CN219438904U - 一种全自动出料的调料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种全自动出料的调料机，包括外壳，外壳的表面分别设置有至少一个出料口以及至少一个第一出液口，外壳的内部分别设置有至少一个储料罐以及至少一个储液瓶，每个储料罐与每个出料口之间设置有全自动输料装置；每个储液瓶与每个第一出液口之间设置有全自动输液装置。由此，通过利用全自动输料装置把储料罐内部存放的粉末状调料输送至出料口，以及利用全自动输料装置用于把储液瓶内部存放的液体调料输送至第一出液口，由此可实现粉末状调料以及液体调料的全自动出料，因而在实际使用中，用户只需通过按动全自动出料的调料机的出料按键即可轻松的获取调料，因而有利于简化手动操作，以方便用户的使用。

Description

一种全自动出料的调料机

技术领域

本实用新型涉及厨房电器技术领域，尤其涉及一种全自动出料的调料机。

背景技术

本部分提供的仅仅是与本申请相关的背景信息以方便本领域的技术人员能够更透彻、准确的理解本申请，其并不必然是现有技术。

公知，大部分的烹饪都需要使用到盐、砂糖、味精等粉末状调料，目前大部分的使用者都是采用普通的调料盒作为这些粉末状调料的储存工具。使用时，需要打开调料盒的盒盖，再通过使用勺子去勺取适量的调料。

同样，大部分的烹饪都需要使用到油、酱油、醋等液体调料，目前大部分的使用者都是直接采用原包装的调料瓶作为这些液体调料的储存工具。使用时，需要打开调料瓶的瓶口，再通过倾侧瓶身以倒出适量的调料。

在上述粉末状调料以及液体调料的操作方式都是需要手动操作，而在现有技术中，没有一种能够集成各种调料且能实现自动出料的调料机，因此对于用户来说存在使用操作不够方便的情况。

由此可知，如何实现调料的自动化输送，进而方便用户的操作使用是一个待需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种全自动出料的调料机，方便用户的使用。

本实用新型采用如下技术方案实现：一种全自动出料的调料机，包括外壳，所述外壳的表面分别设置有至少一个出料口以及至少一个第一出液口，所述外壳的内部分别设置有至少一个储料罐以及至少一个储液瓶，其中：

每个所述储料罐与每个所述出料口之间设置有全自动输料装置；每个所述储液瓶与每个所述第一出液口之间设置有全自动输液装置。

由此，本实用新型通过在外壳的内部分别设置用于放置粉末状调料的储料罐以及用于放置液体调料的储液瓶，并分别利用全自动输料装置把储料罐内部存放的粉末状调料输送至出料口，以及全自动输料装置用于把储液瓶内部存放的液体调料输送至第一出液口，由此可实现粉末状调料以及液体调料的全自动出料，因而在实际使用中，用户只需通过按动全自动出料的调料机的出料按键即可轻松的获取调料，因而有利于简化手动操作，以方便用户的使用。

在一个实施例中，所述全自动输料装置包括设置在所述储料罐与所述出料口之间的输料管道、设置在所述出料口上的封挡门以及设置在所述外壳内部的驱动电机，其中：

所述输料管道的内部分别设置有输送轴以及搅拌轴，所述搅拌轴的一端延伸至所述储料罐的内部，所述驱动电机分别与所述输送轴、所述搅拌轴以及所述封挡门传动连接，以用于同时驱动所述搅拌轴、所述输送轴以及所述封挡门运动。

在一个实施例中，所述全自动输料装置包括设置在所述储料罐与所述出料口之间的安装座，其中：

所述安装座上分别设置有所述输料管道、第一传动齿轮组以及第二传动齿轮组，所述封挡门以及所述驱动电机均设置在所述安装座上，所述驱动电机的驱动轴与所述输送轴相连接，所述驱动电机的驱动轴与所述封挡门之间通过第一传动齿轮组传动连接，且所述驱动电机的驱动轴与所述搅拌轴之间通过第二传动齿轮组传动连接。

在一个实施例中，所述封挡门上设置有导向齿条，所述驱动电机与所述导向齿条之间设置有第三传动齿轮组；

所述第三传动齿轮组包括与所述导向齿条相分离的齿轮件，所述齿轮件与所述封挡门之间设置有至少一组拨动结构，所述拨动结构用于使所述导向齿条与所述齿轮件相啮合。

在一个实施例中，每组所述拨动结构包括设置在所述封挡门上且位于所述导向齿条其中一侧的两个凸起、以及设置在所述齿轮件上且用于与所述凸起拨动配合的至少一块拨片，两个所述凸起沿所述导向齿条的导向方向布置在所述导向齿条的两端，所述拨片位于所述齿轮件靠近所述凸起的一侧端面上。

