CN219352112U - 外框及模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种外框及模具。外框为免喷涂注塑件，外框的外表面为外观面，外框的内表面为非外观面，非外观面具有用于与模具的进料通道相对应的进料成型区，进料成型区为多个，至少部分进料成型区位于外框的预设高度h处；其中，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H，多个进料成型区中靠近用户操作侧的进料成型区为第一子进料成型区，远离用户操作侧的进料成型区为第二子进料成型区，第一子进料成型区先于第二子进料成型区进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区处时，打开与第二子进料成型区相对应的浇口进行注塑。本实用新型有效地解决了现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题。

Description

外框及模具

技术领域

本实用新型涉及家用电器领域，具体而言，涉及一种外框及模具。

背景技术

目前，在对深框外壳进行注塑加工过程中，若深框外壳的深度超过400mm，常规的端部进胶或潜浇口的方式难以填充较大的距离，降温后熔体的会导致深框外壳上出现虎皮纹或浇口纹，甚至发生短射缺胶现象，造成了严重的外观缺陷。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种外框及模具，以解决现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种外框，外框为免喷涂注塑件，外框的外表面为外观面，外框的内表面为非外观面，非外观面具有用于与模具的进料通道相对应的进料成型区，进料成型区为多个，至少部分进料成型区位于外框的预设高度h处；其中，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H，多个进料成型区中靠近用户操作侧的进料成型区为第一子进料成型区，远离用户操作侧的进料成型区为第二子进料成型区，第一子进料成型区先于第二子进料成型区进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区处时，打开与第二子进料成型区相对应的浇口进行注塑。

进一步地，外框包括依次首尾连接的第一板体、第二板体、第三板体及第四板体，第一板体与第三板体相对设置，第二板体与第四板体相对设置，第一板体背离第三板体的一侧为用户操作侧，进料成型区设置在第二板体、第三板体及第四板体中的至少一个上。

进一步地，第一板体为直板或弧形板；和/或，第二板体为直板或弧形板；和/或，第三板体为直板或弧形板；和/或，第四板体为直板或弧形板。

进一步地，外框呈圆环形。

进一步地，进料通道包括浇口，浇口与模具的型腔相连通，进料成型区与浇口相对应设置；或者，进料通道包括浇口和第一过渡进料通道，浇口通过第一过渡进料通道与模具的型腔相连通，进料成型区与第一过渡进料通道的一端的开口相对应设置；其中，进料成型区上设置有通过第一过渡进料通道成型的过渡结构，过渡结构具有用于与浇口相对应的浇口成型区；或者，进料成型区为切除过渡结构后所形成的区域。

进一步地，进料通道包括浇口，浇口与模具的型腔相连通，进料成型区与浇口相对应设置；进料成型区沿其长度方向上的长度大于或等于8mm；和/或，进料成型区沿其高度方向上的高度d与外框在进料成型区处的厚度D之间满足：0.3D≤d≤0.6D。

进一步地，进料通道包括：浇口；第一过渡进料通道，浇口通过第一过渡进料通道与模具的型腔相连通，进料成型区与第一过渡进料通道的一端的开口相对应设置；冷料井，设置在第一过渡进料通道上且与第一过渡进料通道连通；其中，冷料井的长度L满足：10mm≤L≤20mm。

进一步地，进料通道还包括：第二过渡进料通道，型腔通过第二过渡进料通道与第一过渡进料通道连通，第二过渡进料通道的延伸方向与外框的高度方向一致。

进一步地，外框的熔接线位于外框背离用户操作侧的外观面上；和/或，外框的非外观面上设置有多个定位结构，至少一个定位结构位于外框的预设高度h处；和/或，外观面上设置有拉丝纹，拉丝纹的延伸方向与熔体的流动方向平行。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种模具，模具具有用于形成上述的外框的型腔，模具还具有进料通道，进料通道的一端与型腔相连通。

