CN219360143U - 一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置。现有第一注塑腔会因温度过高为影响产品质量。本实用新型包括机架以及设置在机架上的注塑机构和模具机构，模具机构包括第二注塑腔以及两个与第二注塑腔配合使用的第一注塑腔，第二注塑腔交替接收来自第一注塑腔的半成品件并通过连续加工形成多层瓶坯，以使所述第一注塑腔交替获得冷却时间，既能利用第一注塑腔交替运行时的时间差来获得冷却时间，还能通过提升对高温料的冷却效率来确保半成品件获得较好的结构强度，在二次注塑时不变形，确保半成品件的加工质量，又能有效利用第二注塑腔，通过提升第二注塑腔的加工频率来提升设备利用效率，进而降低加工成本，提升使用体验。

Description

一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置

技术领域

本实用新型涉及塑料加工领域，具体涉及一种多层瓶坯用注塑装置。

背景技术

现有多层瓶体广泛运用于液态食材保鲜，多层瓶体包括抗形变性能好的外层以及柔软可形变的内层。多层瓶体由多层瓶坯吹制形成，多层瓶坯包括坚硬的外层和柔软的内层，外层由熔点较高的高温料注塑成型，内层由熔点较低的低温料注塑成型，在加工时，多层瓶批通过两次注塑操作来分别形成外层和内层，为了提升效率，用于加工形成外层和内层的第一注塑腔和第二注塑腔采用连续工作的方式，第一注塑腔通过连续不间断地工作来形成向第二注塑腔输送的半成品件，第二注塑腔接收来自第一注塑腔的半成品件并通过二次注塑来形成多层瓶坯，第一注塑腔和第二注塑腔以相同频率进行注塑操作。当设备长期运行后，第一注塑腔壁面会因频繁接触高温料而聚集较多的热量，导致第一注塑腔因无法及时外排热量而保持较高温度，高温料在较高温度环境下无法及时冷却定型，使得半成品件在脱离第一注塑腔时会因没有冷却到位而在自身重力作用下而发生形变的情况，导致多层瓶坯外层各区域厚度不均而影响吹制成瓶的质量，既会因废品率高而导致加工成本增加，还影响加工效率。

实用新型内容

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，通过在第二注塑腔边设置两个第一注塑腔，第一注塑腔通过交替加工半成品件来获得冷却时间，既有效确保半成品件的质量，还能维持第二注塑腔的加工频率，又能通过简化结构来降低设备成本。

本实用新型通过以下方式实现：一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，包括机架以及设置在机架上的注塑机构和模具机构，所述模具机构包括第二注塑腔以及两个与第二注塑腔配合使用的第一注塑腔，注塑机构分别向第一注塑腔和第二注塑腔输送高温料和低温料，所述第二注塑腔交替接收来自第一注塑腔的半成品件并通过连续加工形成多层瓶坯，以使所述第一注塑腔交替获得冷却时间。设置两个与第二注塑腔配合使用的第一注塑腔，第一注塑腔通过交替运行来形成供第二注塑腔连续工作的单层瓶坯，既能利用第一注塑腔交替运行时的时间差来获得冷却时间，确保第一注塑腔通过散热来降低温度，通过缩短高温料冷却定型时长来为第二注塑腔及时提供半成品件，有效提升加工效率，还能通过增加冷却时间来提升对高温料的冷却效率，进而确保半成品件能通过快速冷却来获得较好的结构强度，防止半成品件在脱离第一注塑腔时发生变形的情况，确保半成品件的加工质量，又能有效利用第二注塑腔，通过提升第二注塑腔的加工频率来提升设备利用效率，进而降低加工成本，提升使用体验。