在一个实施例中，所述拨片转接在所述齿轮件上，且所述拨片与所述齿轮件之间设置有转动缓冲弹性件，以用于使所述拨片与所述凸起之间为弹性抵接。

在一个实施例中，所述全自动输液装置包括设置在所述储液瓶与所述第一出液口之间的第一输液管道，所述第一输液管道上设置有液体缓冲器，所述液体缓冲器用于对流动的液体起到流速缓冲的作用。

在一个实施例中，所述液体缓冲器包括壳体，所述壳体的外部设置有与所述储液瓶相连通的第一进液口以及与所述第一出液口相连通的第二出液口，所述壳体的内部设置有空腔；

所述空腔的内部设置有缓冲隔板，所述缓冲隔板把所述空腔分隔为与所述第一进液口相连通的第一腔体以及与所述第二出液口相连通的第二腔体，且所述缓冲隔板上设置有漏液通孔，所述漏液通孔在竖直方向上与所述第一进液口以及所述第二出液口均错位设置。

在一个实施例中，所述第一腔体的内壁上设置有第一缓冲挡板，所述第一缓冲挡板由弹性材料所制备；

和/或，所述第二腔体的内壁上设置有第二缓冲挡板，所述第二缓冲挡板由弹性材料所制备。

在一个实施例中，还包括接料盒，所述接料盒的内部设置有接料腔，所述外壳的表面还设置有液位检测装置，所述第一出液口以及所述液位检测装置均位于所述接料腔的上方且与所述接料腔相对应；

所述储液瓶与所述第一出液口之间设置有第二输液管道，所述第二输液管道上设置有定量输送泵。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过在外壳的内部分别设置用于放置粉末状调料的储料罐以及用于放置液体调料的储液瓶，并分别利用全自动输料装置把储料罐内部存放的粉末状调料输送至出料口，以及全自动输料装置用于把储液瓶内部存放的液体调料输送至第一出液口，由此可实现粉末状调料以及液体调料的全自动出料，因而在实际使用中，用户只需通过按动全自动出料的调料机的出料按键即可轻松的获取调料，因而有利于简化手动操作，以方便用户的使用。

