CN219405101U - 极片膜加工装置及极片加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种极片膜加工装置及极片加工设备，所述极片膜加工装置包括输送单元、预成型单元以及成型单元；输送单元具有输送面；预成型单元包括设于输送面上下两侧的预成型辊，两预成型辊用于将物料辊压成预制极片膜并输送；成型单元包括多个成型辊，预制极片膜依次绕经各成型辊的部分周向设置，能够被相邻的两成型辊辊压成极片膜。本实用新型所述的极片膜加工装置，不仅利于提高对极片膜在输送中的支撑效果，而且还利于提高极片膜的强度，进而提高极片膜的成膜效果以及极片膜的加工效率。

Description

极片膜加工装置及极片加工设备

技术领域

本实用新型涉及电池加工技术领域，特别涉及一种极片膜加工装置。同时，本实用新型还涉及一种具有所述极片膜加工装置的极片加工设备。

背景技术

干法电极技术相比于湿法电极技术，可以摒弃电极生产过程中极片涂布后的干燥、助剂回收环节，达到减少设备、厂房、助剂的投入。特斯拉通过干法电极技术制备出大圆柱电池，使得电池生产成本降低20％以上，生产占地降低60％以上，投资成本降低30％以上。与此同时，圆柱电池的能量密度、续航能力以及功率都得到大幅度提高。

但是干法电极技术存在技术难点和工程问题。例如由粉料到膜片的实现路径上，在低粘结剂的用量下，粉料难以成膜，极片膜的成膜效果差、极片膜的拉伸强度低，而易于断裂并难收卷。因此，粉料中的活性物质、导电剂如何在少量粘结剂的作用均匀、稳定地复合在集流体表面，是本领域技术人员亟需解决的难题。此外极片膜的生产设备难易连续对极片膜进行生产，且极片膜生产的过程中人工干预多，从而影响加工效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种极片膜加工装置，以提高极片膜的加工强度，进而提高极片膜的成膜效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种极片膜加工装置，包括输送单元、预成型单元以及成型单元；

所述输送单元具有用于承接并输送物料的输送面；

所述预成型单元包括转动设于所述输送面上下两侧的预成型辊，两所述预成型辊用于将所述物料辊压成预制极片膜，并将所述预制极片膜向后输送；

所述成型单元包括转动设于所述预成型辊下游的多个成型辊，所述预制极片膜依次绕经各所述成型辊的部分周向设置，且能够被相邻的两所述成型辊辊压成极片膜。

进一步的，位于所述输送面上方的所述预成型辊的转速大于所述输送面的转速，和/或，

位于所述输送面下方的所述预成型辊在竖直高度方向上的位置可调，而使两所述预成型辊之间的辊缝可调。

进一步的，沿所述极片膜的输送方向，所述成型辊的转速渐大，和/或，

至少两个相邻的所述成型辊之间的辊缝可调。

进一步的，还包括用于向所述输送面送料的送料单元；

所述送料单元包括设于所述输送面上方的料仓，转动设于所述料仓内的传送带，所述传送带上设有间隔布置的多个齿部，相邻两所述齿部与位于两所述齿部两端的所述料仓的内壁之间限定出料槽，所述物料经由所述料槽输送至所述输送面上。

进一步的，所述齿部滑动设于所述传送带上，且所述齿部和所述传送带之间设有弹性件；

所述传送带的底部设有能够抵接在所述齿部一侧的刮刀，所述刮刀用于清理所述齿部上的所述物料，且所述齿部因所述刮刀的抵接而回缩并挤压所述弹性件。

进一步的，所述料仓上设有挡料板，所述挡料板的底端位于所述预成型辊的上游，所述挡料板的底端和所述输送面之间限定出所述物料的厚度。

进一步的，所述料仓内设有过滤部，所述过滤部将所述料仓内的腔体分隔成上下布置的上腔体和下腔体，所述料仓的进料口与所述上腔体连通，所述料仓的出料口与所述下腔体连通，所述传送带位于所述下腔体内；和/或，

