CN219488879U - 一种移载机械手 - Google Patents

Abstract

一种移载机械手，包括：座板；升降轨道，竖直设置于座板底面中央；滑车组件，包括车体及设置于车体下两侧的滑轮组；滑轮组插置于升降轨道内；升降驱动机构，包括：升降气缸，竖直设置于升降轨道与设滑车组件一侧面相对的另一侧面下部；两滚轮，通过支架分别设置于升降轨道对应滑车组件及升降气缸的两侧面上部；一钢丝绳的一端连接升降气缸活塞杆，另一端绕过两滚轮连接于所述滑车组件的车体；回转支撑轴承，安装于座板顶面中央；控制器，所述升降气缸连接该控制器。本实用新型解决了繁重的人工搬运装配，解决了产品装配过程中的空间旋转及角度调整；减轻产品装配过程中承载重力，提升设备安全可靠性；满足尽可能多规格箱体的柔性对接装配。

Description

一种移载机械手

技术领域

本实用新型涉及输送、移载设备领域，特别涉及一种移载机械手。

背景技术

现有移载技术多以硬臂式机械手为主，其多以四连杆杠杆驱动结构配备比重及气压平衡控制，以求浮动平衡，以固定方式及多级臂杆的旋转调节，在一定弧度范围内执行平行移载装配，不能满足汽车底部件的夹持安装，环境装配适宜程度受限。

现有PBB机械手内外臂均采用20Cr矩形方管套矩形方管的组合形式，四面滚轮在沿着内管壁滚动摩擦下，实现上下伸缩运动。不但操作繁杂，对位困难，装配速度缓慢，进度效率底下，而且使用非常不便、笨重，内管壁因滚轮始终在一条轨迹线上运动，经常产生内矩形管壁变形及铁屑产生，直接影响产品的使用寿命、安全及产品质量，常因更换内管壁而大修及全部更换，管理和装配成本居高不下。

现有技术多以葫芦或平衡器吊装，其旋转及偏移全部依靠人力操作控制，难以形成精准自动调节及选择。

现有助力机械手，多以硬臂式，T型式，龙门式，桁架式，平衡吊装式等，其在产品装配过程中，均以1：1的作用力体现，不能满足减轻待装产品力的一半。

现有箱体夹持技术多以两面、两点夹持，虽然可调节但仍存在安全及掉落风险，还时常伴有夹伤现象产生。

现有箱体夹持技术多以四方形轮廓结构配备可调节螺栓或调节装置以固定，但其可调范围及少，使用特定箱体或单一产品，不能同时满足多规格箱体产品夹持装配。

发明内容

本实用新型的目的在于设计一种移载机械手，解决繁重的人工搬运装配，解决汽车底部部件的夹持、移载和装配；解决产品装配过程中的空间旋转及角度调整，满足尽可能多的环境装配适宜程度；减轻产品装配过程中承载重力，扩大设备应用范围，提升设备安全可靠性；也解决不同规格箱体的装配，满足尽可能多规格箱体的柔性对接装配。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种移载机械手，其包括：移载机构、夹持机构；其中，所述移载机构包括：

座板；

升降轨道，竖直设置于所述座板底面中央；

滑车组件，包括车体及设置于车体下两侧的滑轮组；滑轮组插置于升降轨道内，滑设于工字型型材的腹板上；优选的，升降轨道为工字型型材，其一侧开口端的上下翼端部向内弯折形成限位部；相应的，滑轮组的外端部设限位件，该限位件被限位于所述工字型型材上的限位部内；

升降气缸，竖直设置于所述升降轨道与设滑车组件一侧面相对的另一侧面下部；

两滚轮，通过支架分别设置于所述升降轨道对应滑车组件及升降气缸的两侧面上部；一钢丝绳的一端连接所述升降气缸活塞杆，另一端绕过两滚轮连接于所述滑车组件的车体；

回转支撑轴承，安装于所述座板顶面中央，回转支撑轴承外圈外侧面设齿轮，其外圈连接于座板；优选的，所述回转支撑轴承为交叉滚子轴承。

载荷支撑组件，包括一连接底座及其上的支撑杆；所述连接底座一端连接于所述滑车组件的车体顶面，支撑杆轴线垂直于车体顶面；

所述夹持机构包括：

固定杆，其后部连接于所述载荷支撑组件的支撑杆上；

摆动关节，包括：

前、后固定板，前、后固定板相对的一面中部分别对称竖直设置的两耳板，且，前、后固定板的两耳板相互呈90度交错布置；

十字摆动块，为六面体结构，其四个侧面中央设轴孔；所述十字摆动块设置于所述前、后固定板的耳板之间，并通过四根短轴枢轴连接于耳板；后固定板后端面中央连接于所述固定杆前端面；