应用本实用新型的技术方案，外框为免喷涂注塑件且外框的外表面为外观面，外框的内表面为非外观面，非外观面具有用于与模具的进料通道相对应的进料成型区，进料成型区为多个，至少部分进料成型区位于外框的预设高度h处，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H。这样，外框采用免喷涂技术制成，该外观部件为注塑成型制品且由免喷涂材料制成，且在对外框进行注塑的过程中，在预设高度h处(中部)进胶，以缩短浇口在外框高度方向上的充填距离，进而有效地避免熔体因流长过长而导致外框的外观面上出现虎皮纹缺陷。同时，多个进料成型区中靠近用户操作侧的进料成型区为第一子进料成型区，远离用户操作侧的进料成型区为第二子进料成型区，第一子进料成型区先于第二子进料成型区进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区处时，打开与第二子进料成型区相对应的浇口进行注塑，以使多个进料成型区按照时序进行浇注，进而避免多股熔体汇合，以此消除熔接线，确保熔接线位于外框的背面，解决了现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题，提升了外框的外观美观度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的外框的实施例一的立体结构示意图；

图2示出了图1中的外框的俯视图；

图3示出了图1中的外框保留第一过渡进料通道和冷料井时的俯视图；

图4示出了图3中的外框保留第一过渡进料通道和冷料井时的A-A向剖视图；

图5示出了图3中的外框保留第一过渡进料通道和冷料井时的立体剖视图；

图6示出了图5中的外框保留第一过渡进料通道和冷料井时的B处放大示意图；

图7示出了图1中的外框保留进料通道时的俯视图；

图8示出了图7中的外框保留进料通道时的C-C向剖视图；

图9示出了图7中的外框保留进料通道时的D-D向剖视图；

图10示出了图1中的外框保留第一过渡进料通道和冷料井时的仰视图；

图11示出了图1中的外框的后视图；

图12示出了根据本实用新型的外框的实施例二的俯视图；

图13示出了根据本实用新型的外框的实施例三的俯视图；

图14示出了根据本实用新型的外框的实施例四的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、外观面；11、第一板体；12、第二板体；13、第三板体；14、第四板体；20、非外观面；21、进料成型区；211、第一子进料成型区；212、第二子进料成型区；30、进料通道；31、浇口；32、第一过渡进料通道；33、冷料井；34、第二过渡进料通道；341、热浇口；3411、主热浇口；3412、时序热浇口；40、定位结构；50、模刻；60、外框；70、熔接线。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题，本申请提供了一种外框及模具。

实施例一

如图1至图11所示，外框为免喷涂注塑件，外框的外表面为外观面10，外框的内表面为非外观面20，非外观面20具有用于与模具的进料通道30相对应的进料成型区21，进料成型区21为多个，至少部分进料成型区21位于外框的预设高度h处。其中，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H，多个进料成型区21中靠近用户操作侧的进料成型区21为第一子进料成型区211，远离用户操作侧的进料成型区21为第二子进料成型区212，第一子进料成型区211先于第二子进料成型区212进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区212处时，打开与第二子进料成型区212相对应的浇口31进行注塑。

应用本实施例的技术方案，外框为免喷涂注塑件且外框的外表面为外观面10，外框的内表面为非外观面20，非外观面20具有用于与模具的进料通道相对应的进料成型区21，进料成型区21为多个，至少部分进料成型区21位于外框的预设高度h处，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H。这样，外框采用免喷涂技术制成，该外观部件为注塑成型制品且由免喷涂材料制成，且在对外框进行注塑的过程中，在预设高度h处(中部)进胶，以缩短浇口在外框高度方向上的充填距离，进而有效地避免熔体因流长过长而导致外框的外观面上出现虎皮纹缺陷。同时，多个进料成型区21中靠近用户操作侧的进料成型区21为第一子进料成型区211，远离用户操作侧的进料成型区21为第二子进料成型区212，第一子进料成型区211先于第二子进料成型区212进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区212处时，打开与第二子进料成型区212相对应的浇口31进行注塑，以使多个进料成型区21按照时序进行浇注，进而避免多股熔体汇合，以此消除熔接线，确保熔接线位于外框的背面，解决了现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题，提升了外框的外观美观度。

需要说明的是，采用模具注塑外观部件时，模具的型腔用于成型外观部件，进料通道30与型腔连通，进料通道30内的物料会形成进料成型部，外观部件与该进料成型部连接的区域即为进料成型区21。其中，“模具的进料通道30的一端相对应的进料成型区21”是指进料成型区21与进料通道30的一端的开口相对应，进料成型区21与进料通道30的一端的开口形状、尺寸均相同。

需要说明的是，在外框应用于家用电器上时，外观面为家用电器的外观的组成部分，即外观面是暴露在应用环境中可以被用户看到的表面；非外观面位于家用电器的内部，即非外观面是隐藏在家用电器内部不会被用户看到的表面。