所述料仓上设有振动部，所述振动部用于驱使所述料仓振动。

进一步的，还包括位于所述输送面下方的用于回收所述物料的回收箱；和/或，

还包括设于所述极片膜输送路径两侧的切刀，所述切刀用于将所述极片膜裁切成目标宽度。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的极片膜加工装置，通过设于输送面上下两侧的预成型辊能够将物料辊压成预制极片膜，并通过预制极片膜依次绕经各成型辊的部分周向设置，且被相邻的两成型辊辊压而形成极片膜，不仅利于提高对极片膜在输送中的支撑效果，而且还利于提高极片膜的强度，进而提高极片膜的成膜效果以及极片膜的加工效率。

此外，通过两个预成型辊之间的转速差异，利于预制极片膜的向后输送，两个预成型辊之间的辊缝可调，利于改变预制极片膜的成型厚度和强度。通过沿极片膜的输送方向成型辊的转速渐大，利于提高极片膜的连续输送效果；通过调整两个成型辊之间的辊缝，利于改变向极片膜施加的压力，进而提升成膜效果，同时还利于加工不同厚度的极片膜，而具有较好的通用性。通过送料单元中传送带上的料槽对物料进行输送，利于提高送料的均匀性。通过设置弹簧，使得刮刀便于对齿部进行清理。

另外，挡料板的设置使得输送面上物料的厚度一致，进而利于提高极片膜的成型均匀性。通过布置过滤部利于提高极片膜的生产质量，并通过设置振动部，利于提高过滤部对物料的过滤效率。回收箱对物料的回收，利于避免污染环境以及物料的回收再利用，通过切刀利于将极片膜裁切至目标宽度，进而提高极片膜的生产效率。

本实用新型的另一目的在于提出一种极片加工设备，包括用于放卷集流体的放卷装置，所述极片加工设备还包括至少一个如上所述的极片膜加工装置，用于将输送中的所述极片膜和所述集流体辊压于一起的辊压单元，以及用于收卷辊压后的所述极片膜和所述集流体的收卷装置。

进一步的，还包括设于所述辊压单元上游的加热单元，所述加热单元用于加热所述集流体。

本实用新型所述的极片加工设备，通过放卷装置对集流体进行放卷，并通过如上所述的极片膜加工装置加工并输送极片膜，在辊压单元的辊压作用下，即可使极片膜和集流体辊压于一起，从而利于提高极片的加工效率。

此外，通过加热单元对集流体的加热，利于提高极片膜在集流体的贴合效果，而进一步提高极片的成型效果和加工效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的极片膜加工装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的送料单元的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二所述的极片加工设备的结构示意图。

附图标记说明：

1、料仓；101、过滤部；102、前侧部分；103、后侧部分；104、挡料板；

2、输送带；201、前输送辊；202、后输送辊；203、第一张紧辊；204、回收箱；

3、上预成型辊；4、下预成型辊；5、第一成型辊；6、第二成型辊；7、第三成型辊；8、第四成型辊；

9、传送带；901、齿部；902、传动轴；10、刮刀；11、放卷辊；12、收卷辊；13、压辊；14、第一导向辊；15、第二张紧辊；16、第二导向辊；17、第三张紧辊；18、切刀；19、加热单元；

100、物料；200、极片膜；300、集流体；400、极片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“背”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种极片膜200加工装置，用于将物料100加工成极片膜200。整体构成上，该极片膜200加工装置包括输送单元、预成型单元以及成型单元。其中，输送单元具有用于承接并输送物料100的输送面。

预成型单元包括转动设于输送面上下两侧的预成型辊，两预成型辊用于将物料100辊压成预制极片膜，并将预制极片膜向后输送。成型单元包括转动设于预成型辊下游的多个成型辊，预制极片膜依次绕经各成型辊的部分周向设置，且能够被相邻的两成型辊辊压成极片膜200。