Z向回转轴，其一端固定于一连接固定板中央，该连接固定板固定于所述前固定板前端面的中央；

固定基板，其左右两侧凸设连接部，上下凸设限位部，该限位部上设限位凹槽，对应的，前固定板的前端面上下凸设插置于限位凹槽内的回转限位块；固定基板中央设安装孔，固定基板前端面安装孔处凸设轴承套，安装孔及轴承套内设轴承，固定基板以此安装于Z向回转轴上；所述轴承优选为角接触球轴承；

浮动机构，其为框架结构，包括：

两第一轴承座及直线轴承，其内分别穿设第一联接轴；两根第一联接轴左右平行布置，两第一轴承座背面分别连接于所述固定基板两侧的连接部；

四第二轴承座及直线轴承，两两穿设于两根第二联接轴，且，第二联接轴的两个第二轴承座之间设置隔套；两根第二联接轴上下平行布置，第二联接轴两端分别设连接座；两根第一联接轴的两端分别连接于两根第二联接轴上的第二轴承座上，两根第一联接轴上第一轴承座与第二轴承座之间设置压簧，第二联接轴上第二轴承座与连接座之间设置压簧；形成XY向浮动结构；

两连接杆，分别连接于所述第二联接轴两端的连接座；

夹持机构，包括：

支撑架，为矩形框架结构，主要包括上、下横梁及两侧的连接杆；

固定底板，安装于所述支撑架正面中部；固定底板中央设安装通孔；

四夹爪组件，分别对称设置于所述支撑架的上、下横梁及连接杆的中部；

一机控阀，通过支架设置于所述固定底板中央，并自固定底板中央的安装通孔伸出于固定底板表面；

控制器，所述升降气缸、机控阀电性连接该控制器。

进一步，还包括定滑轮及动滑轮；所述定滑轮通过支架安装于所述升降气缸上方的升降轨道侧面中部；所述动滑轮安装于所述升降气缸活塞杆端部；所述钢丝绳一端绕过动滑轮及定滑轮后再绕过两滚轮；优选的，所述定滑轮及动滑轮分别设有两个，相应的，所述滚轮设四个，两两对应一个定滑轮及一个动滑轮，形成双链防坠结构。

优选的，所述载荷支撑组件的支撑杆为伸缩式结构，其还包括：

直线导轨，沿所述连接底座长度方向设置于连接底座上，且与车体顶面垂直；所述支撑杆为管体，设置于所述直线导轨上，沿直线导轨滑动；

气缸，设置于所述支撑杆内，其后端连接于所述连接底座，前端连接于所述支撑杆中部；所述气缸电性连接所述控制器。

优选的，所述滑车组件还包括两背压轮，两背压轮同轴设置，并跨设于车体底面中央；两背压轮滑设于所述升降轨道的两限位部外侧面；优选的，所述滑车组件还包括两横向导轮，对称设置于所述车体底面中央两侧，横向导轮轴线与车体底面垂直，横向导轮抵靠于升降轨道工字型型材的上下翼内侧面。