在本实施例中，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H＝h，以确保浇口31在外框高度方向的充填距离缩短1/3～1/2，进而有效地避免熔体因流长过长而导致外框的外观面10上出现虎皮纹缺陷。

在本实施例中，外框的高度大于等于400mm。

如图3所示，外框包括依次首尾连接的第一板体11、第二板体12、第三板体13及第四板体14，第一板体11与第三板体13相对设置，第二板体12与第四板体14相对设置，第一板体11背离第三板体13的一侧为用户操作侧，进料成型区21设置在第二板体12、第三板体13及第四板体14中的至少一个上。这样，第一板体11远离第三板体13的板面为一个外观面、第二板体12远离第四板体14的板面为一个外观面、第三板体13远离第一板体11的板面为一个外观面，第四板体14远离第二板体12的板面为一个外观面，以使外框具有四个外观面，进料成型区21为三个，三个进料成型区21分部设置在第二板体12、第三板体13及第四板体14上，进而防止用户操作侧出现熔接线和虎皮纹，进一步提升了外框的外观美观度。

可选地，第一板体11为直板或弧形板；和/或，第二板体12为直板或弧形板；和/或，第三板体13为直板或弧形板；和/或，第四板体14为直板或弧形板。这样，上述设置使得第一板体11、第二板体12、第三板体13及第四板体14的形状更加多样性，以满足不同的使用需求和工况，也提升了工作人员的加工灵活性，以满足不同的使用需求和工况。

在本实施例中，第一板体11、第二板体12、第三板体13及第四板体14均为弧形板，外观面均为曲面。外观面10分为主外观面和次外观面，以外框正对用户使用时的曲面、外框正对用户使用时的曲面的左右相邻两个曲面作为主外观面，以外框正对用户使用时的曲面相对的曲面作为次外观面。

在本实施例中，进料通道30包括浇口31和第一过渡进料通道32，浇口31通过第一过渡进料通道32与模具的型腔相连通，进料成型区21与第一过渡进料通道32的一端的开口相对应设置；其中，进料成型区21上设置有通过第一过渡进料通道32成型的过渡结构，过渡结构具有用于与浇口31相对应的浇口成型区；或者，进料成型区21为切除过渡结构后所形成的区域。这样，上述设置使得浇口纹出现在第一过渡进料通道32内的物料形成的过渡结构上，而不会出现在外框的外观面10上。

在附图中未示出的其他实施方式中，进料通道包括浇口，浇口与模具的型腔相连通，进料成型区与浇口相对应设置。这样，进料成型区的长度方向即为浇口的宽度方向，也即沿垂直于模具的开模方向的方向；进料成型区的宽度方向即为浇口的厚度方向，也即模具的开模方向。这样的设置可以保证注塑熔体低流速流动。

可选地，进料通道30包括浇口31，浇口31与模具的型腔相连通，进料成型区21与浇口31相对应设置；进料成型区21沿其长度方向上的长度大于或等于8mm；和/或，进料成型区21沿其高度方向上的高度d与外框在进料成型区21处的厚度D之间满足：0.3D≤d≤0.6D。这样，进料成型区21的长度越长则越有利于熔体注塑。

如图3至图10所示，进料通道30包括浇口31、第一过渡进料通道32及冷料井33。浇口31通过第一过渡进料通道32与模具的型腔相连通，进料成型区21与第一过渡进料通道32的一端的开口相对应设置。冷料井33设置在第一过渡进料通道32上且与第一过渡进料通道32连通。其中，冷料井33的长度L满足：10mm≤L≤20mm。这样，冷料井33的长度L的上述设置使得熔体在进入零件前得到有效缓冲。浇口31为冷浇口。

如图7至图9所示，进料通道30还包括第二过渡进料通道34。其中，型腔通过第二过渡进料通道34与第一过渡进料通道32连通，第二过渡进料通道34的延伸方向与外框的高度方向一致。第二过渡进料通道34与第一过渡进料通道32连通的一端具有热浇口341。

在本实施例中，第二过渡进料通道34为热流道，第一过渡进料通道32为冷流道，熔体从第二过渡进料通道34(热流道)开始，通过热浇口341进入第一过渡进料通道32(冷流道)中，然后沿着第一过渡进料通道32(冷流道)到达浇口31(冷浇口)内，最终进入模具型腔形成零件。当零件在模具中冷却完成后，第一过渡进料通道32作为零件的一部分从模具中与零件一起取出。