附图说明

图1为本实用新型全自动出料的调料机的第一角度的立体结构示意图；

图2为本实用新型全自动出料的调料机的第二角度隐去接料盒后的立体结构示意图；

图3为本实用新型全自动出料的调料机的第三角度的立体结构示意图；

图4为本实用新型全自动出料的调料机的第四角度的内部结构示意图；

图5为本实用新型全自动出料的调料机的第五角度的内部结构示意图；

图6为图5中局部A的放大图；

图7为图6中局部A隐去部分结构后的示意图；

图8为本实用新型全自动出料的调料机的第六角度隐去部分结构后的内部结构示意图；

图9为图8中局部B的放大图；

图10为本实用新型全自动出料的调料机的第七角度中封挡门以及导向齿条不同状态时的内部结构示意图；

图11为图10的不同角度的示意图；

图12为本实用新型全自动出料的调料机的第八角度隐去部分结构后的内部结构示意图；

图13为图12中局部C的放大图；

图14为图13中局部C隐去部分结构后的示意图；

图15为图14中局部C隐去部分结构后的示意图；

图16为本实用新型全自动出料的调料机的第九角度的内部结构示意图；

图17为图16中局部D的放大图；

图18为本实用新型全自动出料的调料机中的导向齿条以及凸起的立体结构示意图；

图19为本实用新型全自动出料的调料机中的安装座的第一角度的立体结构示意图；

图20为本实用新型全自动出料的调料机中的安装座的第二角度的立体结构示意图；

图21为本实用新型全自动出料的调料机中的安装座的第三角度的立体结构示意图；

图22为本实用新型全自动出料的调料机中的安装座的第四角度的立体结构示意图；

图23为本实用新型全自动出料的调料机中的安装座的第五角度的立体结构示意图。

图24为本实用新型全自动出料的调料机的第十角度隐去接料盒后的立体结构示意图；

图25为本实用新型全自动出料的调料机中的接料盒的第一角度的立体结构示意图；

图26为本实用新型全自动出料的调料机中的接料盒的第二角度的立体结构示意图；

图27为本实用新型全自动出料的调料机的第十一角度隐去部分外壳后的内部结构示意图；

图28为本实用新型全自动出料的调料机中的液体缓冲器的立体结构示意图；

图29为本实用新型全自动出料的调料机中的液体缓冲器的内部结构示意图；

图30为本实用新型全自动出料的调料机中的液体缓冲器的爆炸结构示意图；

图31为本实用新型全自动出料的调料机中的多管路出液嘴的第一角度的立体结构示意图；

图32为本实用新型全自动出料的调料机中的多管路出液嘴的第二角度的立体结构示意图；

图33为本实用新型全自动出料的调料机中的多管路出液嘴的第三角度的立体结构示意图；

图34为本实用新型全自动出料的调料机中的多管路出液嘴的内部结构示意图。

图中各标号代表如下含义：100、外壳；200、储料罐；300、出料口；400、储液瓶；500、第一出液口；6、输料管道；7、封挡门；8、驱动电机；9、搅拌轴；91、第一搅拌轴段；92、第二搅拌轴段；10、输送轴；11、安装座；13、第二传动齿轮组；14、导向齿条；15、第三传动齿轮组；16、齿轮件；17、凸起；18、拨片；19、第一连接轴；20、扭簧；21、扣孔；22、接料盒；221、接料腔；24、液位检测探头；25、蠕动泵；26、第一输液管道；27、液体缓冲器；28、壳体；281、第一壳体；282、第二壳体_；29、第一进液口；30、第二出液口；31、缓冲隔板；311、漏液通孔；32、第一腔体；33、第二腔体；34、第一缓冲挡板；35、第二缓冲挡板；36、卡扣；37、插孔；38、多管路出液嘴；39、第二进液口。

具体实施方式

为更进一步阐述本申请为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

在下述说明中，不同的“一个实施例”或“另一个实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

另需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

如图1-26所示，本实用新型公开一种全自动出料的调料机，包括外壳100，外壳100的表面分别设置有出料口300以及第一出液口500，出料口300至少为一个，第一出液口500至少为一个。也即，出料口300的数量不限定为一个，第一出液口500的数量也不限位为一个。当然，出料口300与第一出液口500的数量可以为相同，也可以为不相同。

另外，外壳100的内部分别设置有储料罐200以及储液瓶400，储料罐200用于放置调料等，具体的，可以为盐、砂糖、味精等粉末状调料，储液瓶400同样用于放置调料等，具体的，可以为酱油、油或者醋等液体调料。储料罐200至少为一个，储液瓶400至少为一个。举例性的，储料罐200可以为三个，如此，在实际应用中，其中一个储料罐200用于放置盐，另一个储料罐200用于放置砂糖，再一个储料罐200用于放置味精，由此以满足用户多种粉末状调味料的使用需求。举例性的，储液瓶400可以为三个，在实际应用中，其中一个储液瓶400用于放置酱油，另一个储液瓶400用于放置油，再一个储液瓶400用于放置醋，由此以满足用户多种液体调味料的使用需求。当然，储料罐200与储液瓶400的数量可以为相同，也可以为不相同。

除此之外，每个储料罐200与每个出料口300之间设置有全自动输料装置，全自动输料装置用于把储料罐200内部存放的粉末状调料输送至出料口300，以供用户使用，从而实现调料的自动出料。同时，每个储液瓶400与每个第一出液口500之间设置有全自动输液装置，全自动输料装置用于把储液瓶400内部存放的液体调料输送至第一出液口500，以供用户使用，从而实现调料的自动出料。

由此可见，本实用新型通过在外壳100的内部分别设置用于放置粉末状调料的储料罐200以及用于放置液体调料的储液瓶400，并分别利用全自动输料装置把储料罐200内部存放的粉末状调料输送至出料口300，以及全自动输料装置用于把储液瓶400内部存放的液体调料输送至第一出液口500，由此可实现粉末状调料以及液体调料的全自动出料，因而在实际使用中，用户只需通过按动全自动出料的调料机的出料按键即可轻松的获取调料，因而有利于简化手动操作，以方便用户的使用。

其中，储液瓶400设置有至少两个，外壳100上还设置有多管路出液嘴38，多管路出液嘴38上设置有第二进液口39以及第一出液口500，第二进液口39与储液瓶400相连通，第二进液口39设置有至少两个，第一出液口500与第二进液口39相连通，且第一出液口500设置有至少一个。在本实施例中，储液瓶400设置有三个，第二进液口39设置有三个，第一出液口500设置有三个。在实际应用中，其中一个储液瓶400用于放置酱油且与其中一个第二进液口39相连通，另一个储液瓶400用于放置油且与另一个第二进液口39相连通，再一个储液瓶400用于放置醋且与再一个第二进液口39相连通，如此，即把不同调料的第二进液口39集成在一个区域位置，从而接料盒22在接料时，无需因为需要获取不同的调料而移动到不同位置，其只需放置在同一个位置上，即可按需获取其中一种调料，或者同时获取两种以上的调料，由此方便用户的使用。需要说明的是，第一出液口500可以设置为一个，然后三个第二进液口39内的液体汇流至第一出液口500后再排出至接料腔221；或者，第一出液口500设置为三个，然后三个第二进液口39内的液体分别对应每个第一出液口500后排出至接料腔221也可，不作限定。

