CN219446515U - 电池壳体打码装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池壳体打码装置，其包括输送轨道、移动组件、清洁设备、打码设备和固化设备，移动组件移动设置在输送轨道上，移动组件上设置有用于存放电池壳体的托盘，清洁设备、打码设备和固化设备沿电池壳体的输送方向依次设置在输送轨道的一侧，清洁设备用于对托盘上的电池壳体清洁，打码设备用于对清洁后的电池壳体的外侧壁喷射标识码，固化设备用于固化标识码。通过设置清洁设备对电池壳体进行清洁，通过固化设备对电池壳体上的标识码进行固化，以使该电池壳体打码装置在电池壳体上喷射形成的标识码更加牢固，以便于后期对电池的查询或管理。

Description

电池壳体打码装置

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池壳体打码装置。

背景技术

电池通常为批量化生产，因此在生产过程中电池的数量很多，为了便于后续的查询和管理，电池在电芯入壳前需要在电池壳体外通过打码装置进行打码，以使在电池壳体外标识码，作业人员可以通过标识码快速查找到对应的电池。现有的打码装置存在以下缺陷：1、电池壳体制造完后通过输送机构直接输送至正对打码器的位置，通过打码器向电池壳体的外侧壁喷射打码液，由于电池壳体上通常粘附有灰尘，导致打码液在电池壳体上形成的标识码不牢固；2、电池壳体上形成标识码后，输送机构直接将电池壳体输送至下一个工序，由于打码液不能立刻固化，导致在后续工序中标识码容易被意外擦除。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于：提供一种电池壳体打码装置，其结构简单，在电池壳体上形成的标识码牢固。

为达此目的，本实用新型实施例采用以下技术方案：

提供一种电池壳体打码装置，包括输送轨道、移动组件、清洁设备、打码设备和固化设备，所述移动组件移动设置在所述输送轨道上，所述移动组件上设置有用于存放电池壳体的托盘，所述清洁设备、所述打码设备和所述固化设备沿所述电池壳体的输送方向依次设置在所述输送轨道的一侧，所述清洁设备用于对所述托盘上的所述电池壳体清洁，所述打码设备用于对清洁后的所述电池壳体的外侧壁喷射标识码，所述固化设备用于固化所述标识码。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述清洁设备包括等离子清洗组件和吸尘组件，所述等离子清洗组件和所述吸尘组件均位于所述输送轨道的一侧，且所述等离子清洗组件邻近于所述吸尘组件，所述等离子清洗组件用于对所述电池壳体外表面清洗，所述吸尘组件用于吸收所述电池壳体外部的灰尘。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，还包括除尘设备，沿所述输送方向所述除尘设备位于所述固化设备的下游，所述除尘设备用于对所述电池壳体的内部除尘。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述除尘设备包括支架、吹气管和排尘管，所述支架设置在所述输送轨道的一侧，所述支架贯穿设置有第一通孔，所述吹气管部分穿过所述第一通孔伸出至所述支架的上方，所述吹气管的上端插入至所述电池壳体的内部，且所述吹气管的外侧壁与所述第一通孔的孔壁间隔，所述排尘管的一端与所述第一通孔连通，另一端设置有排尘口。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述支架的上设置有保护垫，所述电池壳体的开口端能够抵紧在所述保护垫上。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，还包括上料机构，所述上料机构用于抓取所述托盘上的所述电池壳体移动至所述除尘设备上，所述上料机构包括第一驱动组件、第二驱动组件和夹紧组件，所述除尘设备与所述输送轨道沿第一方向间隔，所述第一驱动组件上设置有第一移动座，所述第一驱动组件能带动所述第一移动座沿所述第一方向移动，所述第二驱动组件设置在第一移动座上，所述第二驱动组件上设置有第二移动座，所述第二驱动组件能驱动所述第二移动座沿第二方向移动，所述夹紧组件包括第一安装座、夹持件和缓冲件，所述第一安装座与所述第二移动座连接，所述缓冲件分别与所述第一安装座和所述夹持件连接，所述夹持件用于夹持所述电池壳体，所述缓冲件能缓冲所述夹持件受到所述第二方向的作用力。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述缓冲件包括导向轴和弹簧，所述第一安装座上设置有第二通孔，所述导向轴一端与所述夹持件连接，另一端穿设在所述第二通孔内，所述弹簧相对两端分别与所述第一安装座和所述夹持件连接。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述输送轨道为磁悬浮轨道，所述移动组件为动子，所述磁悬浮轨道通过磁力驱动所述动子移动。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，所述固化设备包括罩体和固化照灯，所述罩体设置有固化区，所述移动组件能够驱动所述托盘经过所述固化，所述固化照灯设置在所述罩体内，所述固化照灯能朝向所述固化区照射固化光线。