具体地，外框共包含3个热浇口341，热浇口341可分为1个主热浇口3411以及2个时序热浇口3412，每个热浇口341可单独控制打开和关闭的时机。外框填充时，主热浇口3411优先开启，当熔体经过时序热浇口3412后，再开启时序热浇口3412，进而可避免多股熔体的汇合，以此消除熔接线问题。这样，通过时间控制时序热浇口3412的开闭，能够有效地解决零件多浇口充填导致外观面出现多条熔接线的问题。同时，该进浇方案将熔接线控制在零件的次外观面上，用户在使用过程中较难发现。

可选地，第二过渡进料通道34为多个，多个第二过渡进料通道34与多个进料成型区21一一对应地设置，以确保每个第一过渡进料通道32(冷流道)都由单独的第二过渡进料通道34(热流道)控制。

在本实施例中，外框由免喷涂材料制成，免喷涂材料包括基材和分布于基材内的颗粒；其中，基材为热塑性高分子材料；颗粒为金属微粒、珠光粉和纤维中的任一种或多种。免喷涂材料因含有上述颗粒，使得注塑件在成型后具有独特的光影效果和金属光泽，不经过二次处理即可达到媲美或优于喷涂的外观效果。

可选地，金属颗粒为铝或铜。

可选地，纤维为尼龙或天然纤维。

可选地，外框的熔接线70位于外框背离用户操作侧的外观面10上；和/或，外框的非外观面20上设置有多个定位结构40，至少一个定位结构40位于外框的预设高度h处；和/或，外观面10上设置有拉丝纹，拉丝纹的延伸方向与熔体的流动方向平行。这样，外观面10若出现流痕，流痕的方向是与流动方向同向的，拉丝纹的延伸方向与熔体的流动方向平行使得流痕会被拉丝纹的纹路掩盖，对流痕有遮盖的作用。

在本实施例中，浇口31为矩形浇口。这样的设置可以保证注塑熔体低流速流动，也易去除浇口成型部。

如图4和图5所示，外框上设置有模刻50。其中，模刻50的信息包含外框所用材料、生产零件的模具编码等。模刻50的厚度为0.3mm。

可选地，外观面10上设置有晒纹。

本申请还提供了一种模具，模具具有用于形成上述的外框的型腔，模具还具有进料通道30，进料通道30的一端与型腔相连通。

实施例二

实施例二中的外框与实施例一的区别在于：外框的形状不同。

如图12所示，外框60呈圆环形，以使外框呈筒状。

实施例三

实施例三中的外框与实施例一的区别在于：外框的形状不同。

如图13所示，外框60呈环形且横截面为矩形。这样，第一板体11、第二板体12、第三板体13及第四板体14均为直板，外观面均为平面。外观面10分为主外观面和次外观面，以外框正对用户使用时的平面、外框正对用户使用时的平面的左右相邻两个平面作为主外观面，以外框正对用户使用时的平面相对的平面作为次外观面。

实施例四

实施例四中的外框与实施例三的区别在于：外框的形状不同。

如图14所示，外框60呈环形且横截面为六边形。外框包括六个首尾连接的直板。这样，外观面10分为主外观面和次外观面，以外框正对用户使用时的平面、外框正对用户使用时的平面的左右相邻两个平面作为主外观面，以外框正对用户使用时的平面相对的平面作为次外观面。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

外框为免喷涂注塑件且外框的外表面为外观面，外框的内表面为非外观面，非外观面具有用于与模具的进料通道相对应的进料成型区，进料成型区为多个，至少部分进料成型区位于外框的预设高度h处，预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H。这样，外框采用免喷涂技术制成，该外观部件为注塑成型制品且由免喷涂材料制成，且在对外框进行注塑的过程中，在预设高度h处(中部)进胶，以缩短浇口在外框高度方向上的充填距离，进而有效地避免熔体因流长过长而导致外框的外观面上出现虎皮纹缺陷。同时，多个进料成型区中靠近用户操作侧的进料成型区为第一子进料成型区，远离用户操作侧的进料成型区为第二子进料成型区，第一子进料成型区先于第二子进料成型区进行注塑，在熔体流经第二子进料成型区处时，打开与第二子进料成型区相对应的浇口进行注塑，以使多个进料成型区按照时序进行浇注，进而避免多股熔体汇合，以此消除熔接线，确保熔接线位于外框的背面，解决了现有技术中深框外壳难以填充且外观缺陷较为严重的问题，提升了外框的外观美观度。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而所述