其中，全自动输料装置包括输料管道6、封挡门7以及驱动电机8，当中，输料管道6设置在储料罐200与出料口300之间，以实现储料罐200与出料口300之间的连通，从而使得储料罐200内部存放的调料可通过输送管道输送至出料口300；封挡门7设置在出料口300上，以对出料口300进行关闭或者打开；驱动电机8设置在外壳100的内部。输料管道6的内部分别设置有搅拌轴9以及输送轴10，搅拌轴9的一端延伸至储料罐200的内部，搅拌轴9用于把储料罐200内部存放的调料往输送轴10输送(或者在调料结块的情况下对调料进行打碎后再输送)，输送轴10则用于把调料往出料口300输送。其后，驱动电机8分别与搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7传动连接，以用于同时驱动搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7运动。当中，封挡门7的运动可以为上下移动、左右移动或者翻转转动。驱动电机8用于同时驱动搅拌轴9转动、输送轴10转动以及封挡门7上下移动，由此，通过搅拌轴9的转动实现储料罐200内部存放的调料往输送轴10输送(或者在调料结块的情况下对调料进行打碎后再输送)，输送轴10的转动实现调料的自动化输送，通过封挡门7的移动实现出料口300的打开或者关闭，从而可以实现调料的全自动出料。如此，只需通过设置一个驱动电机8，即可同时驱动搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7运动，实现储料罐200内部存放的调料，在搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7的作用下实现自动化输送或者不输送。由此可见，实现单一电机对三部件(搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7)的驱动工作，使得全自动出料机构可以有效减少两个驱动电机8，由此有利于节约生产成本，同时又有利于节约两个驱动电机8所占用的空间，进而有利于缩小全自动出料机构的体积，实现紧凑的结构。

其中，全自动输料装置包括设置在储料罐200与出料口300之间的安装座11，安装座11上分别设置有输料管道6、第一传动齿轮组以及第二传动齿轮组13，封挡门7以及驱动电机8均设置在安装座11上，也即，输料管道6、第一传动齿轮组、第二传动齿轮组13、封挡门7以及驱动电机8均集成在安装座11上。具体的，驱动电机8的驱动轴与输送轴10相连接，驱动电机8的驱动轴与封挡门7之间通过第一传动齿轮组传动连接，且驱动电机8的驱动轴与搅拌轴9之间通过第二传动齿轮组13传动连接，从而实现单一电机对三部件(输送轴10、搅拌轴9以及封挡门7)的驱动工作。由此可见，该安装结构能够实现各部件的模块化，有利于模块化后的整体部件的装配，提升安装速度，降低安装难度，而且，模块化的安装结构有利于缩小部件间的装配间隙，进而实现更加紧凑的结构，由此有利于进一步的缩小全自动出料机构的体积。

其中，封挡门7上设置有导向齿条14，驱动电机8与导向齿条14之间设置有第三传动齿轮组15，也即，驱动电机8可通过第三传动齿轮组15与导向齿条14传动连接，由此驱动电机8即可通过第三传动齿轮组15带动导向齿条14运动，进而带动封挡门7运动。具体的，第三传动齿轮组15包括齿轮件16，齿轮件16与导向齿条14相分离，也即，在自然状态下，齿轮件16与导向齿条14之间没有啮合连接。进一步的，齿轮件16与封挡门7之间设置有拨动结构，拨动结构至少一组，在本实施例中，拨动结构设置有两组，且拨动结构用于使导向齿条14与齿轮件16相啮合。也即，通过拨动结构的作用，可使自然状态下相分离设置的齿轮件16与导向齿条14实现啮合连接，从而使齿轮件16可带动导向齿条14运动。

为了进一步的说明上述结构的有益效果，因此进一步的详述说明，在正常情况下，搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7的工作状态各不相同，通过一个驱动电机8同时驱动搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7运动容易存在问题。如图8-9所示，举例性的，当全自动出料的调料机需要出料时，封挡门7只需上移动到一定位置以使出料口300打开即可，但是搅拌轴9和输送轴10则需要持续转动，这使驱动电机8不能停止只能持续转动。因此，齿轮件16与导向齿条14之间被设置为可相分离，如此，当驱动电机8在正向转动以驱动搅拌轴9和输送轴10持续转动时，导向齿条14被驱动上移动到一定位置时(也即，封挡门7上移动到一定位置时)即与齿轮件16相分离，从而防止出现导向齿条14反向限制齿轮件16转动的情况(举例性的，当封挡门7被设置为只能上移到一定位置时，如果齿轮件16与导向齿条14之间为持续啮合时，则会出现导向齿条14反向限制齿轮件16转动的情况)，避免导致驱动电机8、搅拌轴9以及输送轴10出现卡死的情况。进一步的，当驱动电机8在反向转动时，通过拨动结构的作用，可确保已相分离的齿轮件16与导向齿条14能够重新且顺利的实现啮合连接，从而使齿轮件16可带动导向齿条14下移动实现出料口300的关闭。由此可见，通过上述结构的设置，可以防止采用一个驱动电机8同时驱动搅拌轴9、输送轴10以及封挡门7运动会出现卡死的情况，同时还能确保相分离的齿轮件16与导向齿条14能够顺利的实现啮合连接。