优选的，所述夹持机构还包括两钢带固定件，分别竖直设置于所述夹持机构支撑架正面两侧；钢带固定件包括：

压板，为条形板，其背面连接于所述夹持机构支撑架正面两侧；压板两端分别设勾形的压扣部；

磁铁，呈条形，安装于压板正面。

优选的，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

优选的，所述夹爪组件包括：

固定基座，固定于所述支撑架的上、下横梁或连接杆的中部；

两导杆，一端连接于固定基座一侧面两侧，另一端由一连接块连接；该连接块中央设通孔；

滑块，穿设于所述两导杆上；滑块中央设螺孔；

夹爪，设置于所述滑块；

螺杆，一端穿过连接块中央的通孔及滑块中央螺孔，与滑块螺孔螺纹配合；螺杆另一端连接一驱动装置，该驱动装置优选为旋转把手或电机。

优选的，所述夹爪组件包括：

固定基座，固定于所述支撑架的上、下横梁或连接杆的中部；

导轨及其上滑块，导轨设置于所述固定基座上；

夹爪，设置于所述滑块；

气缸或电缸，缸体固定于所述固定基座上，其活塞杆端部连接所述滑块。

优选的，所述两连接杆的背面分别设置一把手。

优选的，所述前、后固定板的上下端及左右端分别凸设一固定部，且，后固定板的固定部上设螺孔及相应的调节螺栓和螺母，调节螺栓头部对应前固定板的固定部。

与现有技术相比，本实用新型所具有的优点或积极效果：

打破常规PBB机械手内外机臂相互摩擦出现铁屑掉落的局面，本实用新型采用滑车、滑轮组设计，配合高强度铝合金轨道竖直方向使用。同时，本实用新型再优选结合定滑轮传动，改变力的传导方向，从而节省动力部分空间，适用于Z向升降空间有限的工况。

现有技术平衡移载装配采用气缸，其摩擦力较大，即使调平衡也会存在操作力中的情况。本实用新型通过采用动滑轮、定滑轮组合，达到将传动阻力减小到原来的1/2甚至1/4；同时提升行程也得到了放大。

本实用新型座板设置带外齿的回转支承轴承(交叉滚子轴承)，通过电机/减速机带动齿轮传动从而实现电动旋转的精准定位，配合位置检测开关以及原点位，便于维护点检调整，也满足尽可能多的环境装配适宜度。

本实用新型还采用双链防坠设计，单根即可承载，双链实现互相防坠作用。

本实用新型采用柔性装配，通过双列滚子轴承将回转和十字摆动关节进行组合，结构紧凑的同时还能实现夹头的回转和摆动调节。

本实用新型采用X-Y向浮动机构，通过多组弹簧和直线轴承实现夹头在平面内任意位置的浮动调节装配。

本实用新型夹持机构的夹爪通过四组滑台(手动/气动/电动)，从而可以调节兼容更多不同尺寸的工件。

本实用新型夹持机构的夹具面板(即固定底板)通过磁吸和销孔对位实现无动力式位置精准的装夹，设置检测开关，可以实时检测并反馈是否工件在位，从而自动切换夹具负载，从而实现设备全程浮动状态，不需要人为切换不同状态的平衡。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图1；

图2为本实用新型实施例的立体图2；

图3为本实用新型实施例中移载机构的立体图；

图4为本实用新型实施例中移载机构的立体分解图；

图5为本实用新型实施例中载荷支撑组件的立体分解图。

图6为本实用新型实施例中夹持机构的立体图1；

图7为本实用新型实施例中夹持机构的立体图2；

图8为本实用新型实施例中夹持机构的摆动关节的立体图；

图9为本实用新型实施例中夹持机构的摆动关节的立体分解图；

图10为本实用新型实施例中夹持机构的浮动机构的立体图；

图11为本实用新型实施例中夹持机构的浮动机构的立体分解图；

图12为本实用新型实施例中夹持机构的立体图。

具体实施方式

参见图1～图12，本实用新型所述的移载机械手，其包括：移载机构100、夹持机构200；其中，所述移载机构100包括，

座板1；

升降轨道2，竖直设置于所述座板1底面中央；

滑车组件3，包括车体31及设置于车体31下两侧的滑轮组32、32’；滑轮组32、32’插置于升降轨道2内；优选的，升降轨道2为工字型型材，其一侧开口端的上下翼端部向内弯折形成限位部21；相应的，滑轮组32、32’的外端部设限位件33、33’，该限位件33、33’被限位于所述工字型型材上的限位部21内；滑轮组32、32’滑设于工字型型材的腹板22上；

升降气缸41，竖直设置于所述升降轨道2与设滑车组件3一侧面相对的另一侧面下部；

两滚轮42、42’，通过支架分别设置于所述升降轨道2对应滑车组件3及升降气缸41的两侧面上部；一钢丝绳43的一端连接所述升降气缸41活塞杆，另一端绕过两滚轮42、42’连接于所述滑车组件的车体；

回转支撑轴承5，安装于所述座板1顶面中央，回转支撑轴承5外圈外侧面设齿轮6，其外圈连接于座板1，内圈连接于产线移动小车(图中未示)；优选的，所述回转支撑轴承5为交叉滚子轴承。

