CN219454643U - 一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及水冷坩埚，为解决现有技术中作为悬浮熔炼中关键部件的水冷铜坩埚，常因冷却水路设置不合理，导致坩埚的使用寿命低、制造成本高，以及拆卸维修难度大的技术问题，提供一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，坩埚本体的底部中心处开设有通孔，通孔内设置有坩埚塞，坩埚塞下部延伸至坩埚本体外部，坩埚本体的底部、坩埚本体的侧壁和坩埚塞内均设有冷却水路，坩埚本体的底部和侧壁还可以是相互密封连接的分体式结构，使坩埚底部能够获得更好的冷却效果。

Description

一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚

技术领域

本实用新型涉及一种水冷坩埚，具体涉及一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚。

背景技术

真空电磁悬浮熔炼技术(以下简称“悬浮熔炼”)是当代最先进的材料制备技术之一，除了利用真空条件排除了气体杂质对被熔炼材料的污染之外，还利用电磁场使被熔炼材料的熔池在坩埚中呈悬浮状态，避免了坩埚材料对被熔炼材料的污染。

真空电磁悬浮熔炼的关键部件是水冷铜坩埚，为了使水冷铜坩埚的内部形成较强的电磁场，坩埚必须具有分瓣结构，形成多个坩埚瓣片01，各瓣片之间形成供电磁场通过的切缝02，又为了使坩埚的铜材料能够承受2000-3000℃的高温，在坩埚的每一个瓣片中必须具有完善的水路，这种水路一般由设置在坩埚壁的供水小管03和回水小管04，以及供水水套05、回水水套06、供水接口管07和回水接口管08等部件组成。但这种水路结构仍然存在许多问题，由于在坩埚底部难以制作水路，坩埚底部的冷却要依靠坩埚壁中的冷却水路通过热传导实现，对于尺寸比较大的坩埚，或熔融物温度很高时，坩埚底部会由于温度过高而被烧损；另外，为了制造这种整体结构的坩埚，需要将柱状的铜材掏空，浪费大量铜料；再者，加工时，一旦坩埚体与下部水套之间通水的水管开焊或漏水，进行修护时需要将坩埚整个拆解，维修难度很大。

实用新型内容

本实用新型为解决现有技术中作为悬浮熔炼中关键部件的水冷铜坩埚，常因冷却水路设置不合理，导致坩埚的使用寿命低、制造成本高，以及拆卸维修难度大的技术问题，提供一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，使坩埚底部能够获得更好的冷却效果。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，包括坩埚本体；其特殊之处在于，

所述坩埚本体的底部中心处开设有通孔，所述通孔内设置有坩埚塞，坩埚塞下部延伸至坩埚本体外部；

所述坩埚本体的侧壁、坩埚本体的底部和坩埚塞均设置有多条切缝，位于坩埚本体侧壁的切缝均与坩埚本体的轴线相平行，沿坩埚本体侧壁均匀设置，位于坩埚本体侧壁的切缝、位于坩埚本体底部的切缝，以及位于坩埚塞的切缝均连续过渡；所述切缝内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体划分为多个坩埚本体瓣片，多个所述坩埚本体瓣片通过切缝内的耐热绝缘材料相连；