其中，每组拨动结构包括凸起17以及拨片18，拨片18用于与凸起17拨动配合，也即，拨片18用于拨动凸起17。当中，凸起17具有两个，两个凸起17设置在封挡门7上，且两个凸起17位于导向齿条14的其中一侧，进一步的，两个凸起17沿导向齿条14的导向方向布置，且布置在导向齿条14的两端，在本实施例中，导向齿条14为上下移动，也即，导向齿条14的导向方向为上下导向，两个凸起17布置在导向齿条14的上下两端。另外，拨片18具有至少一块，至少一块拨片18设置在齿轮件16上，且拨片18位于齿轮件16靠近凸起17的一侧端面上，也即，齿轮件16具有两个端面，拨片18位于靠近凸起17的一侧端面上。如此，在上述结构的基础上，当齿轮件16转动时，即会带动拨片18转动，且当拨片18转动到预设的位置时，即会与凸起17相抵接以拨动凸起17，从而拨动导向齿条14移动，以使原来相分离的导向齿条14与齿轮件16之间形成啮合连接，进而使得齿轮件16可带动封挡门7移动，其结构简单可靠。

其中，拨片18转接在齿轮件16上，且拨片18与齿轮件16之间设置有转动缓冲弹性件，以用于使拨片18与凸起17之间为弹性抵接，也即把拨片18与凸起17之间的刚性抵接变为弹性抵接。如此设置，即可利用转动缓冲弹性件的弹性特性，以使拨片18对凸起17施加弹性压力，因而有利于消除导向齿条14在与齿轮件16啮合前的连接间隙，从而使得导向齿条14能够较为平顺的与齿轮件16相啮合，而不会容易出现卡死的情况。另外，由于拨片18与凸起17之间为弹性抵接，因而改变了传统的刚性抵接，有利于避免拨片18以及凸起17之间出现刚性磨损，从而有利于延长部件的使用寿命，降低产品的故障率。

其中，拨片18与齿轮件16之间通过第一连接轴19转接，以使得拨片18可相对齿轮件16转动。进一步的，转动缓冲弹性件为扭簧20，扭簧20穿接在第一连接轴19上，且扭簧20的两条扭臂分别与齿轮件16以及拨片18相连接，如此，当拨片18受力后出现转动时，扭簧20受力发生形变，由此，拨片18在扭簧20的作用下即可朝外施加弹性压力。而当外力消失时，拨片18在扭簧20的作用下复位。

其中，拨片18设置有两块，两块拨片18沿齿轮件16端面的周向布置，如此，通过增加拨片18的数量，即可使得齿轮件16在较小的转动角度时即可让拨片18与凸起17相抵接，从而使得导向齿条14能够更快的与齿轮件16相啮合，进而使得齿轮件16能够更快的带动封挡门7移动，如此在出料时能够确保封挡门7先于调料到达前打开，进而防止对调料形成阻挡。

其中，齿轮件16与封挡门7之间设置有两组拨动结构，封挡门7于导向齿条14其中一侧位置与齿轮件16其中一个端面之间设置有一组拨动结构，封挡门7于导向齿条14另一侧位置与齿轮件16另一个端面之间设置有另一组拨动结构，也即，齿轮件16的两个端面与导向齿条14的左右两侧位置之间分别各设置一组拨动结构，如此，通过增加拨动结构的数量，有利于使得导向齿条14能够更快的与齿轮件16相啮合。另外，在实际应用中，还可把右侧的拨动结构设置为上拨配合，左侧的拨动结构设置为下拨配合，如此有利于分别设置拨片18以及凸起17的角度，实现更平顺以及更好的拨动效果，更好的防止卡死。