载荷支撑组件7，包括一连接底座71及其上的支撑杆72；所述连接底座71一端连接于所述滑车组件3的车体31顶面，支撑杆72轴线垂直于车体31顶面；

所述夹持机构200包括：

固定杆8，其后部连接于所述载荷支撑组件7的支撑杆72上；

摆动关节9，包括：

前固定板91、后固定板92，前、后固定板相对的一面中部分别对称竖直设置的两耳板911、921，且，前、后固定板的两耳板相互呈90度交错布置；

十字摆动块93，为六面体结构，其四个侧面中央设轴孔；所述十字摆动块93设置于所述前、后固定板91、92的耳板之间，并通过四根短轴94、94’枢轴连接于耳板911、921；后固定板92后端面中央连接于所述固定杆8前端面；

Z向回转轴10，其一端固定于一连接固定板101中央，该连接固定板101固定于所述前固定板91前端面的中央；

固定基板11，其左右两侧凸设连接部111，上下凸设限位部112，该限位部112上设限位凹槽1121，对应的，前固定板91的前端面上下凸设插置于限位凹槽1121内的回转限位块912；固定基板11中央设安装孔，固定基板11前端面安装孔处凸设轴承套12，安装孔及轴承套内设轴承13，固定基板11以此安装于Z向回转轴10上；所述轴承13优选为角接触球轴承；

浮动机构14，其为框架结构，包括：

两第一轴承座141及直线轴承141’，其内分别穿设第一联接轴142；两根第一联接轴142左右平行布置，两第一轴承座141背面分别连接于所述固定基板11两侧的连接部；

四第二轴承座143及直线轴承143’，两两穿设于两根第二联接轴144，且，第二联接轴144的两个第二轴承座143之间设置隔套145；两根第二联接轴144上下平行布置，第二联接轴144两端分别设连接座146；两根第一联接轴142的两端分别连接于两根第二联接轴144上的第二轴承座143上，两根第一联接轴142上第一轴承座141与第二轴承座143之间设置压簧147，第二联接轴146上第二轴承座144与连接座146之间设置压簧147’；形成XY向浮动结构；

两连接杆148，分别连接于所述第二联接轴146两端的连接座146；

夹持机构15，包括：

支撑架151，为矩形框架结构，主要包括上横梁1511、下横梁1512及两侧的连接杆1513；

固定底板152，安装于所述支撑架151正面中部；固定底板152中央设安装通孔1521；

四夹爪组件153、153’，分别对称设置于所述支撑架151的上、下横梁1511、1512及连接杆1513的中部；

一机控阀16，通过支架设置于所述固定底板152中央，并自固定底板152中央的安装通孔1521伸出于固定底板152表面；

控制器17，所述升降气缸、机控阀电性连接该控制器。

进一步，还包括定滑轮18及动滑轮19；所述定滑轮18通过支架安装于所述升降气缸41上方的升降轨道2侧面中部；所述动滑轮19安装于所述升降气缸41活塞杆端部；所述钢丝绳20一端绕过动滑轮19及定滑轮18后再绕过两滚轮42、42’；优选的，所述定滑轮18及动滑轮19分别设有两个，相应的，所述滚轮42、42’设四个，两两对应一个定滑轮及一个动滑轮，形成双链防坠结构。

优选的，所述载荷支撑组件7的支撑杆72为伸缩式结构，其还包括：

直线导轨73，沿所述连接底座71长度方向设置于连接底座71上，且与车体31顶面垂直；所述支撑杆72为管体，设置于所述直线导轨73上，沿直线导轨73滑动；

气缸74，设置于所述支撑杆72内，其后端连接于所述连接底座71，前端连接于所述支撑杆72中部；所述气缸74电性连接所述控制器17。

优选的，所述滑车组件3还包括两背压轮34，两背压轮同轴设置，并跨设于车体31底面中央；两背压轮34滑设于所述升降轨道2的两限位部21外侧面；优选的，所述滑车组件3还包括两横向导轮35，对称设置于所述车体31底面中央两侧，横向导轮35轴线与车体31底面垂直，横向导轮35抵靠于升降轨道2工字型型材的上下翼内侧面。

