CN219310869U - 打磨装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种打磨装置，打磨装置包括至少两个工站和周转机构。两个工站间隔设置，至少一工站设置有打磨机构，所述打磨机构包括磨头，磨头用于对工件进行打磨；周转机构设于两个工站之间，周转机构包括两个取料组件、输送组件和清洗组件；两个取料组件间隔设置，且分别与两个工站一一对应，取料组件用于移载工件；输送组件设置于两个取料组件之间，用于在两个取料组件之间运输工件；清洗组件设置于输送组件上，用于对输送组件上的工件进行清洗；其中一个取料组件取出对应的工站上的工件，并将工件移载至输送组件以使工件被运送至另一工站，另一取料组件取出输送组件上的工件并移载至另一工站。该打磨装置能够降低劳动强度，提高加工效率。

Description

打磨装置

技术领域

本申请涉及打磨装置技术领域，具体涉及一种打磨装置。

背景技术

目前，在玻璃减薄工艺中，玻璃加工的各个制程是单独设置的，作业人员需要将玻璃在各制程节点中进行周转，从而导致作业人员劳动强度过大，且加工效率较低。

实用新型内容

鉴于以上内容，有必要提出一种打磨装置，降低作业人员劳动强度，提高玻璃加工效率。

本申请实施例提供一种打磨装置，所述打磨装置包括至少两个工站和周转机构。两个所述工站间隔设置，至少一所述工站设置有打磨机构，所述打磨机构包括磨头，所述磨头用于对工件进行打磨；所述周转机构设于两个所述工站之间，所述周转机构包括两个取料组件、输送组件和清洗组件；两个所述取料组件间隔设置，且分别与两个所述工站一一对应，所述取料组件用于移载所述工件；所述输送组件设置于两个所述取料组件之间，用于在两个所述取料组件之间运输所述工件；所述清洗组件设置于所述输送组件上，用于对所述输送组件上的所述工件进行清洗；其中，其中一个所述取料组件取出对应的所述工站上的所述工件，并将所述工件移载至所述输送组件以使所述工件被运送至另一所述工站，另一所述取料组件取出所述输送组件上的所述工件并移载至另一所述工站。

上述打磨装置，料仓用于存储堆叠的工件，当驱动取料件转动时，取料件从料仓内不断地取料，从而实现连续上料过程；当取料件继续转动并将工件运送至磨头处时，磨头对工件进行打磨，由于取料件持续转动使得打磨机构对多个工件连续进行打磨；接着，周转机构将打磨后的工件从落料孔中取出。由于打磨装置能够自动实现连续上料、打磨和取料的过程，避免了使用人力，不仅节约了人力，而且降低劳动强度；由于在工件的整个打磨过程中无需人工操作，不仅提高了自动化程度，也提高了工件的加工效率。

在一些实施例中，所述取料组件包括驱动件和移载件；所述移载件连接于所述驱动件，所述移载件用于在所述驱动件的驱动下靠近对应的所述工站，以吸取所述工件，并在所述驱动件的驱动下将所述工件移载至所述输送组件上。

在一些实施例中，所述清洗组件包括喷头和导流板；所述喷头设于所述输送组件上，用于向所述输送组件上的所述工件喷射液体以进行清洗；所述导流板设于所述输送组件的背离所述喷头的一侧，所述导流板用于对清洗过所述工件的所述液体进行导流。

在一些实施例中，所述周转机构还包括干燥组件；所述干燥组件设置于所述输送组件上，且与所述清洗组件间隔设置，所述干燥组件用于对清洗后的所述工件进行干燥。

在一些实施例中，所述干燥组件包括鼓风件和加热件；所述鼓风件设于所述输送组件上，用于向所述输送组件上的所述工件鼓风以吹干所述工件；所述加热件与所述输送组件连接，且与所述鼓风件间隔设置，所述加热件用于与所述鼓风件配合以对所述工件进行烘干。