所述坩埚本体的底部、坩埚本体的侧壁和坩埚塞内均设有冷却水路。

进一步地，所述坩埚本体的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构。

进一步地，设置于所述坩埚塞内的冷却水路包括坩埚塞进水管和坩埚塞回水管；

每个所述坩埚塞瓣片底部均开设有一个冷却盲孔，冷却盲孔沿坩埚塞轴向延伸至坩埚塞瓣片外部；冷却盲孔内设置有坩埚塞冷却管；

所述坩埚塞回水管连接于坩埚塞底部；

所述坩埚塞进水管套设于坩埚塞回水管内，坩埚塞进水管外部与各坩埚塞冷却管外部之间通过隔板相连，所述隔板外周与坩埚塞内壁相连；

所述坩埚塞进水管与冷却盲孔内部连通，所述坩埚塞回水管与坩埚塞冷却管连通，坩埚塞冷却管内部与冷却盲孔内部连通。

进一步地，设置于所述坩埚塞内的冷却水路包括坩埚塞底部开设的盲孔，该盲孔内设置有坩埚塞进水冷却管，所述坩埚塞进水冷却管内部与该盲孔内部连通。

本实用新型还提供了一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，包括坩埚本体；其特殊之处在于，

所述坩埚本体的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构，坩埚本体的侧壁和坩埚本体的底部均设置有多条切缝，位于坩埚本体侧壁的切缝均与坩埚本体的轴线相平行，沿坩埚本体侧壁均匀设置，位于坩埚本体侧壁的切缝和位于坩埚本体底部的切缝连续过渡；所述切缝内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体划分为多个坩埚本体瓣片，多个所述坩埚本体瓣片通过切缝内的耐热绝缘材料相连；

所述坩埚本体的底部和坩埚本体的侧壁内均设有冷却水路。

进一步地，设置于所述坩埚本体侧壁内的冷却水路包括坩埚本体侧壁内开设的供水通道；所述供水通道与供水水套之间通过供水管连通；

所述供水通道内套设有回水管，所述回水管与回水水套连通。

进一步地，所述坩埚本体底部的冷却水路包括坩埚底回水管和坩埚底进水管；

所述坩埚本体底部开设有腔室，所述腔室内设置有第一横向隔板；所述第一横向隔板上开设有连通孔，使第一横向隔板的上层和下层连通；

所述第一横向隔板中心处开设有通孔，所述坩埚底回水管设置在该通孔处，与第一横向隔板的上层连通；

所述坩埚底进水管套设于坩埚底回水管外部，与坩埚底回水管同向延伸，所述坩埚底进水管与第一横向隔板的下层连通。

进一步地，所述坩埚本体底部的冷却水路包括沿坩埚本体周向，均匀设置在坩埚本体底部内多个相互独立的冷却腔室，每个冷却腔室均对应设有与其内部连通的冷却腔室进水管和冷却腔室出水管。

进一步地，所述坩埚本体底部的冷却水路包括坩埚底回水管和坩埚底进水管；

所述坩埚本体外底部中心处开设有盲孔，所述坩埚底回水管设置在盲孔内，延伸至坩埚本体外部；

所述坩埚底回水管内位于坩埚本体底部部分设置有第二横向隔板，第二横向隔板中心处开设有通孔，所述坩埚底进水管设置在该通孔处，与坩埚底回水管同向延伸；

所述坩埚本体底部盲孔侧壁上开设有多条第一横向水路和多条第二横向水路，坩埚本体底部每个瓣片对应设置一条第一横向水路和一条第二横向水路；

多条所述第一横向水路沿盲孔侧壁均布，与坩埚底进水管相连通；

多条所述第二横向水路沿盲孔侧壁均布，与坩埚底回水管相连通，各条第二横向水路与各条第一横向水路沿坩埚本体轴向一一对应设置且相连通。

进一步地，所述坩埚本体底部内表面为抛物面；

所述坩埚本体底部内表面为由周边向中心倾斜的斜面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型悬浮熔炼设备的水冷坩埚，坩埚本体侧壁和底部开设有连续过渡的切缝，外部的电磁场能够通过切缝进入坩埚本体内部对坩埚本体内部材料进行熔炼，坩埚侧壁、坩埚底和坩埚底部的设置合理的水路，能够使坩埚的各个部分均得到充分冷却，使坩埚在高温下能够安全地工作，尤其对于大尺寸坩埚和熔融物温度很高的坩埚效果更为明显。高效且低成本的保证了坩埚本体被充分冷却，能够有效提高坩埚的使用寿命。

2.本实用新型在坩埚本体底部中心处开设通孔并相应设置坩埚塞，并在坩埚塞内设置坩埚塞冷却水路，在坩埚尺寸增大的情况下，采用该结构能够使坩埚本体底部中心处得到充分冷却。