作为优选，所述模具机构包括定模体和动模盖板，所述动模盖板在合模工位和开模工位间升降切换，所述动模盖板下方设有沿预设直线布置的模芯，所述定模体顶面设有沿预设直线布置的腔室，所述模芯随动模盖板同步下落并在竖向插入对应腔室时分别围合形成所述第一注塑腔和第二注塑腔。动模盖板升降并驱使各模芯同步升降，使得第一注塑腔和第二注塑腔同步开模和闭模，既有效简化驱使动模盖板动作的驱动组件，降低设备成本，还确保两个第一注塑腔通过交替运行来与第二注塑腔同频率工作，又能确保两个第一注塑腔能交替获得冷却时间。

作为优选，所述定模体底部设有与腔室通连的注塑口，所述注塑机构包括设于定模体下方且可与注塑口对接的注塑头，所述注塑头内设有可升降的顶杆，顶杆可在贯穿注塑口的插置工位以及注塑头通过注塑腔与腔室通连的注塑工位间升降切换。注塑口既用于灌注原料，还为顶杆提供插置的通道，使得顶杆能能穿越外层并形成气口。多层瓶坯内层与外层之间的夹层通过气口与外界空间通连，使得内层在外层内收放形变。注塑头可与注塑口对接并用于灌注原料，确保原料能准确地通过气口进入腔室。当顶杆上升至插置工位时，对注塑头起到封堵作用，注塑头内原料无法向模具组件输送，当顶杆下降至注塑工位时，注塑头内原料可以穿越注塑口向模具组件输送，确保顶杆能在完成注塑后通过穿置定型形成所述气口。

作为优选，位于第一注塑腔下方的顶杆可在上升至插置工位时推挤第一注塑腔内高温料并与对应模芯底面紧密贴合，以在半成品件底部形成贯通的气口。位于第一注塑腔下方的顶杆可在切换至插置工位时与第一注塑腔内壁配合，使得外层底部形成与顶杆具有相同直径的气口。

作为优选，位于第二注塑腔下方的顶杆可在上升至插置工位时穿越气口并与第二注塑腔底壁通连，以推挤清除气口内的低温料。在第二注塑腔内，所述注塑口和气口贯通并形成共低温料注入第二注塑腔的通道，位于第二注塑腔下方的顶杆可在切换至插置工位时将气口内的低温料挤出，既确保气口通畅，还有效减小内层与外层间接触面积，进而便于内层在外层中自由形变。

作为优选，所述顶杆的顶部呈上小下大的圆台状，使得半成品件底部形成上小下大状的气口，既通过缩小气口上端口直径来提升结构强度，防止在吹制多层瓶体的过程中发生涨裂的情况，还能确保夹层与外界空间顺畅通连。

作为优选，位于第一注塑腔内腔室内侧壁与位于第二注塑腔内腔室外侧壁具有相同的轮廓，半成品件内壁与位于第二注塑腔内模芯外壁围合形成第二注塑腔。在注塑外层时，腔室和对应模芯外壁围合形成所述第一注塑腔，在注塑内层时，半成品件的内壁与对应模芯外壁围合形成所述第二注塑腔，第二注塑腔内壁对半成品件起到环绕定型的作用，确保半成品件能有效抵御注塑低温料时产生的压力，既确保内层外壁与外层内壁紧密贴合，提升产品品质。

作为优选，所述注塑机构包括第一注塑组件和第二注塑组件，所述第一注塑组件内高温料通过对应注塑头向第一注塑腔灌注，第二注塑组件内低温料通过对应注塑头向第二注塑腔灌注。第一注塑组件和第二注塑组件均有独立的注塑枪和加热装置，能分别对高温料和低温料进行加热和加压注塑，确保第一注塑腔和第二注塑腔能持续加工形成半成品件和多层瓶坯。

作为优选，所述注塑装置包括输送机构，所述第一注塑腔分置在第二注塑腔两侧且呈线性布置，所述输送机构包括两个输送组件，所述输送机构沿预设直线往复移动，使得输送组件在对应的第一注塑腔以及中置的第二注塑腔间往复移动并交替输送半成品件。两个输送组件交替地将两侧第一注塑腔加工形成的半成品件输送至中置的第二注塑腔内，既能利用同步往复移动的输送组件来简化驱动结构，进而降低加工成本，还能确保输送组件间不会发生相互干涉，利用两个交替配合运行的第一注塑腔来向第二注塑腔输送半成品件，确保第二注塑腔具有较高的加工频率，有效提升加工效率。