其中，储料罐200与安装座11可拆卸式连接，搅拌轴9包括第一搅拌轴段91以及第二搅拌轴段92，第一搅拌轴段91设置在安装座11上，且第一搅拌轴9与驱动电机8传动连接，第二搅拌轴段92设置在储料罐200上，且第二搅拌轴9与第一搅拌轴段91可拆卸式连接。也即，搅拌轴9是采用第一搅拌轴段91以及第二搅拌轴段92的两段式结构，以使储料罐200能够与安装座11拆卸分离，进而方便储料罐200以及安装座11的维修或清洗(或者添加调料)，而当储料罐200装配在安装座11时，又能实现第一搅拌轴段91以及第二搅拌轴段92之间的连接。具体的，第一搅拌轴段91与第二搅拌轴段92之间通过卡接结构实现可拆卸式连接，其结构简单可靠。

其中，卡接结构包括扣孔21以及弹性插扣，弹性插扣与扣孔21之间相互卡接配合。具体的，弹性插扣设置在第一搅拌轴段91的顶部，第二搅拌轴段92的内部呈中空结构以形成有空腔，扣孔21设置在空腔的内壁上。如此，在装配时，只需使弹性插扣插入空腔并与扣孔21卡接配合，即可使储料罐200装配在安装座11上，且无需借用其他锁定工具，因此具有安装方便的优点。

其中，搅拌轴9与输送轴10均为螺旋输送杆结构，搅拌轴9设置在输送轴10的上方，且搅拌轴9的下端与输送轴10对应设置，从而搅拌轴9转动时所输送的调料即会掉落至输送轴10上，并被输送轴10所输送。需要说明的是，搅拌轴9既可以垂直于输送轴10设置，也可以倾斜于输送轴10设置，只需要搅拌轴9的下端与输送轴10相对应，以引导调料顺利掉落至输送轴10上即可。

其中，输送管道的截面呈L形，如此，即可使L形输送管道竖直段内的调料能够垂直下落，竖直设置相对于倾斜设置来说，其不容易粘附在输送管道的内壁上，更不容易造成堆积。

其中，全自动出料的调料机还包括接料盒22，接料盒22与外壳100可以为拆卸连接，或者，接料盒22与外壳100为相互独立的部件。如图3-4所示，在本实施例中，接料盒22与外壳100之间设置有卡接结构，以使接料盒22与外壳100之间可拆卸连接。卡接结构包括卡扣36以及插孔37，卡扣36设置在接料盒22上，插孔37设置在外壳100上。另外，接料盒22的内部设置有接料腔221，外壳100的表面还设置有液位检测装置，第一出液口500以及液位检测装置均位于接料腔221的上方且与接料腔221相对应；储液瓶400与第一出液口500之间设置有第二输液管道，第二输液管道上设置有定量输送泵。

使用时，接料盒22放置在第一出液口500的下方，如此，定量输送泵接电工作，在定量输送泵的作用下，储液瓶400内储存的液体经过第二输液管道往第一出液口500输送，并经过第一出液口500进入到接料腔221内，由此，用户再抽取接料盒22即可对接料腔221内的液体进行使用。当中，由于定量输送泵的特性，因此能够有效的控制储液瓶400往接料腔221内输送的液体量，同时，再通过位于接料腔221上方的液位检测装置的检测，以探测储液瓶400往接料腔221内输送的液体量，由此实现双重保障，确保输送液体量的准确性。

由此可知，本实用新型通过在第二输液管道上设置定量输送泵，同时，还在接料腔221的上方设置液位检测装置，进而即可通过定量输送泵有效的控制储液瓶400往接料腔221内输送的液体量，又可通过液位检测装置以探测储液瓶400往接料腔221内输送的液体量，由此实现双重保障，确保输出的液体量的准确性，因此在实际使用中可确保装置输出的酱油、油或者醋等液体量的准确性。

进一步的，图中未示出，外壳100上还设置有称重装置，称重装置位于接料盒22底部的下方，也即，称重装置可对接料盒22进行称重。由此，即可通过称重装置有效的控制储液瓶400往接料腔221内输送的液体的重量。由此可见，在上述结构的基础上，本实用新型可通过流量、液面以及重量三个方式控制输出的液体量，以确保输送液体量的准确性，实现定量出液的效果。

其中，液位检测装置为液位检测探头24，通过液位检测探头24以探测储液瓶400往接料腔221内输送的液体量。

其中，定量输送泵为蠕动泵25，通过蠕动泵25控制储液瓶400往接料腔221内输送的液体量。

其中，全自动输液装置包括第一输液管道26，第一输液管道26设置在储液瓶400与第一出液口500之间，第一输液管道26上设置有液体缓冲器27，液体缓冲器27的内部可供液体流通，且液体缓冲器27用于对流动的液体起到流速缓冲的作用，从而避免液体流速过快。如此，通过设置的液体缓冲器27，即可降低第一出液口500的出液速度，避免往接料腔221内输送的液体流速过快。避免往接料腔221内输送的液体流速过快具有多重作用：其一，避免液体在不断输送的过程中会造成接料腔221内的液面出现明显晃动，进而防止液位检测探头24对液面的探测不准确；其二，避免液体流速过快造成液体飞溅到接料盒22外；其三，避免液体流速过快造成液体飞溅在液位检测探头24上以对液位检测探头24造成遮挡，影响液位检测探头24的探测功能；其三，避免称重装置的称重数据出现跳动而影响称重的准确性。