优选的，所述夹持机构15还包括两钢带固定件154，分别竖直设置于所述夹持机构支撑架151正面两侧；钢带固定件154包括：

压板1541，为条形板，其背面连接于所述夹持机构15支撑架151正面两侧；压板1541两端分别设勾形的压扣部15411；

磁铁1542，呈条形，安装于压板1541正面。

优选的，还包括一辅助把手81，设置于固定杆8上。

优选的，所述夹爪组件153(以夹爪组件153为例，下同)包括：

固定基座1531，固定于所述支撑架151的上、下横梁1511、1512或连接杆1513的中部；

两导杆1532，一端连接于固定基座1531一侧面两侧，另一端由一连接块1533连接；该连接块1533中央设通孔；

滑块1534，穿设于所述两导杆1532上；滑块1534中央设螺孔；

夹爪1535，设置于所述滑块1534；

螺杆1536，一端穿过连接块1533中央的通孔及滑块1534中央螺孔，与滑块1534螺孔螺纹配合；螺杆1536另一端连接一驱动装置1537，该驱动装置1537优选为旋转把手或电机。

优选的，所述夹爪组件包括：

固定基座，固定于所述支撑架的上、下横梁或连接杆的中部；

导轨及其上滑块，导轨设置于所述固定基座上；

夹爪，设置于所述滑块；

电缸或气缸，缸体固定于所述固定基座上，其活塞杆端部连接所述滑块。

优选的，所述两连接杆148的背面分别设置一把手149。

优选的，所述前、后固定板91、92的上下端及左右端分别凸设一固定部913、913’、923、923’，且，后固定板92的固定部923、923’上设螺孔及相应的调节螺栓95(以调节螺栓95为例)和螺母96，调节螺栓95头部对应前固定板91的固定部913。

Claims (23)

1.一种移载机械手，其特征在于，包括：移载机构、夹持机构；其中，所述移载机构包括：

座板；

升降轨道，竖直设置于所述座板底面中央；

滑车组件，包括车体及设置于车体下两侧的滑轮组；滑轮组插置于升降轨道内，滑设于工字型型材的腹板上；

升降气缸，竖直设置于所述升降轨道与设滑车组件一侧面相对的另一侧面下部；

两滚轮，通过支架分别设置于所述升降轨道对应滑车组件及升降气缸的两侧面上部；一钢丝绳的一端连接所述升降气缸活塞杆，另一端绕过两滚轮连接于所述滑车组件的车体；

回转支撑轴承，安装于所述座板顶面中央，回转支撑轴承外圈外侧面设齿轮，其外圈连接于座板；

载荷支撑组件，包括一连接底座及其上的支撑杆；所述连接底座一端连接于所述滑车组件的车体顶面，支撑杆轴线垂直于车体顶面；

所述夹持机构包括：

固定杆，其后部连接于所述载荷支撑组件的支撑杆上；

摆动关节，包括：

前、后固定板，前、后固定板相对的一面中部分别对称竖直设置的两耳板，且，前、后固定板的两耳板相互呈90度交错布置；

十字摆动块，为六面体结构，其四个侧面中央设轴孔；所述十字摆动块设置于所述前、后固定板的耳板之间，并通过四根短轴枢轴连接于耳板；后固定板后端面中央连接于所述固定杆前端面；Z向回转轴，其一端固定于一连接固定板中央，该连接固定板固定于所述前固定板前端面的中央；

固定基板，其左右两侧凸设连接部，上下凸设限位部，该限位部上设限位凹槽，对应的，前固定板的前端面上下凸设插置于限位凹槽内的回转限位块；固定基板中央设安装孔，固定基板前端面安装孔处凸设轴承套，安装孔及轴承套内设轴承，固定基板以此安装于Z向回转轴上；

浮动机构，其为框架结构，包括：

两第一轴承座及直线轴承，其内分别穿设第一联接轴；两根第一联接轴左右平行布置，两第一轴承座背面分别连接于所述固定基板两侧的连接部；

四第二轴承座及直线轴承，两两穿设于两根第二联接轴，且，第二联接轴的两个第二轴承座之间设置隔套；两根第二联接轴上下平行布置，第二联接轴两端分别设连接座；两根第一联接轴的两端分别连接于两根第二联接轴上的第二轴承座上，两根第一联接轴上第一轴承座与第二轴承座之间设置压簧，第二联接轴上第二轴承座与连接座之间设置压簧；形成XY向浮动结构；