作为优选，所述输送组件为哈夫夹，所述输送组件沿预设直线同步往复移动并在交替从对应第一注塑腔处获取半成品件后向第二注塑腔输送，以使第二注塑腔连续工作并加工形成多层瓶坯。哈夫夹在加工半成品件时能与对应腔室和模芯配合形成第一注塑腔，使得哈夫夹在完成半成品件注塑时紧箍在半成品件的坯口上，既能对半成品件起到定位作用，便于半成品件与模芯和腔室脱离，还能对半成品件起到运输作用，确保半成品件能被输送至第二注塑腔中。

作为优选，所述输送机构包括将第二注塑腔内多层瓶坯移离的取坯组件，所述取坯组件为哈夫夹或机械臂。取坯组件能将第二注塑腔内加工成型的多层瓶坯移离，进而便于多层瓶坯进行后续加工。取坯组件可以是将半成品件输送至第二注塑腔的哈夫夹，还可以是从哈夫夹处接收多层瓶坯的机械臂。

作为优选，所述输送机构包括驱使输送组件升降的抬升组件，抬升组件驱使输送组件上升并使得半成品件和多层瓶坯分别向上脱离第一注塑腔和第二注塑腔。抬升组件驱使输送组件上升，使得输送组件携带半成品件和多层瓶坯向上脱离对应腔室，既方便半成品件向第二注塑腔输送，还方便多层瓶坯被取坯组件向外输送，抬升组件还能驱使输送组件下降，使得位于第一注塑腔处的哈夫夹能再次参与半成品件的注塑加工，还使得半成品件能插置在第二注塑腔中，有效提升加工效率。

本实用新型的突出有益效果：设置两个与第二注塑腔配合使用的第一注塑腔，第一注塑腔通过交替运行来形成供第二注塑腔连续工作的单层瓶坯，既能利用第一注塑腔交替运行时的时间差来获得冷却时间，确保第一注塑腔通过散热来降低温度，通过缩短高温料冷却定型时长来为第二注塑腔及时提供半成品件，有效提升加工效率，还能通过增加冷却时间来提升对高温料的冷却效率，进而确保半成品件能通过快速冷却来获得较好的结构强度，防止半成品件在脱离第一注塑腔时发生变形的情况，确保半成品件的加工质量，又能有效利用第二注塑腔，通过提升第二注塑腔的加工频率来提升设备利用效率，进而降低加工成本，提升使用体验。

附图说明

图1为所述注塑装置的结构示意图；

图2为所述模具机构合模时的结构示意图；

图3为所述模具机构合模时的剖视结构示意图；

图4为所述顶杆处于插置工位时的剖视结构示意图；

图5为所述顶杆处于注塑工位时的剖视结构示意图；

图中：1、注塑机构，2、模具机构，3、第一注塑腔，4、第二注塑腔，5、定模体，6、动模盖板，7、模芯，8、腔室，9、注塑口，10、注塑头，11、顶杆，12、第二注塑组件，13、哈夫夹，14、第一注塑组件。

具体实施方式

下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。

如图1所示的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，由机架以及设置在机架上的注塑机构1和模具机构2组成，所述模具机构2包括第二注塑腔4以及两个与第二注塑腔4配合使用的第一注塑腔3，注塑机构1分别向第一注塑腔3和第二注塑腔4输送高温料和低温料，所述第二注塑腔4交替接收来自第一注塑腔3的半成品件并通过连续加工形成多层瓶坯，以使所述第一注塑腔3交替获得冷却时间。设置两个第一注塑腔3，两个第一注塑腔3通过交替运行来为第二注塑腔4提供连续工作所需的单层瓶坯，既能利用第一注塑腔3交替运行时的时间差来获得冷却时间，确保第一注塑腔3内温度维持在较低范围，便于注入的高温料能被及时冷却并定型，提升半成品件的质量，还能通过提升第二注塑腔4的加工频率来提升第二注塑腔4的利用效率，通过使用一个第二注塑腔4来满足两个第一注塑腔3的配合加工要求，有效限制第二注塑腔4数量，进而降低设备成本。所述半成品件为单层坯件，多层瓶坯为双层瓶坯。