其中，液体缓冲器27包括壳体28，壳体28的外部设置有第一进液口29以及第二出液口30，第一进液口29与储液瓶400相连通，第二出液口30与第一出液口500相连通，壳体28的内部设置有空腔，空腔的内部设置有缓冲隔板31，缓冲隔板31把空腔分隔为第一腔体32以及第二腔体33，在本实施例中，缓冲隔板31把空腔上下分隔为第一腔体32与第二腔体33。进一步的，第一腔体32与第一进液口29相连通，第二腔体33与第二出液口30相连通。另外，缓冲隔板31上设置有漏液通孔311，漏液通孔311在竖直方向上与第一进液口29错位设置，且漏液通孔311在竖直方向上与第二出液口30也错位设置，也即，漏液通孔311与第一进液口29并非直线相连，且漏液通孔311与第二出液口30并非直线相连。

如此，当流速较快的液体从第一进液口29进入到第一腔体32内时，即会与缓冲隔板31相碰撞，碰撞后的液体其流速得到降低，并通过漏液通孔311流动至第二腔体33内，液体再次与第二腔体33的内壁相碰撞以此改变流向，而碰撞后的液体其流速得到降低，并通过第二出液口30流动至壳体28的外部，进而达到对流动的液体起到缓冲的作用。

需要说明的是，在本实施例中，第一腔体32与第二腔体33为上下设置，而在其他实施例中，第一腔体32与第二腔体33也可为左右设置。在实际应用中，第一腔体32与第二腔体33为上下设置时，液体的流动是通过泵体的作用以及自身重力的作用流动，而当第一腔体32与第二腔体33为左右设置时，液体的流动是通过泵体的作用流动，也即通过泵体不断的推挤实现液体的流动。

其中，缓冲隔板31由硬质材料或者弹性材料所制备，采用硬质材料或者弹性材料均能实现缓冲效果，相对来说，采用硬质材料能便于加工生产，而采用弹性材料能利用弹性材料的弹性特性，实现更好的缓冲效果。举例性的，硬质材料可为硬质塑料或者金属材料，弹性材料可为弹性橡胶或者弹性硅胶。在本实施例中，缓冲隔板31由硬质材料所制备，如此即可通过注塑工艺一次制备成型，能便于加工生产。

其中，第一腔体32的内壁上设置有第一缓冲挡板34，第一缓冲挡板34由弹性材料所制备。当进入第一腔体32内的液体的流速过快时，会在第一腔体32内形成旋流，如此，通过在第一腔体32的内壁上设置由弹性材料所制备的第一缓冲挡板34，从而利用弹性材料的弹性特性，在侧面上对旋流的液体进行缓冲，由此实现更好的缓冲效果。具体的，第一缓冲挡板34由橡胶或者硅胶材料制备，其制备材料易于获取。

和/或，第二腔体33的内壁上设置有第二缓冲挡板35，第二缓冲挡板35由弹性材料所制备。同理，当进入第二腔体33内的液体的流速过快时，会在第二腔体33内形成旋流，如此，通过在第二腔体33的内壁上设置由弹性材料所制备的第二缓冲挡板35，从而利用弹性材料的弹性特性，在侧面上对旋流的液体进行缓冲，由此实现更好的缓冲效果。具体的，第二缓冲挡板35由橡胶或者硅胶材料制备。需要说明的是，在本实施例中，第一缓冲挡板34与第二缓冲挡板35为一体成型的弹性片，如此设置，更便于缓冲挡板整体的安装。

需要说明的是，在一个实施例中，第一腔体32的内壁上设置有第一缓冲挡板34；在另一个实施例中，第二腔体33的内壁上设置有第二缓冲挡板35；在再另一个实施例中，第一腔体32的内壁上设置有第一缓冲挡板34，且第二腔体33的内壁上设置有第二缓冲挡板35。

其中，如图24-26所示，壳体28包括第一壳体281以及第二壳体282，第一壳体281与第二壳体282相连接，第一壳体281与第二壳体282之间围合有腔体，第一进液口29、第二出液口30以及缓冲隔板31均设置在第一壳体281上，如此，即可通过分别加工第一壳体281以及第二壳体282，然后再进行连接安装即可制备好壳体28。在实际生产中，第一壳体281上以及第一壳体281上的第一进液口29、第二出液口30以及缓冲隔板31可通过注塑工艺一次制备成型，第二壳体282同样可通过注塑工艺一次制备成型，其后再把第一壳体281与第二壳体282连接安装即可，当中，第一缓冲挡板34与第二缓冲挡板35压合在第一壳体281与第二壳体282之间。由此可见，使用第一壳体281以及第二壳体282的结构更有利于第一缓冲挡板34与第二缓冲挡板35的安装，进而有利于降低生产难度。