基于如上整体介绍，本实施例中所述的极片膜200加工装置的一种示例性结构如图1中所示，输送单元包括平行且前后间隔布置的前输送辊201和后输送辊202，以及绕设在前输送辊201和后输送辊202上的输送带2，位于前输送辊201和后输送辊202之间的输送带2上层的上表面构成上述的输送面。

作为一种优选的实施方式，本实施例中的输送带2为钢带，前输送辊201和后输送辊202也采用钢材制成，如此不仅具有较好的结构强度，而且还具有较好的承接和输送效果。为进一步提高输送带2的输送效果，在前输送辊201和后输送辊202之间还转动设有第一张紧辊203，输送带2也绕经第一张紧辊203设置而能够被张紧。

上述的预成型辊分别转动设置在上层输送带2的上下两侧的后端，为便于区分描述，将位于输送面上方的预成型辊称为上预成型辊3，并将位于输送面下方的预成型辊称为下预成型辊4。上预成型辊3和下预成型辊4的辊压配合，即可将穿经两者之间输送面上的粉状物料100辊压成片状的预极片膜200。其中，下预成型辊4的转速与输送带2的转速相同。此时的预极片膜200虽呈片状，但其强度较低，容易发生断裂。

作为一种优选的实施方式，上预成型辊3的转速大于输送面的转速，如此设置，利于预制极片膜经由上预成型辊3向后输送，而利于提升预极片膜200的输送效果。为进一步提高使用效果，本实施例中下预成型辊4在竖直高度方向上的位置可调，而使两预成型辊之间的辊缝可调。此处，两个预成型辊之间的辊缝可调，利于改变预制极片膜的成型厚度和强度。

具体实施时，下预成型辊4转动设置在支撑座上，通过改变支撑座在机架高度方向上的位置后进行固定，即可实现下预成型辊4与上预成型辊3之间辊缝的调整。当然，还可采用其他方式调整下预成型辊4的位置，只要满足使用需求即可。

作为一种优选的实施方式，沿极片膜200的输送方向，成型辊的转速渐大，如此利于提高极片膜200的连续输送效果。如图1中所示，本实施例中多个成型辊呈一字型排列。例如，成型辊为图中所示的四个，为便于对下文进行描述，将图中四个成型辊按照从左向右的顺序依次称为第一成型辊5、第二成型辊6、第三成型辊7以及第三成型辊7。第一成型辊5的转速小于第二成型辊6的转速，第二成型辊6的转速小于第三成型辊7的转速，第三成型辊7的转速小于第四成型辊8的转速。上预成型辊3的转速小于第一成型辊5的转速。本实施例中，转速关系的设置，利于预极片膜200在转速更高的成型辊的作用下向后输送。

如图1中所示，由上预成型辊3输出的预极片膜200经由上预成型辊3支撑向上经由上预成型辊3和第一成型辊5之间的第一辊缝，并进行第一次辊压。接着在绕经第一成型辊5的顶部后，预制极片膜向下穿经第一成型辊5和第二成型辊6之间的第二辊缝，进行第二次辊压。

接着预制极片膜绕经第二成型辊6的底部后穿经第二成型辊6和第三成型辊7之间的第三辊缝，进行第三次辊压。然后预极片膜200绕经第三成型辊7的顶部后向下穿经第三成型辊7和第四成型辊8之间的第四辊缝，进行第四次辊压。此时预制极片膜已经辊压成极片膜200，极片膜200绕经第四成型辊8的底部后继续向后进行输送。

如图1中所示的，预极片膜200因绕经各成型辊而具有呈波浪形的输送路径，如此设置，使得强度较低容易断裂的预极片膜200能够被成型辊进行支撑输送，并通过相邻成型辊之间的多次辊压而得到强度更高的极片膜200。