作为一种电池壳体打码装置的优选方案，还包括扫码设备，沿所述输送方向所述扫码设备位于所述固化设备的下方，所述扫码设备用于对固化后的所述标识码扫码验证。

本实用新型实施例的有益效果为：通过将移动组件移动设置在输送轨道上，在移动组件上设置有用于存放电池壳体的托盘，以使输送轨道能对电池壳体进行输送，在电池壳体的输送方向上依次设置所述清洁设备、所述打码设备和所述固化设备，使得电池壳体在打码前，可以通过清洁设备对电池壳体提前进行清洁，以将电池壳体外表面的灰尘等杂质清除，保证电池壳体的清洁度，然后打码设备对清洁后的电池壳体进行打码，由于清洁后的电池壳体的清洁度较高，电池壳体的表面没有灰尘，打码设备喷射的打码液与电池壳体的外侧壁的吸附性较好，因此在电池壳体上形成的标识码比较牢固。电池壳体上形成标识码后，再通过固化设备对标识码进行固化，以将打码液进行固化，避免在后续的工序中标识码被意外擦除。在电池生产过程中，通过采用该电池壳体打码装置能让电池壳体的清洁度更高，在电池壳体上形成的标识码更加牢固，使得对电池后续查询或管理更加方便。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为本实用新型实施例的电池壳体打码装置的第一视角示意图；

图2为本实用新型实施例的电池壳体打码装置的第二视角示意图；

图3为本实用新型实施例的夹紧机构与除尘组件的配合示意图；

图4为本实用新型实施例的除尘组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的吹气管的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的夹持件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的缓冲件的结构示意图；

图中：

100、电池壳体；

1、输送轨道；2、移动组件；3、清洁设备；31、等离子清洗组件；32、吸尘组件；4、打码设备；5、固化设备；51、罩体；511、固化区；52、固化照灯；6、托盘；7、上料机构；71、第一驱动组件；72、第二驱动组件；73、夹紧组件；731、第一安装座；732、夹持件；7321、第二安装座；7322、气缸；7323、夹爪；733、缓冲件；7331、导向轴；7332、弹簧；74、第一移动座；75、第二移动座；8、除尘设备；81、支架；82、吹气管；821、进气部；822、吹气部；8221、吹气孔；83、排尘管；84、保护垫；9、扫码设备。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本实施例中，如图1和图2所示，本实用新型的电池壳体打码装置包括输送轨道1、移动组件2、清洁设备3、打码设备4和固化设备5，移动组件2移动设置在输送轨道1上，移动组件2上设置有用于存放电池壳体100的托盘6，清洁设备3、打码设备4和固化设备5沿电池壳体100的输送方向依次设置在输送轨道1的一侧，清洁设备3用于对托盘6上的电池壳体100进行清洁，打码设备4用于对清洁后的电池壳体100的外侧壁喷射标识码，固化设备5用于固化标识码。通过将移动组件2移动设置在输送轨道1上，在移动组件2上设置有用于存放电池壳体的托盘6，以使输送轨道1能对电池壳体进行输送，在电池壳体的输送方向上依次设置清洁设备3、打码设备4和固化设备5，使得电池壳体100在打码前，可以通过清洁设备3对电池壳体100提前进行清洁，以将电池壳体100外表面的灰尘等杂质清除，保证电池壳体100的清洁度，然后打码设备4对清洁后的电池壳体100进行打码，由于清洁后的电池壳体100的清洁度较高，电池壳体的表面没有灰尘，打码设备4喷射的打码液与电池壳体100的外侧壁的吸附性较好，因此在电池壳体100上形成的标识码比较牢固。电池壳体100上形成标识码后，再通过固化设备5对标识码进行固化，以将打码液进行固化，避免在后续的工序中标识码被意外擦除。在电池生产过程中，通过采用该电池壳体打码装置能让电池壳体100的清洁度更高，在电池壳体100上形成的标识码更加牢固，使得对电池后续查询或管理更加方便。

