)之间，所述驱动缸(3)的活动端伸出所述轴孔(21)并设置加载头(4)，在加载状态下，所述加载头(4)压紧所述加载组件(2)。

4.根据权利要求3所述的回转支承试验台，其特征在于，所述加载头(4)包括固定筒体(41)以及沿所述固定筒体(41)的径向向外延伸的凸沿(42)，所述固定筒体(41)套设于所述轴孔(21)中，所述凸沿(42)设于所述轴孔(21)的上端面的上方，所述凸沿(42)和所述轴孔(21)的上端内壁之间通过第一轴承(5)转动连接，所述固定筒体(41)和所述轴孔(21)的下端内壁之间通过第二轴承(6)转动连接。

5.根据权利要求3或4所述的回转支承试验台，其特征在于，所述加载组件(2)包括第一过渡筒(24)，沿所述第一过渡筒(24)的轴向，所述第一过渡筒(24)的第一端和所述加载盘(23)连接，第二端设有所述第二连接结构；

和/或，所述承载组件(1)包括底座(11)和第二过渡筒(12)，沿所述第二过渡筒(12)的轴向，所述第二过渡筒(12)的第一端设有所述第一连接结构，第二端与所述底座(11)连接。

6.根据权利要求3或4所述的回转支承试验台，其特征在于，所述加载组件(2)包括加载座(22)，所述加载座(22)通过支撑组件(10)可拆卸地连接于所述承载组件(1)上，所述加载盘(23)设于所述加载座(22)上。

7.根据权利要求6所述的回转支承试验台，其特征在于，所述加载座(22)的一侧沿垂直于所述加载盘(23)的轴向延伸形成悬臂(221)，所述悬臂(221)上设有配重块(7)。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的回转支承试验台，其特征在于，还包括至少一个回转驱动机构(8)，所述回转驱动机构(8)包括适于与所述回转支承(30)的有齿圈(302)啮合的输出齿轮(81)；所述回转驱动机构(8)包括扭矩传感器。

9.根据权利要求8所述的回转支承试验台，其特征在于，还包括变距机构(9)，所述变距机构(9)包括设于所述承载组件(1)上的移动座(91)，所述回转驱动机构(8)设于所述移动座(91)上，所述变距机构(9)适于调节所述回转驱动机构(8)相对于所述加载组件(2)的位置。

10.一种回转支承试验系统，其特征在于，包括待试验的回转支承(30)以及权利要求1-9中任一项所述的回转支承试验台。