作为一种优选的实施方式，各成型辊的位置可调，而使得相邻两成型辊之间辊缝的大小可调。如此设置，可根据极片膜200的目标厚度对辊缝的大小进行调整，并利于加工出不同厚度的极片膜200，而具有较好的通用性。与此同时，通过改变辊缝的大小，还能够改变辊压极片膜200的压力，从而利于提高极片膜200的成型效果。当然，仅两个成型辊之间辊缝的大小是可调的方案也是可行的。即使各成型辊之间的辊缝是固定的，此时也能够加工制得极片膜200，只不过仅能够制成一个厚度的极片膜200。具体实施时，成型辊位置调整的方式可参照下预成型辊4，在此不再赘述。

当然，具体实施时，还可根据使用需求对成型辊的数量进行增减。而成型辊的排布方式除了采用“一”字型外，还可采用“7”字形、“Z”字型、“S”字型等其他排布方式，只要满足预制极片膜能够绕经成型辊，且经由相邻两个成型辊之间的辊缝即可。另外，各成型辊也优选采用钢辊，以具有较好的辊压效果和结构可靠性。

本实施例中的极片膜200加工装置还包括用于向输送面送料的送料单元。如图1和图2中所示，送料单元包括设于输送面上方的料仓1，料仓1位于输送面相对于预成型辊设置的一端，料仓1的顶部具有进料口，底部具有出料口。料仓1内转动设于传送带9，传送带9上设有间隔布置的多个齿部901，相邻两齿部901与位于两齿部901两端的料仓1的内壁之间限定出料槽，物料100经由料槽输出料仓1的出料口并输送至输送面上。

其中，本实施例中的物料100可为用于加工正极极片膜200的正极物料100，或者用于加工负极极片膜200的负极物料100。例如物料100为正极活性物质或负极活性物质分别与导电剂、粘结剂按一定比例混合均匀所形成的粉料。其中，正极活性物质可为现有技术中的NCM或LFP等。负极活性物质可采用现有技术中的GR，导电剂和粘结剂均可采用现有中成熟的产品，例如导电剂为SP、GN、CNT、VGCF中至少两者的组合，粘结剂为PTFE、CMC、PVDF至少两者的组合。当具体实施时，并不局限于上述各物质的成分。

为提高极片膜200的加工效果，如图1和图2中所示，在料仓1内设有过滤部101，过滤部101将料仓1内的腔体分隔成上下布置的上腔体和下腔体，料仓1的进料口与上腔体连通，料仓1的出料口与下腔体连通，传送带9位于下腔体内。此处的过滤部101可采用现有技术中成熟的过滤网，其上过滤孔的规格均可根据使用需求进行选取和确定。因过滤部101的设置，使得物料100的均匀性更好，进而利于提高极片膜200的成型效果。

为进一步提高物料100的过滤效率，在料仓1上设有振动部，振动部用于驱使料仓1振动。具体实施时，振动部可采用现有技术中的振动器，其产品成熟，便于在料仓1上安装，且振动效果好。

为便于传送带9的布置实施，在下腔体内转动设有三个传动轴902，传动带套设在三个传动轴902外，在驱使其一传动轴902转动时，传动带及另外两个传动轴902即可转动，进而实现物料100的输送。作为一种优选的布置实施方式，三个传动轴902呈三角形布置。为便于区分描述，将位于三角形顶点处的传动轴902称为第一传动轴，并沿输送面的输送方向，将位于底部的两个传动轴902分别称为第二传动轴和第三传动轴。其中，位于第一传动轴和第三传动轴之间的传送带9为用于送料的第一部分，位于第一传动轴和第二传动轴之间的传送带9为用于进入料仓1而接料的第二部分。

本实施例中，因第一部分和第二部分倾斜布置，为提高物料100的输送效果，如图2中所示，料仓1的后侧部分103对应于第一部分设置，料仓1的前侧部分102对应于第二部分设置，前侧部分102和后侧部分103也呈倾斜状。第一部分上齿部901的外端与后侧部分103内壁之间间隙设置，第二部分上的齿部901与前侧部分102的内壁也呈间隙设置。换而言之，在满足传送带9转动的需求下，上述的两个间隙尽可能的小。如此不仅利于第一部分对物料100等量输送的效果，进而利于输送面上物料100的均匀性，而且还利于减少物料100经由第二部分和前侧部分102之间的空间流出料仓1。