3.本实用新型中坩埚塞和坩埚底部都可以设置多种结构的冷却水路，可根据实际冷却需求，以及加工需求进行合理调整，保证冷却效果的同时合理降低成本。

4.本实用新型中坩埚本体的侧壁和底部可以设计为相互密封连接的分体式结构，加工切缝时更加便捷，降低了坩埚的加工难度，相应的冷却水路加工业更加简便，而整体结构的水冷铜坩埚，在坩埚壁部分需要将大截面尺寸的铜材掏空，浪费的铜料相当多，制造分体结构的坩埚时，坩埚壁可以用直径与坩埚直径相近的管材机加工得到，或者用若干尺寸较小的管材或铜管拼装制得，损耗的铜料极少。另外，当水冷铜坩埚发生故障时，对整体结构的坩埚进行维修难度很大，而分体结构的坩埚可以拆分成几个独立的部分，对相应故障部位进行维修即可，维修难度大幅降低。

附图说明

图1为现有水冷铜坩埚水路结构示意图。

其中，01-坩埚瓣片、02-切缝、03-供水小管、04-回水小管、05-供水水套、06-回水水套、07-供水接口管、08-回水接口管。

图2为本实用新型实施例一的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二的结构示意图；

图4为本实用新型实施例三的结构示意图；

图5为本实用新型实施例四中一种结构的示意图；

图6为本实用新型实施例四中另一种结构的示意图；

图7为本实用新型实施例五中坩埚底冷却水路的结构示意图；

图8为本实用新型实施例六中坩埚底冷却水路的结构示意图；

图9为本实用新型实施例七中坩埚塞冷却水路的结构示意图；

图10为本实用新型实施例八中坩埚塞冷却水路的结构示意图；

图11为本实用新型实施例九中坩埚底冷却水路的结构示意图。

其中，1-坩埚本体、2-切缝、3-坩埚本体瓣片、4-供水通道、5-供水水套、6-坩埚塞、7-供水管、8-回水管、9-冷却腔室出水管、10-冷却腔室进水管、1001-坩埚底回水管、1002-第一横向隔板、1003-连通孔、1004-第二横向隔板、1005-第一横向水路、1006-第二横向水路、1007-坩埚底进水管、11-冷却腔室、1201-坩埚塞进水管、1202-坩埚塞回水管、1203-隔板、1204-冷却盲孔、1205-坩埚塞冷却管、13-坩埚塞进水冷却管、14-回水水套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例并非对本实用新型的限制。

实施例一

如图2所示，为了使悬浮熔炼坩埚的底部能获得良好的冷却效果，设计了具有分体结构的一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，包括坩埚本体1，坩埚本体1的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构，坩埚本体1的侧壁和坩埚本体1的底部均设置有多条切缝2，位于坩埚本体1侧壁的切缝均与坩埚本体1的轴线相平行，沿坩埚本体1侧壁均匀设置，位于坩埚本体1侧壁的切缝和位于坩埚本体1底部的切缝连续过渡，切缝2内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体1划分为多个坩埚本体瓣片3，多个所述坩埚本体瓣片3通过切缝2内的耐热绝缘材料相连，坩埚本体1的底部和坩埚本体1的侧壁内均设有冷却水路。当坩埚的尺寸不是很大，或者坩埚中的熔融物温度很高时，坩埚底中冷却水路的冷却作用可以一直冷却到坩埚底的中心。

实施例二

如图3所示，一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，为了使坩埚底部中心处能够得到充分冷却，包括坩埚本体1，坩埚本体1的底部中心处开设有通孔，通孔内设置有坩埚塞6，坩埚塞6下部延伸至坩埚本体1外部，坩埚本体1的侧壁、坩埚本体1的底部和坩埚塞6均设置有多条切缝2，位于坩埚本体1侧壁的切缝均与坩埚本体1的轴线相平行，沿坩埚本体1侧壁均匀设置，位于坩埚本体1侧壁的切缝、位于坩埚本体1底部的切缝，以及位于坩埚塞6的切缝均连续过渡，切缝2内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体1划分为多个坩埚本体瓣片3，多个坩埚本体瓣片3通过切缝2内的耐热绝缘材料相连，坩埚本体1的底部、坩埚本体1的侧壁和坩埚塞6内均设有冷却水路。