在实际操作中，所述第一注塑腔3分置在第二注塑腔4两侧，且三者的轴线形成预设直线(如图2所示)，既通过缩短第一注塑腔3和第二注塑腔4间距离来方便转运单层坯件，还通过分置第一注塑腔3来确保工作互不干涉，使得与第一注塑腔3和第二注塑腔4配合的设备具有宽敞的设置空间。

在实际操作中，将形成所述第一注塑腔3的两个腔室8分别设定为一号腔和二号腔，将形成所述第二注塑腔4的腔室8设定为中置腔，中置腔位于一号腔和二号腔之间，所述输送机构包括两沿预设直线并列设置的一号输送组件和二号输送组件，一号输送组件和二号输送组件相互固接并沿预设直线往复联动，所述模芯7包括分别与一号腔、二号腔以及中置腔对应的一号芯、二号芯和中置芯。开始生产前，第一注塑组件14内的高温料和第二注塑组件12内的低温料均完成加热准备，第一注塑腔3和第二注塑腔4均未进行加工，开始生产时：

第一步，当一号输送组件移动至一号腔处时，二号输送组件移动至中置腔上方，动模盖板6下降并驱使模芯7同步下降，一号芯在穿越一号输送组件后插置在一号腔内并围合形成第一注塑腔3，中置芯在穿越二号输送组件后插置在中置腔内，二号芯插置在二号腔内；

第二步，位于一号腔下方的第一注塑组件14向第一注塑腔3内关注高温料，高温料在第一注塑腔3内冷却定型并形成一号工件的外层，中置腔闲置，二号腔处于冷却时间；

第三步，输送机构运动，使得一号输送组件携带一号工件的外层移动至中置腔处，中置芯下落至中置腔中并与一号输送组件上的一号工件外层围合形成第二注塑腔4，二号输送组件同步移动至二号腔处并与二号腔和二号芯配合形成第一注塑腔3，一号芯插置在一号腔内；

第四步，位于二号腔下方的第一注塑组件14向二号腔内注入高温料，并在冷却定型后形成二号工件的外层，同时，位于中置腔下方的第二注塑组件12向中置腔内注入低温料，并在冷却定型后形成一号工件的内层，使得一号工件形成双层瓶坯，一号腔处于冷却时间；

第五步，输送机构运动，一号输送组件会在与双层瓶坯脱离后移动至一号腔处，并与一号芯和一号腔围合形成第一注塑腔3，二号输送组件会携带二号工件外层移动至中置腔处，并与中置芯和中置腔围合形成第二注塑腔4，二号芯插置在二号腔内；

第六步，位于一号腔下方的第一注塑组件14向一号腔内注入高温料，并在冷却定型后形成三号工件的外层，同时，位于中置腔下方的第二注塑组件12向中置腔内注入低温料，并在冷却定型后形成二号工件的内层，使得二号工件形成双层瓶坯，二号腔处于冷却时间；

之后，通过对第三步至第六步进行重复循环操作使得装置进行循环加工，在此过程中，中置腔会因低温料的温度较低而通过自身散热来维持在较低的温度范围内，确保低温料能通过及时降温实现冷却定型，一号腔和二号腔通过交替工作来获得冷却时间，通过在冷却时间向外扩散热量来维持在较低的温度，确保一号腔和二号腔在长时间运行后仍能维持在较低的温度范围内，确保高温料能通过及时降温实现冷却定型，防止单层坯件在脱离第一注塑腔3时因未冷却定型而发生变形的情况，确保单层坯件的产品质量，降低废品率。