另外，为便于相邻两个齿部901和料仓1的内壁之间限定出上述的料槽，本实施例中，在传送带9的宽度方向上，传送带9的两侧分别与料仓1的内壁抵接。也就是说，料仓1的内壁能够封堵相邻两齿部901之间。

本实施例中的齿部901滑动设于传送带9上，且齿部901和传送带9之间设有弹性件，在弹性件弹力的作用下齿部901伸出传送带9，当下压齿部901时，弹性件压缩蓄能，齿部901回缩。具体实施时，齿部901的宽度沿着靠近传送带9的方向渐大，弹性件的数量和位置可根据齿部901的长度进行确定。为便于对齿部901上的部分物料100进行清理。传送带9的底部设有能够抵接在齿部901一侧的刮刀10，刮刀10用于清理齿部901上的物料100，且齿部901因刮刀10的抵接而回缩并挤压弹性件。此处的弹性件优选采用弹簧，其产品成熟，便于布置实施，且使用效果好。

具体结构上，如图2中所示，齿部901的宽度沿着靠近传送带9的方向渐大设置，刮刀10的工作端能够抵接在输出中齿部901的一侧，并使得齿部901回缩，随着传送带9的持续输送，刮刀10对齿部901一侧的物料100进行清理，而完成清理后的物料100落在输送面上进行输送。当然，此处的刮刀10的清理效果有限，当齿部901上物料100的量较多时，仍需要人工进行清理。

需要说明的是，本实施例中的齿部901固设在传送带9上而无法伸缩的方案也是可行的，只不过此时也应当相应的取消刮刀10，而采用人工的方式对齿部901进行清理。

作为一种优选的实施方式，料仓1上设有挡料板104，挡料板104的底端位于预成型辊的上游，挡料板104的底端和输送面之间限定出物料100的厚度。如图2中所示，挡料板104对应于第一部分底部出料位置设于料仓1的底部。通过设置挡料板104，利于输送面上物料100厚度的一致性，进而利于提高极片膜200的厚度一致性，且挡料板104的结构简单，便于在料仓1上布置实施。

为进一步提高物料100在输送面上的输送均匀性，本实施例中，还设有用于检测输送面上物料100量的物位传感器，其可固设于料仓1上，且位于上预成型辊3的上游。通过对输送面上物料100量的检测，可以作为调整控制传送带9速度的依据，进而利于提高物料100在输送面上输送的均匀性。当然，除了采用物位传感器外，还可采用现有技术中能够对物料100量检测的其他检测装置，只要满足使用需求即可。

为减少物料100的浪费，如图1中所示，在输送面出料端的下方还设有回收箱204，由输送面掉落的物料100能够经由回收箱204顶部的敞口落入回收箱204内，从而起到较好的回收效果，同时还利于避免污染环境。另外，极片膜200加工装置还包括设于极片膜200输送路径两侧的切刀18，切刀18用于将极片膜200裁切成目标宽度。作为一种优选的实施方式，切刀18设于第四辊缝下游极片膜200的两侧。此处的切刀18可采用现有技术中成熟的产品，其具有用于裁切极片膜200的切刀18，在此不再对切刀18的具体结构进行说明。

本实施例所述的极片膜200加工装置，通过设于输送面上下两侧的预成型辊能够将物料100辊压成预制极片膜，并通过预制极片膜依次绕经各成型辊的部分周向设置，且被相邻的两成型辊辊压而形成极片膜200，不仅利于提高对极片膜200在输送中的支撑效果，而且还利于提高极片膜200的强度，进而提高极片膜200的成膜效果，同时还通过沿极片膜200的输送方向成型辊的转速渐大，利于提高极片膜200的连续输送效果，进而利于提高极片膜200的加工效率。

实施例二

本实施例涉及一种极片加工设备，包括用于放卷集流体300的放卷装置，还包括至少一个如上的极片膜200加工装置，用于将输送中的极片膜200和集流体300辊压于一起的辊压单元，以及用于收卷辊12压后的极片膜200和集流体300的收卷装置。