本实施例中，标识码可以条形码、二维码或其它具有标识功能的结构，不以本实施例为限。

本实施例中，托盘6上设置有多个电池壳体100，因此输送轨道1可以同时对多个电池壳体100进行输送，以使输送轨道1可以将电池壳体不间断输送至正对打码设备4的位置，从而提高该电池壳体打码装置对电池壳体100的打码效率。

具体地，清洁设备3包括等离子清洗组件31和吸尘组件32，等离子清洗组件31和吸尘组件32均位于输送轨道1的一侧，且等离子清洗组件31邻近于吸尘组件32，等离子清洗组件31用于对电池壳体100外表面清洗，吸尘组件32用于对电池壳体100的外表面除尘。等离子清洗组件31利用等离子对电池壳体100进行清洗，而吸尘组件32对在清洗过程中产生的灰尘进行吸尘，从而实现对电池壳体100外部的除尘功能，避免灰尘二次粘附在电池壳体100上，保证了该电池壳体100在打码前的清洁度。

需要说明的是，等离子体是物质的一种状态，也叫做物质的第四态，并不属于常见的固液气三态。对气体施加足够的能量使之离化便成为等离子状态。等离子体的“活性”组分包括：离子、电子、原子、活性基团、激发态的核素(亚稳态)、光子等。等离子清洁机就是通过利用这些活性组分的性质来处理样品表面，从而实现清洁、涂覆等目的。

具体地，清洁设备3设置有两组，两组清洁设备3沿电池壳体100的输送方向间隔设置，在电池壳体100打码前，电池壳体100至少被清洁两次，进一步提高了该电池壳体打码装置的清洁能力。在其他实施例中，清洁设备3还可以设置三组、四组或其它数量，不以本实施例为限。

本实施例中，如图3所示，电池壳体打码装置还包括上料机构7和除尘设备8，沿输送方向除尘设备8位于固化设备5的下游，上料机构7用于抓取托盘6上的电池壳体100移动至除尘设备8上，除尘设备8用于对电池壳体100的内部除尘。电池壳体100制造完成后，不仅外部粘附有灰尘，在电池壳体100的内部也会有灰尘，因此设置除尘设备8可以对电池壳体100内部进行除尘。具体地，将除尘设备8设置在输送轨道1的一侧，通过上料机构7将托盘6上的电池壳体100移送到除尘设备8上，且上料机构7可以将电池壳体100的开口朝向除尘设备8，以使除尘设备8能对电池壳体100的内部除尘。

具体地，如图4所示，除尘设备8包括支架81、吹气管82和排尘管83，支架81设置在输送轨道1的一侧，支架81设置有第一通孔，吹气管82部分穿过第一通孔伸出至支架81的上方，吹气管82的上端插入至电池壳体100的内部，且吹气管82的外侧壁与第一通孔的孔壁间隔，排尘管83的一端与第一通孔连通，另一端设置有排尘口。通过支架81将吹气管82和排尘管83固定在输送轨道1的一侧，吹气管82的一端穿过第一通孔伸出至支架81的上方，上料机构7可以抓取电池壳体100移动至支架81上方，并将电池壳体100套设在吹气管82外，通过吹气管82对电池壳体100内部进行吹气，气体可以将吸附在电池壳体100内部的灰尘进行清除，然后灰尘随着气流从第一通孔进入排尘管83内，最终从排尘管83的排尘口排出除尘设备8。通过吸尘组件32和除尘设备8的共同作用，以使该电池壳体100的外部和内部均能得到有效的清理。

可选地，吹气管82和排尘管83为一组除尘组，支架81沿长度方向间隔设置有多个除尘组，该设计，能让该电池壳体打码装置能同时对多个电池壳体100进行除尘。

具体地，如图5所示，吹气管82包括呈夹角连接的进气部821和吹气部822，进气部821位于支架81的下方，进气部821设置有接头，接头通过气管与气源连通，吹气部822穿过第一通孔伸出至支架81的上方，吹气部822上间隔设置有多个吹气孔8221，气体从接头排入进气部821，然后再从进气部821排入至吹气部822，最终气体通过吹气孔8221吹向电池壳体100的内部。

具体地，如图4所示，支架81的上设置有保护垫84，保护垫84与电池壳体100的开口端抵接。为了保证吹气管82对电池壳体100内部的除尘效果，上料机构7需要将电池壳体100压紧在支架81上，以防止吹气管82吹出的气体从电池壳体100和支架81之间的间隙中流出，因此通过在支架81上设置保护垫84，且电池壳体100的开口端与保护垫84抵接，从而减少电池壳体100与支架81之间的磨损，而且还能提高电池壳体100上的密封性，从而提高除尘设备8对电池壳体100的除尘效果。