在实际操作中，所述模具机构2包括定模体5和动模盖板6(如图3所示)，所述动模盖板6在合模工位和开模工位间升降切换，所述动模盖板6下方设有沿预设直线布置的模芯7，所述定模体5顶面设有沿预设直线布置的腔室8，所述模芯7随动模盖板6同步下落并在竖向插入对应腔室8时分别围合形成所述第一注塑腔3和第二注塑腔4。动模盖板6可进行升降，使得模芯7能同步升降，确保第一注塑腔3和第二注塑腔4可同步开合模，通过同步开合来方便配合加工，有效简化结构，方便操控。

在实际操作中，所述注塑机构1包括第一注塑组件14和第二注塑组件12，所述第一注塑组件14内高温料通过对应注塑头10向第一注塑腔3灌注，第二注塑组件12内低温料通过对应注塑头10向第二注塑腔4灌注。第一注塑组件14内加热形成的高温料会通过两条输送管道分别向一号腔和二号腔底部的注塑头10输送，使得一号腔和二号腔在交替加工运行时均能通过对应的注塑头10获得高温料。第二注塑组件12内加热形成的低温料会通过输送管道向中置腔底部的注塑头10输送，使得中置腔能在获得低温料后与单层坯件配合形成双层瓶坯。

在实际操作中，所述定模体5底部设有与腔室8通连的注塑口9，所述注塑机构1包括设于定模体5下方且可与注塑口9对接的注塑头10，注塑口9的下端口与注塑头10的出料口对齐且密封连接，使得注塑头10内的原料能依次通过出料口和注塑口9后进入对应腔室8，有效防止原料在输送过程中发生外泄的情况。

在实际操作中，所述注塑头10内设有可升降的顶杆11，顶杆11可在贯穿注塑口9的插置工位以及注塑头10通过注塑腔与腔室8通连的注塑工位间升降切换。当顶杆11处于插置工位时(如图4所示)，顶杆11上升并外露于注塑头10，使得顶杆11能穿越注塑头10并插置在对应的腔室8中，用于在单层坯件底部形成竖向贯通的气口；当顶杆11处于注塑工位时(如图5所示)，顶杆11下降并隐藏在注塑头10内，使得出料口敞露并能向注塑口9输送原料。

在实际操作中，所述一号腔、二号腔以及中置腔下方的注塑头10内均设有可升降的顶杆11。具体地，位于一号腔和二号腔下方的顶杆11可在上升至插置工位时推挤第一注塑腔3内高温料并与对应模芯7底面紧密贴合，以在单层坯件底部形成贯通的气口，在生产时，顶杆11先处于注塑工位，第一注塑组件14先通过出料口向对应腔室8灌注高温料，当完成高温料灌注后，顶杆11由注塑工位向上切换至插置工位，顶杆11向上移动并在穿越第一注塑腔3后与对应模芯7底壁贴合，使得单层坯件在冷却定型后获得竖向贯通的气口；位于第二注塑腔4下方的顶杆11可在上升至插置工位时穿越气口并与第二注塑腔4底壁通连，以推挤清除气口内的低温料，在生产时，顶杆11先处于注塑工位，第二注塑组件12先通过出料口向对应腔室8灌注低温料，当完成低温料灌注时气口被低温料堵塞，此时，顶杆11由注塑工位向上切换至插置工位，顶杆11向上移动并将气口内的低温料推挤至第二注塑腔4内，通过清除气口内的低温料来确保气口保持贯通结构，防止双层瓶坯加工成双层瓶体后因内层底部插置在气口内而发生阻碍形变的情况。

在实际操作中，所述顶杆11的顶部呈上小下大的圆台状，利用顶杆11在单层坯件底部形成上小下大状的气口，所述气口的上端口直径小于下端口直径，通过减小气口直径来获得较好的抗形变性性能，进而在吹制成瓶时不会发生破裂的情况，确保瓶体质量满足使用要求，进而降低废品率。