作为一种优选的实施方式，本实施例中的极片膜200加工装置为两个，分别制成的极片膜200分别于集流体300输送的两侧和集流体300一起输送，并经由同一辊压单元，使得两个极片膜200贴设在集流体300的两个表面，而制得极片400并被上述的收卷装置收卷。

作为一种优选的布置方式，如图3中所示两个极片膜200加工装置对称布置在集流体300输送方向的两侧，极片膜200和集流体300的输送方向如图中箭头所示。放卷装置包括转动设置的放卷辊11，集流体300卷设在放卷辊11上，收卷装置包括转动设置的收卷辊12，集成于一体的极片400被收卷辊12收卷。为提高极片膜200和集流体300之间的辊压效果，极片膜200由两个第四成型辊8处输出后即可竖直向上输送并贴设在集流体300上。也就是说，两个第四成型辊8对两个极片膜200与集流体300之间进行第一次辊压，从而利于极片400的加工效率。

本实施例中的辊压单元包括转动设于第四成型辊8下游，且分设在两个极片膜200外侧的压辊13，两个压辊13配合能够对输送中的两个极片膜200和集流体300进行辊压，再次对两个极片膜200，以及位于两者之间的集流体300进行辊压，强化极片400的成型效果和强度，从而利于制成极片400。当然，根据具体的使用需求，本实施例中的辊压单元还可包括沿集流体300的输送方向间隔布置的多个，此时，通过多次对极片400进行辊压，利于进一步提高极片400的强度。

作为一种优选的实施方式，本实施例中的极片400加工设备还包括设于辊压单元上游的加热单元19，加热单元19用于加热集流体300。此处通过加热单元19对集流体300加热，利于提高极片膜200在集流体300上贴合效果，而进一步提高极片400的成型效果和加工效率。具体实施时，加热单元19可采用现有技术中的红外加热器，其具有穿透力好能内外同时加热，且不需热传介质传递，热效率良好的优点，同时，该红外加热器还便于局部加热，利于节省能源，还具有较好的安全性。

本实施例中的红外加热器布置在集流体300的两侧，对集流体300的两个表面均进行加热，利于提高极片400的加工效率。当然，仅在集流体300的其一侧布置加热单元19，或者加热单元19采用现有技术中其他具有加热功能的产品均是可行的。

此外，为提高集流体300和极片400的输送效果，如图3中所示，在集流体300输送方向上，第四成型辊8的上游和放卷辊11之间转动设有多个第一导向辊14，由放卷辊11放卷后的集流体300绕经各第一导向辊14后穿经两个第四成型辊8之间。作为优选的，第一导向辊14为三个，最末端的第一导向辊14输出的集流体300，与位于辊压单元和第四成型辊8之间的集流体300均沿竖直方向输送，如此利于提高极片400成型效率。为进一步提高集流体300的输送效果，在位于上游的两个第一导向辊14之间转动设于第二张紧辊15，第二张紧辊15用于张紧输送中的集流体300。

继续参照图3中所示，在辊压单元和收卷装置之间转动设有多个第二导向辊16，极片400绕经各第二导向辊16后被收卷辊12收卷。作为优选的，第二导向辊16为三个，最前端的第二导向辊16输入的极片400，与位于辊压单元和第四成型辊8之间的集流体300均沿竖直方向输送，如此利于提高极片400成型效率。为进一步提高极片400的输送效果，在位于下游的两个第二导向辊16之间转动设于第三张紧辊17，第三张紧辊17用于张紧输送中的极片400。

本实施例中同时将两个极片膜200辊压在集流体300的两侧表面，利于提高极片400两侧面密度的均衡效果和一致性。另外，通过集流体300和极片膜200的输送方向和表面的张力，还利于进一步提高极片400的加工效果。