实施例三

如图4所示，一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，与实施例二的区别在于，坩埚本体1的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构，在使坩埚各处均得到充分冷却的同时，也便于维修。另外，在本实用新型的其他实施例中，坩埚本体1侧壁本身还可以采用由两个半坩埚壁组成的结构，这种结构对于坩埚底部维修有重要意义，在坩埚侧壁为整体的情况下，当坩埚内部出现故障时，很难进行维修。

实施例四

在本实用新型实施例一至三的基础上，设置于所述坩埚本体1侧壁内的冷却水路可以包括坩埚本体1侧壁每个瓣片内开设的供水通道4；供水通道4与供水水套5之间通过供水管7连通，供水通道4内套设有回水管8，回水管8与回水水套14连通。具体的连接及设置方式有多种，此处示出两种典型情况，如图5所示，坩埚侧壁瓣片中有管状孔，在其端头用供水小管接到供水水套5，在管状孔和供水小管中插入内管，内管作为回水小管接到回水水套14，水套可以如图5所示装在的坩埚壁的下方，也可以装在坩埚壁的上方，另外，如图6所示，可以在坩埚本体1下端用供水小管接到供水水套5，在坩埚本体1上端用回水小管接到回水水套14。

实施例五

坩埚底瓣片中的水路也可以有多种结构，如图7所示，本实施例中示出，了其中一种结构，坩埚本体1底部的冷却水路包括坩埚底回水管1001和坩埚底进水管1007，坩埚本体1底部开设有腔室，腔室内设置有第一横向隔板1002，第一横向隔板1002上开设有连通孔1003，使第一横向隔板1002的上层和下层连通，第一横向隔板1002中心处开设有通孔，坩埚底回水管1001设置在该通孔处，与第一横向隔板1002的上层连通，坩埚底进水管1007套设于坩埚底回水管1001外部，与坩埚底回水管1001同向延伸，坩埚底进水管1007与第一横向隔板1002的下层连通。上层水路在第一横向隔板1002中心汇集到坩埚底回水管1001中，再接到冷却系统的回水主管，下层水路也在第一横向隔板1002中心汇集到坩埚底进水管1007，再接到冷却系统的供水主管。

实施例六

如图8示出了坩埚底瓣片中水路的另一种结构，坩埚本体1底部的冷却水路包括沿坩埚本体1周向，均匀设置在坩埚本体1底部内多个相互独立的冷却腔室11，每个冷却腔室11均对应设有与其内部连通的冷却腔室进水管10和冷却腔室出水管9。在每一个瓣片中设置冷却腔室11，腔体的外侧用供水小管接入坩埚底下面的供水水套，腔体的内侧用回水小管接入坩埚底下面的回水水套。

实施例七

坩埚塞中的水路同样有多种结构。如图9所示，本实施例示出了其中一种结构，设置于坩埚塞6内的冷却水路包括坩埚塞进水管1201和坩埚塞回水管1202，每个坩埚塞瓣片底部均开设有一个冷却盲孔1204，冷却盲孔1204沿坩埚塞6轴向延伸至坩埚塞瓣片外部，冷却盲孔1204内设置有坩埚塞冷却管1205，坩埚塞回水管1202连接于坩埚塞6底部，坩埚塞进水管1201套设于坩埚塞回水管1202内，坩埚塞进水管1201外部与各坩埚塞冷却管1205外部之间通过隔板1203相连，隔板1203外周与坩埚塞6内壁相连，坩埚塞进水管1201与冷却盲孔1204内部连通，坩埚塞回水管1202与坩埚塞冷却管1205连通，坩埚塞冷却管1205内部与冷却盲孔1204内部连通。将坩埚塞的上中部分切割成分瓣的结构，并且使分瓣结构在某一截面处终止，在每一个瓣片中竖直地钻出冷却盲孔1204，将坩埚塞不分瓣的部分直接装在供水小水套上，此水套通过一支中心内管与冷却系统的供水主管结合，在坩埚塞的每一支瓣片的冷却盲孔1204中插入回水小管，小管的下端接入供水小水套下面的回水小水套，回水小水套的下端与供水内管外面的中心外管相连通，外管的下端再与冷却系统的回水主管结合。