在实际操作中，位于第一注塑腔3内腔室8内侧壁与位于第二注塑腔4内腔室8外侧壁具有相同的轮廓，单层坯件内壁与位于第二注塑腔4内模芯7外壁围合形成第二注塑腔4。为了确保双层瓶坯的内层和外层匹配贴合，在形成第二注塑腔4时，将单层坯件的内侧壁形成第二注塑腔4的外侧壁，确保低温料能与高温料直接接触，且低温料的温度无法软化由高温料形成的单层坯件，完成加工后，高温料和低温料相互贴合且互不粘连，确保吹制成双层瓶体后，瓶体的内层和外层互不粘连，方便内层变形使用。

在实际操作中，所述注塑装置包括输送机构，所述第一注塑腔3分置在第二注塑腔4两侧且呈线性布置，所述输送机构包括两个输送组件，所述输送机构沿预设直线往复移动，使得输送组件在对应的第一注塑腔3以及中置的第二注塑腔4间往复移动并交替输送单层坯件。具体地，所述输送组件为哈夫夹13，所述输送组件沿预设直线同步往复移动并在交替从对应第一注塑腔3处获取单层坯件后向第二注塑腔4输送，以使第二注塑腔4连续工作并加工形成双层瓶坯。哈夫夹13既能在注塑时用于形成瓶坯带螺纹的坯口，还能通过夹持坯口实现瓶坯在第一注塑腔3和第二注塑腔4之间转运。所述输送机构包括驱使输送组件升降的抬升组件，抬升组件驱使输送组件上升并使得单层坯件和双层瓶坯分别向上脱离第一注塑腔3和第二注塑腔4。所述哈夫夹13既能通过开闭切换实现夹持瓶坯和放置瓶坯，还能通过沿预设直线往复移动实现由两侧第一注塑腔3向中部的第二注塑腔4输送单层坯件，又能通过升降使得瓶坯与对应腔室8脱离，便于瓶坯转运。当哈夫夹13携带瓶坯上升并与对应腔室8脱离时，对应的模芯7也会在动模盖板6的驱使下同步向上移动并脱离瓶坯，使得瓶坯、模芯7以及腔室8的水平向投影互为错位设置，防止瓶坯在水平转运过程中发生与模芯7和腔室8撞击的情况。

在实际操作中，所述输送机构包括将第二注塑腔4内双层瓶坯移离的取坯组件，所述取坯组件为哈夫夹13或机械臂，当位于中置腔内的双层瓶坯被对应哈夫夹13抬升并外露时，取坯组件能从哈夫夹13处接收双层瓶坯并移离模具机构2，确保哈夫夹13能在与双层瓶坯脱离后再次移动至对应的第一注塑腔3处获取单层坯件。

可以理解地，所述注塑装置既可以用于注塑机上，还可以用于注吹一体机上，又可以用于注吹灌一体机上，均应视为本实用新型的具体实施例。

可以理解地，所述注塑机构、加热机构以及吹瓶机构可以在单次加工过程中同时加工多个工件，进而提升工作效率，均应视为本实用新型的具体实施例。

可以理解地，所述注塑机构还可以通过第一注塑腔先加工形成双层瓶坯的内层，再由第二注塑腔加工形成双层瓶坯的外层，具体视双层瓶坯内层和外层所用原料的加工温度而定，均应视为本实用新型的具体实施例。

可以理解地，所述模具机构2还可以在两个第一注塑腔的背向外侧再设置一组对称的第一注塑腔，使得模具机构具有五个沿预设直线设置的腔室，在使用时，模具机构交替地从两侧向中部加工形成三层瓶坯，具体地，将新增的第一注塑腔命名为第三注塑腔，首先，第三注塑腔加工形成单层坯件后向第一注塑腔移动，之后，第一注塑腔加工形成双层坯件后向第二注塑腔移动，最后，第二注塑腔加工形成三层瓶坯后向外输送，通过模具组件两侧交替加工来获得冷却时间，也应视为本实用新型的具体实施例。此外，所述模具机构可以根据加工需要再增设两组或更多的第一注塑腔，且能通过模具组件两侧交替加工来获得冷却时间，也应视为本实用新型的具体实施例。