可以理解的是，本实施例中第一导向辊14和第二导向辊16的数量和布置位置均可根据使用需求进行设置，只要满足使用需求即可，在此不作限定。另外，本实施例中的极片400加工设备中还可仅包括一个实施例一中所述的极片膜200加工装置，此时，通过辊压单元的辊压能够将极片膜200辊压在集流体300的一侧，并通过收卷装置进行收卷，而集流体300另一侧的极片膜200则通过另一个极片膜200加工装置和辊压单元配合进行加工成型，从而制得两个表面均具有极片膜200的极片400。

本实施例所述的极片加工设备，通过放卷装置对集流体300进行放卷，并通过如上的极片膜200加工装置加工并输送极片膜200，在辊压单元的辊压作用下，即可使极片膜200和集流体300辊压于一起，从而利于提高极片400的加工效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种极片膜加工装置，其特征在于：

包括输送单元、预成型单元以及成型单元；

所述输送单元具有用于承接并输送物料的输送面；

所述预成型单元包括转动设于所述输送面上下两侧的预成型辊，两所述预成型辊用于将所述物料辊压成预制极片膜，并将所述预制极片膜向后输送；

所述成型单元包括转动设于所述预成型辊下游的多个成型辊，所述预制极片膜依次绕经各所述成型辊的部分周向设置，且能够被相邻的两所述成型辊辊压成极片膜。

2.根据权利要求1所述的极片膜加工装置，其特征在于：

位于所述输送面上方的所述预成型辊的转速大于所述输送面的转速，和/或，

位于所述输送面下方的所述预成型辊在竖直高度方向上的位置可调，而使两所述预成型辊之间的辊缝可调。

3.根据权利要求1所述的极片膜加工装置，其特征在于：

沿所述极片膜的输送方向，所述成型辊的转速渐大，和/或，

至少两个相邻的所述成型辊之间的辊缝可调。

4.根据权利要求1所述的极片膜加工装置，其特征在于：

还包括用于向所述输送面送料的送料单元；

所述送料单元包括设于所述输送面上方的料仓，转动设于所述料仓内的传送带，所述传送带上设有间隔布置的多个齿部，相邻两所述齿部与位于两所述齿部两端的所述料仓的内壁之间限定出料槽，所述物料经由所述料槽输送至所述输送面上。

5.根据权利要求4所述的极片膜加工装置，其特征在于：

所述齿部滑动设于所述传送带上，且所述齿部和所述传送带之间设有弹性件；

所述传送带的底部设有能够抵接在所述齿部一侧的刮刀，所述刮刀用于清理所述齿部上的所述物料，且所述齿部因所述刮刀的抵接而回缩并挤压所述弹性件。

6.根据权利要求4所述的极片膜加工装置，其特征在于：

所述料仓上设有挡料板，所述挡料板的底端位于所述预成型辊的上游，所述挡料板的底端和所述输送面之间限定出所述物料的厚度。

7.根据权利要求4所述的极片膜加工装置，其特征在于：

所述料仓内设有过滤部，所述过滤部将所述料仓内的腔体分隔成上下布置的上腔体和下腔体，所述料仓的进料口与所述上腔体连通，所述料仓的出料口与所述下腔体连通，所述传送带位于所述下腔体内；和/或，

所述料仓上设有振动部，所述振动部用于驱使所述料仓振动。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的极片膜加工装置，其特征在于：

还包括位于所述输送面下方的用于回收所述物料的回收箱；和/或，

还包括设于所述极片膜输送路径两侧的切刀，所述切刀用于将所述极片膜裁切成目标宽度。

9.一种极片加工设备，包括用于放卷集流体的放卷装置，其特征在于：

所述极片加工设备还包括至少一个权利要求1至8中任一项所述的极片膜加工装置，用于将输送中的所述极片膜和所述集流体辊压于一起的辊压单元，以及用于收卷辊压后的所述极片膜和所述集流体的收卷装置。

10.根据权利要求9所述的极片加工设备，其特征在于：

还包括设于所述辊压单元上游的加热单元，所述加热单元用于加热所述集流体。