实施例八

如图10，本实施例提供了另一种坩埚塞6中冷却水路的结构形式，坩埚塞6也由上、中段的分瓣部分和底部的不分瓣部分组成，但是在瓣片内不设置水路孔。这种坩埚塞6直接装在中心外管上，外管接冷却系统的供水主管，外管里面的中心内管接冷却系统的回水主管，适用于规格比较小，熔融物温度不太高的坩埚。设置于坩埚塞6内的冷却水路包括坩埚塞6底部开设的盲孔，该盲孔内设置有坩埚塞进水冷却管13，坩埚塞进水冷却管13内部与该盲孔内部连通。

实施例九

如图11，本实施例中示出了一种坩埚本体1底部的冷却水路结构，包括坩埚底回水管1001和坩埚底进水管1007，坩埚本体1外底部中心处开设有盲孔，坩埚底回水管1001设置在盲孔内，延伸至坩埚本体1外部，坩埚底回水管1001内位于坩埚本体1底部部分设置有第二横向隔板1004，第二横向隔板1004中心处开设有通孔，坩埚底进水管1007设置在该通孔处，与坩埚底回水管1001同向延伸，坩埚本体1底部盲孔侧壁上开设有多条第一横向水路1005和多条第二横向水路1006，坩埚本体1底部每个瓣片对应设置一条第一横向水路1005和一条第二横向水路1006，多条第一横向水路1005沿盲孔侧壁均布，与坩埚底进水管1007相连通，多条第二横向水路1006沿盲孔侧壁均布，与坩埚底回水管1001相连通，各条第二横向水路1006与各条第一横向水路1005沿坩埚本体1轴向一一对应设置且相连通。

无论是坩埚本体1的侧壁、坩埚本体1的底部，还是坩埚塞6，它们都具有分瓣的结构，在它们的每一个瓣片中都有完整的冷却水路。所谓完整的冷却水路，是指一套有供水小管，有回水小管，有被冷却的部位的水路，使冷却水可以在瓣片中顺利地流通。由于瓣片数量很多，水路数量很多，因此，在大多数情况下，瓣片的水路是先分别汇集到供水水套和回水水套中，再由装在每个水套的一支、两支或多支接口管分别接入冷却系统的供水主管和回水主管中。坩埚本体1的侧壁中的水路的作用是冷却坩埚侧壁的瓣片，坩埚本体1的底部中的水路作用是冷却坩埚底的瓣片，坩埚塞中6的水路的作用是冷却坩埚塞6的瓣片，设置坩埚塞的原因在于，利用坩埚塞6专门对坩埚底部的中心提供冷却作用。

坩埚塞6可设计为柱状，其高度应该大于坩埚本体1底部的厚度，用金属铜制作，在坩埚塞6的高度方向上沿坩埚本体1的轴线方向开出若干坩埚塞切缝，缝隙的高度应该等于或大于坩埚底的厚度。在坩埚塞6中设计相应的冷却水路，可以使坩埚本体1底部的中心得到足够的冷却效果。坩埚塞冷却水路7的结构及设计方式不限，只要能对坩埚塞6进行冷却即可。

坩埚本体1的侧壁可以用直径等于坩埚本体1直径的铜管切割制得，也可以用一组细铜管组合成直径等于侧壁直径的筒状大管。坩埚本体1底部是安装在侧壁下部的底板，用金属铜制作，为了保证熔体的底部在悬浮力的作用下能脱离坩埚本体1底部的表面，其底部的形状可以设计为抛物面或斜面状，底部也分割成若干瓣片，在每一片瓣片中要设置冷却水路，底部设计水路的方法很多，只要使冷却水能在其中循环流动即可。