可选地，保护垫84采用橡胶材料制成，橡胶具有一定的弹性，以使电池壳体100可以在保护垫84上具有挤压空间，减少磨损。

具体地，如图3所示，上料机构7包括第一驱动组件71、第二驱动组件72和夹紧组件73，除尘设备8与输送轨道1沿第一方向间隔，第一驱动组件71上设置有第一移动座74，第一驱动组件71能带动第一移动座74沿第一方向移动，第二驱动组件72设置在第一移动座74上，第二驱动组件72上设置有第二移动座75，第二驱动组件72能驱动第二移动座75沿第二方向移动，夹紧组件73包括第一安装座731、夹持件732和缓冲件733，第一安装座731与第二移动座75连接，缓冲件733分别与第一安装座731和夹持件732连接，夹持件732用于夹持电池壳体100，缓冲件733能缓冲夹持件732受到第二方向的作用力。第一驱动组件71驱动第一移动座74沿第一方向移动，从而驱动夹紧组件73沿第一方向往复移动，以使夹紧组件73可以夹持托盘6上的电池壳体100沿第二方向移动至除尘设备8上方，第二驱动组件72能驱动第二移动座75沿第二方向移动，从而带动夹紧组件73沿竖直方向往复移动，以使夹紧组件73能夹紧电池壳体100抬升或下降，从而实现该上料机构7的上料功能。在电池壳体100除尘过程中，需要将电池壳体100与支架81抵紧，因此第二驱动组件72会驱动夹持件732夹紧电池壳体100沿第二方向移动并抵紧在支架81上，而缓冲件733能缓冲夹持件732受到第二方向的作用力，以防止夹持件732过度挤压电池壳体100而变形。

需要说明的是，附图3中，坐标系的X轴指向为第三方向、Y轴指向为第一方向，Z轴指向为第二方向。

具体地，第二移动座75沿第三方向间隔设置有多个夹紧组件73，多个夹紧组件73可以同时对多个电池壳体100进行夹持，提高了上料机构7的上料效率。

具体地，如图6和图7所示，缓冲件733包括导向轴7331和弹簧7332，第一安装座731上设置有第二通孔，导向轴7331一端与夹持件732连接，另一端穿设在第二通孔内，弹簧7332相对两端分别与第一安装座731和夹持件732连接，且弹簧7332套设在导向轴7331外。当夹持件732被过度挤压时，弹簧7332提供挤压空间，通过压缩弹簧7332缓冲第一安装座731对夹持件732的挤压力，以防止夹持件732压坏电池壳体100，而导向轴7331可用于导向，以使夹持件732可以沿第二方向移动，且弹簧7332套设在导向轴7331外，以提高弹簧7332的缓冲效果。在其他实施例中，导向轴7331和弹簧7332间隔设置。

具体地，夹持件732包括第二安装座7321、气缸7322和夹爪7323，第二安装座7321与缓冲件733连接，夹爪7323包括两块夹板，两块夹板活动设置在第二安装座7321上，两块夹板间隔形成用于夹持电池壳体100的夹持槽，气缸7322分别与两块夹板连接，气缸7322驱动两块夹板相互靠近或远离，以实现抓取或放出电池壳体100，当两块夹板相互靠近时，夹爪7323夹紧电池壳体100。

具体地，在第二移动座上设置有压力表，压力表与气缸连接，通过按压力表可以实时查看气缸的运作状态。

具体地，输送轨道1为磁悬浮轨道，移动组件2为动子，磁悬浮轨道通过磁力驱动动子移动。该电池壳体打码装置通磁悬浮轨道对电池壳体100进行输送，控制灵活且精度高，有利于对电池壳体100进行精确打码。

本实施例中，如图1和图2所示，固化设备5包括罩体51和固化照灯52，罩体51设置有固化区511，部分输送轨道1位于固化区511内，固化照灯52设置在罩体51内，固化照灯52能朝向固化区511照射固化光线。当移动组件2带动电池壳体100移动进入固化区511时，固化光线会将打码液进行加热固化。

可选地，罩体51内设置有两个固化照灯52。两个固化照灯52同时对固化区511内的电池壳体100的标识码进行加热，以提高标识码的固化效率。在其他实施例中，罩体51内还可以设置三个、四个或其它数量的固化照灯52，不以本实施为限。