两连接杆，分别连接于所述第二联接轴两端的连接座；

夹持机构，包括：

支撑架，为矩形框架结构，主要包括上、下横梁及两侧的连接杆；

固定底板，安装于所述支撑架正面中部；固定底板中央设安装通孔；

四夹爪组件，分别对称设置于所述支撑架的上、下横梁及连接杆的中部；

一机控阀，通过支架设置于所述固定底板中央，并自固定底板中央的安装通孔伸出于固定底板表面；

控制器，所述升降气缸、机控阀电性连接该控制器。

2.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，还包括定滑轮及动滑轮；所述定滑轮通过支架安装于所述升降气缸上方的升降轨道侧面中部；所述动滑轮安装于所述升降气缸活塞杆端部；所述钢丝绳一端绕过动滑轮及定滑轮后再绕过两滚轮。

3.如权利要求2所述的移载机械手，其特征在于，所述定滑轮及动滑轮分别设有两个，相应的，所述滚轮设四个，两两对应一个定滑轮及一个动滑轮，形成双链防坠结构。

4.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述升降轨道为工字型型材，其一侧开口端的上下翼端部向内弯折形成限位部；相应的，滑轮组的外端部设限位件，该限位件被限位于所述工字型型材上的限位部内。

5.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述回转支撑轴承为交叉滚子轴承。

6.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述轴承为角接触球轴承。

7.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述载荷支撑组件的支撑杆为伸缩式结构，其还包括：

直线导轨，沿所述连接底座长度方向设置于连接底座上，且与车体顶面垂直；所述支撑杆为管体，设置于所述直线导轨上，沿直线导轨滑动；

气缸，设置于所述支撑杆内，其后端连接于所述连接底座，前端连接于所述支撑杆中部；所述气缸电性连接所述控制器。

8.如权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的移载机械手，其特征在于，所述滑车组件还包括两背压轮，两背压轮同轴设置，并跨设于车体底面中央；两背压轮滑设于所述升降轨道的两限位部外侧面。

9.如权利要求8所述的移载机械手，其特征在于，所述滑车组件还包括两横向导轮，对称设置于所述车体底面中央两侧，横向导轮轴线与车体底面垂直，横向导轮抵靠于升降轨道工字型型材的上下翼内侧面。

10.如权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的移载机械手，其特征在于，所述夹持机构还包括两钢带固定件，分别竖直设置于所述夹持机构支撑架正面两侧；钢带固定件包括：

压板，为条形板，其背面连接于所述夹持机构支撑架正面两侧；压板两端分别设勾形的压扣部；

磁铁，呈条形，安装于压板正面。

11.如权利要求8所述的移载机械手，其特征在于，所述夹持机构还包括两钢带固定件，分别竖直设置于所述夹持机构支撑架正面两侧；钢带固定件包括：

压板，为条形板，其背面连接于所述夹持机构支撑架正面两侧；

压板两端分别设勾形的压扣部；

磁铁，呈条形，安装于压板正面。

12.如权利要求9所述的移载机械手，其特征在于，所述夹持机构还包括两钢带固定件，分别竖直设置于所述夹持机构支撑架正面两侧；钢带固定件包括：

压板，为条形板，其背面连接于所述夹持机构支撑架正面两侧；

压板两端分别设勾形的压扣部；

磁铁，呈条形，安装于压板正面。

13.如权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

14.如权利要求8所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

15.如权利要求9所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

16.如权利要求10所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

17.如权利要求11所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

18.如权利要求12所述的移载机械手，其特征在于，还包括一辅助把手，设置于支撑杆上。

19.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述夹爪组件包括：

固定基座，固定于所述支撑架的上、下横梁或连接杆的中部；

两导杆，一端连接于固定基座一侧面两侧，另一端由一连接块连接；该连接块中央设通孔；

滑块，穿设于所述两导杆上；滑块中央设螺孔；

夹爪，设置于所述滑块；

螺杆，一端穿过连接块中央的通孔及滑块中央螺孔，与滑块螺孔螺纹配合；螺杆另一端连接一驱动装置。

20.如权利要求19所述的移载机械手，其特征在于，所述驱动装置为旋转把手或电机。

21.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述夹爪组件包括：

固定基座，固定于所述支撑架的上、下横梁或连接杆的中部；

导轨及其上滑块，导轨设置于所述固定基座上；

夹爪，设置于所述滑块；

气缸或电缸，缸体固定于所述固定基座上，其活塞杆端部连接所述滑块。

22.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述两连接杆的背面分别设置一把手。

23.如权利要求1所述的移载机械手，其特征在于，所述前、后固定板的上下端及左右端分别凸设一固定部，且，后固定板的固定部上设螺孔及相应的调节螺栓和螺母，调节螺栓头部对应前固定板的固定部。