某些情况下，坩埚本体1底部的水路要集中到它的中心水套后再用管路接引到设备的冷却水系统，在这种情况下，坩埚本体1底部的中心区不能分瓣，所以，电磁场不能从坩埚底的中心区穿透进入坩埚，影响电磁场对坩埚底部中心区材料的加热和悬浮效果，为了解决这个问题，在大尺寸坩埚的情况下，可以采用坩埚本体1侧壁和坩埚本体1底部相互独立，并增加坩埚塞6的结构。

前述的坩埚塞6、坩埚本体1侧壁，以及坩埚本体1底部中的冷却水路均可采用前述的实施例进行任意组合，可根据实际熔炼情况、加工条件等进行调整。

坩埚本体1侧壁一般为筒状，筒的截面可以是圆形、方形、长方形或其它形状，可以用直径与坩埚直径相近的管材车制后再切出若干缝隙制得，也可以用若干尺寸较小的管材或铜管拼装制得。坩埚本体1的底部和侧壁若为分体式结构，底部可装在坩埚壁的下缘，起坩埚下端封口的作用，具有盘状结构。它装在坩埚壁的内部时，其外形轮廓与坩埚壁的内截面匹配，如果装在坩埚壁的下缘，则其线尺寸应该比坩埚壁下缘的线尺寸略大。坩埚底可以是平板状，也可以是具有一定斜度的锥台形，或者是有一定曲率的曲面形。若结构中设置有坩埚塞6，在坩埚本体1底部中心开设孔洞，坩埚塞6为柱状，安装在坩埚底中心的孔洞中，外形与坩埚底中心的孔洞相同，尺寸相互匹配。

坩埚本体1侧壁本身还可以采用由两个半坩埚壁组成的结构，这种结构对于坩埚底维修有重要意义，在坩埚壁为整体的情况下，当坩埚的内部出现故障时，很难进行维修。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非对本实用新型保护范围的限制，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，包括坩埚本体(1)；其特征在于：

所述坩埚本体(1)的底部中心处开设有通孔，所述通孔内设置有坩埚塞(6)，坩埚塞(6)下部延伸至坩埚本体(1)外部；

所述坩埚本体(1)的侧壁、坩埚本体(1)的底部和坩埚塞(6)均设置有多条切缝(2)，位于坩埚本体(1)侧壁的切缝均与坩埚本体(1)的轴线相平行，沿坩埚本体(1)侧壁均匀设置，位于坩埚本体(1)侧壁的切缝、位于坩埚本体(1)底部的切缝，以及位于坩埚塞(6)的切缝均连续过渡；所述切缝(2)内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体(1)划分为多个坩埚本体瓣片(3)，多个所述坩埚本体瓣片(3)通过切缝(2)内的耐热绝缘材料相连；

所述坩埚本体(1)的底部、坩埚本体(1)的侧壁和坩埚塞(6)内均设有冷却水路。

2.如权利要求1所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：

所述坩埚本体(1)的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构。

3.如权利要求1或2所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：设置于所述坩埚塞(6)内的冷却水路包括坩埚塞进水管(1201)和坩埚塞回水管(1202)；

每个所述坩埚塞瓣片底部均开设有一个冷却盲孔(1204)，冷却盲孔(1204)沿坩埚塞(6)轴向延伸至坩埚塞瓣片外部；冷却盲孔(1204)内设置有坩埚塞冷却管(1205)；

所述坩埚塞回水管(1202)连接于坩埚塞(6)底部；

所述坩埚塞进水管(1201)套设于坩埚塞回水管(1202)内，坩埚塞进水管(1201)外部与各坩埚塞冷却管(1205)外部之间通过隔板(1203)相连，所述隔板(1203)外周与坩埚塞(6)内壁相连；

所述坩埚塞进水管(1201)与冷却盲孔(1204)内部连通，所述坩埚塞回水管(1202)与坩埚塞冷却管(1205)连通，坩埚塞冷却管(1205)内部与冷却盲孔(1204)内部连通。