Claims (10)

1.一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，包括机架以及设置在机架上的注塑机构(1)和模具机构(2)，其特征在于，所述模具机构(2)包括第二注塑腔(4)以及两个与第二注塑腔(4)配合使用的第一注塑腔(3)，注塑机构(1)分别向第一注塑腔(3)和第二注塑腔(4)输送高温料和低温料，所述第二注塑腔(4)交替接收来自第一注塑腔(3)的半成品件并通过连续加工形成多层瓶坯，以使所述第一注塑腔(3)交替获得冷却时间。

2.根据权利要求1所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述模具机构(2)包括定模体(5)和动模盖板(6)，所述动模盖板(6)在合模工位和开模工位间升降切换，所述动模盖板(6)下方设有沿预设直线布置的模芯(7)，所述定模体(5)顶面设有沿预设直线布置的腔室(8)，所述模芯(7)随动模盖板(6)同步下落并在竖向插入对应腔室(8)时分别围合形成所述第一注塑腔(3)和第二注塑腔(4)。

3.根据权利要求2所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述定模体(5)底部设有与腔室(8)通连的注塑口(9)，所述注塑机构(1)包括设于定模体(5)下方且可与注塑口(9)对接的注塑头(10)，所述注塑头(10)内设有可升降的顶杆(11)，顶杆(11)可在贯穿注塑口(9)的插置工位以及注塑头(10)通过注塑腔与腔室(8)通连的注塑工位间升降切换。

4.根据权利要求3所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，位于第一注塑腔(3)下方的顶杆(11)可在上升至插置工位时推挤第一注塑腔(3)内高温料并与对应模芯(7)底面紧密贴合，以在半成品件底部形成贯通的气口。

5.根据权利要求4所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，位于第二注塑腔(4)下方的顶杆(11)可在上升至插置工位时穿越气口并与第二注塑腔(4)底壁通连，以推挤清除气口内的低温料；或者，所述顶杆的顶部呈上小下大的圆台状。

6.根据权利要求4所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，位于第一注塑腔(3)内腔室(8)内侧壁与位于第二注塑腔(4)内腔室(8)外侧壁具有相同的轮廓，半成品件内壁与位于第二注塑腔(4)内模芯(7)外壁围合形成第二注塑腔(4)。

7.根据权利要求2所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述注塑机构(1)包括第一注塑组件(14)和第二注塑组件(12)，所述第一注塑组件(14)内高温料通过对应注塑头(10)向第一注塑腔(3)灌注，第二注塑组件(12)内低温料通过对应注塑头(10)向第二注塑腔(4)灌注。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述注塑装置包括输送机构，所述第一注塑腔(3)分置在第二注塑腔(4)两侧且呈线性布置，所述输送机构包括两个输送组件，所述输送机构沿预设直线往复移动，使得输送组件在对应的第一注塑腔(3)以及中置的第二注塑腔(4)间往复移动并交替输送半成品件。

9.根据权利要求8所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述输送组件为哈夫夹(13)，所述输送组件沿预设直线同步往复移动并在交替从对应第一注塑腔(3)处获取半成品件后向第二注塑腔(4)输送，以使第二注塑腔(4)连续工作并加工形成多层瓶坯。

10.根据权利要求9所述的一种散热效果好的多层瓶坯用注塑装置，其特征在于，所述输送机构包括将第二注塑腔(4)内多层瓶坯移离的取坯组件，所述取坯组件为哈夫夹(13)或机械臂；或者，所述输送机构包括驱使输送组件升降的抬升组件，抬升组件驱使输送组件上升并使得半成品件和多层瓶坯分别向上脱离第一注塑腔(3)和第二注塑腔(4)。