具体的，如图26所示，第一壳体281与第二壳体282之间通过卡接结构或者螺纹结构相连接，其中，采用卡接结构其安装更加方便快捷，采用螺纹结构其安装更加稳固，而采用以上两种方式均可。在本实施例中，第一壳体281与第二壳体282之间同时通过卡接结构以及螺纹结构相连接。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动出料的调料机，其特征在于，包括外壳，所述外壳的表面分别设置有至少一个出料口以及至少一个第一出液口，所述外壳的内部分别设置有至少一个储料罐以及至少一个储液瓶，其中：

每个所述储料罐与每个所述出料口之间设置有全自动输料装置；每个所述储液瓶与每个所述第一出液口之间设置有全自动输液装置。

2.根据权利要求1所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述全自动输料装置包括设置在所述储料罐与所述出料口之间的输料管道、设置在所述出料口上的封挡门以及设置在所述外壳内部的驱动电机，其中：

所述输料管道的内部分别设置有输送轴以及搅拌轴，所述搅拌轴的一端延伸至所述储料罐的内部，所述驱动电机分别与所述输送轴、所述搅拌轴以及所述封挡门传动连接，以用于同时驱动所述搅拌轴、所述输送轴以及所述封挡门运动。

3.根据权利要求2所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述全自动输料装置包括设置在所述储料罐与所述出料口之间的安装座，其中：

所述安装座上分别设置有所述输料管道、第一传动齿轮组以及第二传动齿轮组，所述封挡门以及所述驱动电机均设置在所述安装座上，所述驱动电机的驱动轴与所述输送轴相连接，所述驱动电机的驱动轴与所述封挡门之间通过第一传动齿轮组传动连接，且所述驱动电机的驱动轴与所述搅拌轴之间通过第二传动齿轮组传动连接。

4.根据权利要求2所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述封挡门上设置有导向齿条，所述驱动电机与所述导向齿条之间设置有第三传动齿轮组；

所述第三传动齿轮组包括与所述导向齿条相分离的齿轮件，所述齿轮件与所述封挡门之间设置有至少一组拨动结构，所述拨动结构用于使所述导向齿条与所述齿轮件相啮合。

5.根据权利要求4所述的全自动出料的调料机，其特征在于，每组所述拨动结构包括设置在所述封挡门上且位于所述导向齿条其中一侧的两个凸起、以及设置在所述齿轮件上且用于与所述凸起拨动配合的至少一块拨片，两个所述凸起沿所述导向齿条的导向方向布置在所述导向齿条的两端，所述拨片位于所述齿轮件靠近所述凸起的一侧端面上。

6.根据权利要求5所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述拨片转接在所述齿轮件上，且所述拨片与所述齿轮件之间设置有转动缓冲弹性件，以用于使所述拨片与所述凸起之间为弹性抵接。

7.根据权利要求1所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述全自动输液装置包括设置在所述储液瓶与所述第一出液口之间的第一输液管道，所述第一输液管道上设置有液体缓冲器，所述液体缓冲器用于对流动的液体起到流速缓冲的作用。

8.根据权利要求7所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述液体缓冲器包括壳体，所述壳体的外部设置有与所述储液瓶相连通的第一进液口以及与所述第一出液口相连通的第二出液口，所述壳体的内部设置有空腔；

所述空腔的内部设置有缓冲隔板，所述缓冲隔板把所述空腔分隔为与所述第一进液口相连通的第一腔体以及与所述第二出液口相连通的第二腔体，且所述缓冲隔板上设置有漏液通孔，所述漏液通孔在竖直方向上与所述第一进液口以及所述第二出液口均错位设置。

9.根据权利要求8所述的全自动出料的调料机，其特征在于，所述第一腔体的内壁上设置有第一缓冲挡板，所述第一缓冲挡板由弹性材料所制备；

和/或，所述第二腔体的内壁上设置有第二缓冲挡板，所述第二缓冲挡板由弹性材料所制备。

10.根据权利要求1所述的全自动出料的调料机，其特征在于，还包括接料盒，所述接料盒的内部设置有接料腔，所述外壳的表面还设置有液位检测装置，所述第一出液口以及所述液位检测装置均位于所述接料腔的上方且与所述接料腔相对应；

所述储液瓶与所述第一出液口之间设置有第二输液管道，所述第二输液管道上设置有定量输送泵。