本实施例中，如图1和图2所示，电池壳体打码装置还包括扫码设备9，沿输送方向扫码设备9位于固化设备5的下游，扫码设备9用于对固化后的标识码扫码验证。具体地，扫码设备9位于固化设备5和除尘设备8之间，扫码设备9用于对固化后的标识码扫码验证，检测在电池壳体100上形成的标识码是否正确，如果标识码不正确时，需要及时将该电池壳体100取出，防止设置有错误的标识码的电池壳体流入下个工序而照成电池标识码的混乱，影响后续对电池的管理。

具体地，如图2所示，在输送轨道1的一侧还设置有光纤传感器，沿电池壳体100的输送方向光纤传感器位于清洁设备3的上游，光纤传感器用于检测托盘6上是否存放置有电池壳体100。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”等的描述意指结合该实施例的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池壳体打码装置，其特征在于，包括输送轨道、移动组件、清洁设备、打码设备和固化设备，所述移动组件移动设置在所述输送轨道上，所述移动组件上设置有用于存放电池壳体的托盘，所述清洁设备、所述打码设备和所述固化设备沿所述电池壳体的输送方向依次设置在所述输送轨道的一侧，所述清洁设备用于对所述托盘上的所述电池壳体清洁，所述打码设备用于对清洁后的所述电池壳体的外侧壁喷射标识码，所述固化设备用于固化所述标识码。

2.根据权利要求1所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述清洁设备包括等离子清洗组件和吸尘组件，所述等离子清洗组件和所述吸尘组件均位于所述输送轨道的一侧，且所述等离子清洗组件邻近于所述吸尘组件，所述等离子清洗组件用于对所述电池壳体外表面清洗，所述吸尘组件用于吸收所述电池壳体外部的灰尘。

3.根据权利要求1所述的电池壳体打码装置，其特征在于，还包括除尘设备，沿所述输送方向所述除尘设备位于所述固化设备的下游，所述除尘设备用于对所述电池壳体的内部除尘。

4.根据权利要求3所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述除尘设备包括支架、吹气管和排尘管，所述支架设置在所述输送轨道的一侧，所述支架贯穿设置有第一通孔，所述吹气管部分穿过所述第一通孔伸出至所述支架的上方，所述吹气管的上端插入至所述电池壳体的内部，且所述吹气管的外侧壁与所述第一通孔的孔壁间隔，所述排尘管的一端与所述第一通孔连通，另一端设置有排尘口。

5.根据权利要求4所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述支架的上设置有保护垫，所述电池壳体的开口端能够抵紧在所述保护垫上。

6.根据权利要求3所述的电池壳体打码装置，其特征在于，还包括上料机构，所述上料机构用于抓取所述托盘上的所述电池壳体移动至所述除尘设备上，所述上料机构包括第一驱动组件、第二驱动组件和夹紧组件，所述除尘设备与所述输送轨道沿第一方向间隔，所述第一驱动组件上设置有第一移动座，所述第一驱动组件能带动所述第一移动座沿所述第一方向移动，所述第二驱动组件设置在第一移动座上，所述第二驱动组件上设置有第二移动座，所述第二驱动组件能驱动所述第二移动座沿第二方向移动，所述夹紧组件包括第一安装座、夹持件和缓冲件，所述第一安装座与所述第二移动座连接，所述缓冲件分别与所述第一安装座和所述夹持件连接，所述夹持件用于夹持所述电池壳体，所述缓冲件能缓冲所述夹持件受到所述第二方向的作用力。

7.根据权利要求6所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述缓冲件包括导向轴和弹簧，所述第一安装座上设置有第二通孔，所述导向轴一端与所述夹持件连接，另一端穿设在所述第二通孔内，所述弹簧相对两端分别与所述第一安装座和所述夹持件连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述输送轨道为磁悬浮轨道，所述移动组件为动子，所述磁悬浮轨道通过磁力驱动所述动子移动。

9.根据权利要求1-7任一项所述的电池壳体打码装置，其特征在于，所述固化设备包括罩体和固化照灯，所述罩体设置有固化区，所述移动组件能够驱动所述托盘经过所述固化区，所述固化照灯设置在所述罩体内，所述固化照灯能朝向所述固化区照射固化光线。

10.根据权利要求1-7任一项所述的电池壳体打码装置，其特征在于，还包括扫码设备，沿所述输送方向所述扫码设备位于所述固化设备的下游，所述扫码设备用于对固化后的所述标识码扫码验证。