已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种外框，其特征在于，所述外框为免喷涂注塑件，所述外框的外表面为外观面(10)，所述外框的内表面为非外观面(20)，所述非外观面(20)具有用于与模具的进料通道(30)相对应的进料成型区(21)，所述进料成型区(21)为多个，至少部分所述进料成型区(21)位于所述外框的预设高度h处；

其中，所述预设高度h与外框的高度H之间满足：1/3H≤h≤2/3H，多个所述进料成型区(21)中靠近用户操作侧的进料成型区(21)为第一子进料成型区(211)，远离用户操作侧的进料成型区(21)为第二子进料成型区(212)，所述第一子进料成型区(211)先于所述第二子进料成型区(212)进行注塑，在熔体流经所述第二子进料成型区(212)处时，打开与所述第二子进料成型区(212)相对应的浇口(31)进行注塑。

2.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，所述外框包括依次首尾连接的第一板体(11)、第二板体(12)、第三板体(13)及第四板体(14)，所述第一板体(11)与所述第三板体(13)相对设置，所述第二板体(12)与所述第四板体(14)相对设置，所述第一板体(11)背离所述第三板体(13)的一侧为所述用户操作侧，所述进料成型区(21)设置在所述第二板体(12)、所述第三板体(13)及所述第四板体(14)中的至少一个上。

3.根据权利要求2所述的外框，其特征在于，

所述第一板体(11)为直板或弧形板；和/或，

所述第二板体(12)为直板或弧形板；和/或，

所述第三板体(13)为直板或弧形板；和/或，

所述第四板体(14)为直板或弧形板。

4.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，所述外框呈圆环形。

5.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，

所述进料通道(30)包括浇口(31)，所述浇口(31)与所述模具的型腔相连通，所述进料成型区(21)与所述浇口(31)相对应设置；或者，

所述进料通道(30)包括浇口(31)和第一过渡进料通道(32)，所述浇口(31)通过所述第一过渡进料通道(32)与所述模具的型腔相连通，所述进料成型区(21)与所述第一过渡进料通道(32)的一端的开口相对应设置；其中，所述进料成型区(21)上设置有通过所述第一过渡进料通道(32)成型的过渡结构，所述过渡结构具有用于与所述浇口(31)相对应的浇口成型区；或者，所述进料成型区(21)为切除所述过渡结构后所形成的区域。

6.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，所述进料通道(30)包括浇口(31)，所述浇口(31)与所述模具的型腔相连通，所述进料成型区(21)与所述浇口(31)相对应设置；

所述进料成型区(21)沿其长度方向上的长度大于或等于8mm；和/或，

所述进料成型区(21)沿其高度方向上的高度d与所述外框在所述进料成型区(21)处的厚度D之间满足：0.3D≤d≤0.6D。

7.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，所述进料通道(30)包括：

浇口(31)；

第一过渡进料通道(32)，所述浇口(31)通过所述第一过渡进料通道(32)与所述模具的型腔相连通，所述进料成型区(21)与所述第一过渡进料通道(32)的一端的开口相对应设置；

冷料井(33)，设置在所述第一过渡进料通道(32)上且与所述第一过渡进料通道(32)连通；

其中，所述冷料井(33)的长度L满足：10mm≤L≤20mm。

8.根据权利要求7所述的外框，其特征在于，所述进料通道(30)还包括：

第二过渡进料通道(34)，所述型腔通过所述第二过渡进料通道(34)与所述第一过渡进料通道(32)连通，所述第二过渡进料通道(34)的延伸方向与所述外框的高度方向一致。

9.根据权利要求1所述的外框，其特征在于，

所述外框的熔接线位于所述外框背离所述用户操作侧的外观面(10)上；和/或，

所述外框的非外观面(20)上设置有多个定位结构(40)，至少一个所述定位结构(40)位于所述外框的预设高度h处；和/或，

所述外观面(10)上设置有拉丝纹，所述拉丝纹的延伸方向与熔体的流动方向平行。

10.一种模具，其特征在于，所述模具具有用于形成权利要求1至9中任一项所述的外框的型腔，所述模具还具有进料通道(30)，所述进料通道(30)的一端与所述型腔相连通。

Images