4.如权利要求1或2所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：设置于所述坩埚塞(6)内的冷却水路包括坩埚塞(6)底部开设的盲孔，该盲孔内设置有坩埚塞进水冷却管(13)，所述坩埚塞进水冷却管(13)内部与该盲孔内部连通。

5.一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，包括坩埚本体(1)；其特征在于：

所述坩埚本体(1)的底部和侧壁为相互密封连接的分体式结构，坩埚本体(1)的侧壁和坩埚本体(1)的底部均设置有多条切缝(2)，位于坩埚本体(1)侧壁的切缝均与坩埚本体(1)的轴线相平行，沿坩埚本体(1)侧壁均匀设置，位于坩埚本体(1)侧壁的切缝和位于坩埚本体(1)底部的切缝连续过渡；所述切缝(2)内填充有耐热绝缘材料，将坩埚本体(1)划分为多个坩埚本体瓣片(3)，多个所述坩埚本体瓣片(3)通过切缝(2)内的耐热绝缘材料相连；

所述坩埚本体(1)的底部和坩埚本体(1)的侧壁内均设有冷却水路。

6.如权利要求5所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：

设置于所述坩埚本体(1)侧壁内的冷却水路包括坩埚本体(1)侧壁内开设的供水通道(4)；所述供水通道(4)与供水水套(5)之间通过供水管(7)连通；

所述供水通道(4)内套设有回水管(8)，所述回水管(8)与回水水套(14)连通。

7.如权利要求5所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：

所述坩埚本体(1)底部的冷却水路包括坩埚底回水管(1001)和坩埚底进水管(1007)；

所述坩埚本体(1)底部开设有腔室，所述腔室内设置有第一横向隔板(1002)；所述第一横向隔板(1002)上开设有连通孔(1003)，使第一横向隔板(1002)的上层和下层连通；

所述第一横向隔板(1002)中心处开设有通孔，所述坩埚底回水管(1001)设置在该通孔处，与第一横向隔板(1002)的上层连通；

所述坩埚底进水管(1007)套设于坩埚底回水管(1001)外部，与坩埚底回水管(1001)同向延伸，所述坩埚底进水管(1007)与第一横向隔板(1002)的下层连通。

8.如权利要求5所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：所述坩埚本体(1)底部的冷却水路包括沿坩埚本体(1)周向，均匀设置在坩埚本体(1)底部内多个相互独立的冷却腔室(11)，每个冷却腔室(11)均对应设有与其内部连通的冷却腔室进水管(10)和冷却腔室出水管(9)。

9.如权利要求5所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：所述坩埚本体(1)底部的冷却水路包括坩埚底回水管(1001)和坩埚底进水管(1007)；

所述坩埚本体(1)外底部中心处开设有盲孔，所述坩埚底回水管(1001)设置在盲孔内，延伸至坩埚本体(1)外部；

所述坩埚底回水管(1001)内位于坩埚本体(1)底部部分设置有第二横向隔板(1004)，第二横向隔板(1004)中心处开设有通孔，所述坩埚底进水管(1007)设置在该通孔处，与坩埚底回水管(1001)同向延伸；

所述坩埚本体(1)底部盲孔侧壁上开设有多条第一横向水路(1005)和多条第二横向水路(1006)，坩埚本体(1)底部每个瓣片对应设置一条第一横向水路(1005)和一条第二横向水路(1006)；

多条所述第一横向水路(1005)沿盲孔侧壁均布，与坩埚底进水管(1007)相连通；

多条所述第二横向水路(1006)沿盲孔侧壁均布，与坩埚底回水管(1001)相连通，各条第二横向水路(1006)与各条第一横向水路(1005)沿坩埚本体(1)轴向一一对应设置且相连通。

10.如权利要求5至9任一所述一种悬浮熔炼设备的水冷坩埚，其特征在于：

所述坩埚本体(1)底部内表面为抛物面；

所述坩埚本体(1)底部内表面为由周边向中心倾斜的斜面。