在一些实施例中，所述周转机构还包括厚度测量组件，所述厚度测量组件包括两个相对的感应器；两个所述感应器分别设于所述输送组件的两侧，两个所述感应器用于分别照射于所述工件的两侧，以对所述工件的厚度进行检测。

在一些实施例中，所述打磨装置还包括上料机构，所述上料机构设于具有所述磨头的所述工站，所述上料机构包括料仓和取料件；所述料仓设置于所述工站上，所述料仓内设有容纳腔，所述容纳腔用于存储堆叠的所述工件；所述取料件设于所述工站，并与所述工站转动连接，且位于所述料仓的下方，所述取料件上设有多个落料孔，多个所述落料孔在所述取料件上呈圆周阵列分布，其中，所述取料件用于转动至所述落料孔与所述容纳腔连通的位置时，所述容纳腔内的所述工件落至所述落料孔内。

在一些实施例中，所述上料机构还包括导板；所述导板可滑动地连接于所述料仓，且所述导板位于所述容纳腔内，所述导板用于与所述工件抵接以对所述工件进行导向。

在一些实施例中，所述上料机构还包括调节机构，所述调节机构包括连接板和锁紧件；所述连接板的一端连接于所述料仓上，所述连接板的另一端可转动地连接于所述工站上，以调节所述料仓与所述取料件的相对位置；所述锁紧件连接于所述连接板上，用于将转动后的所述连接板锁止于所述工站上。

在一些实施例中，所述上料机构还包括上料到位传感器和下料检测传感器；所述上料到位传感器和所述下料检测传感器分别设于所述料仓的两侧，分别用于感应位于所述料仓两侧的所述落料孔。

附图说明

图1是本申请一些实施例提供的打磨装置的立体结构示意图。

图2是图1所示的上料机构的立体结构示意图。

图3是图1所示的周转机构的立体结构示意图。

图4是图3所示的取料组件的立体结构示意图。

图5是图3所示的输送组件、清洗组件和干燥组件的立体结构示意图。

主要元件符号说明

打磨装置 100

打磨机构 10

磨头 11

连接座 12

上料机构 20

料仓 21

容纳腔 211

导板 212

支撑板 213

腰型孔 2131

连接板 214

弧形孔 2141

取料件 22

落料孔 221

上料到位传感器 23

下料检测传感器 24

周转机构 30

取料组件 31

驱动件 311

第一直线电机模组 3111

第二直线电机模组 3112

第三直线电机模组 3113

旋转电机 3114

移载件 312

连接架 313

输送组件 32

清洗组件 33

喷头 331

导流板 332

干燥组件 34

鼓风件 341

加热件 342

厚度测量组件 35

感应器 351

控制器 40

锁紧件 50

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，需要说明的是，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下将结合附图对本申请的一些实施例进行详细说明。

请参阅图1，本申请一些实施例提供了一种打磨装置100。本实施例中的打磨装置100用于对工件进行打磨以减小工件的厚度，其中，工件具体为玻璃；在其它实施例中，打磨装置100可以用于对金属件表面进行抛光。

请参阅图1和图2，打磨装置100包括至少两个工站和周转机构30。以两个工站均设置打磨机构10为例，由于两个打磨机构10外形大致相同，图1仅展示一个打磨机构10。在其它实施方式中两个工站中的一个工站为打磨机构10，另一个工站可以为切割机构或倒角机构、储料设备等。打磨机构10上包括磨头11，当磨头11接触到工件的表面时，磨头11对工件进行打磨，从而实现减小工件厚度的目的。在本实施例中，磨头11的数量为两个，两个磨头11呈相对设置，两个磨头11分别对工件的两个侧面进行打磨，由于两个磨头11同时对工件进行打磨，有利于提高打磨的效率，快速减小工件的厚度。其中的打磨机构10可以是高精密双端面研磨机。

周转机构30位于两个打磨机构10之间，用于从其中一个打磨机构10内取出经过打磨的工件。周转机构30包括两个取料组件31、输送组件32和清洗组件33。两个取料组件31分别与两个打磨机构10一一对应，取料组件31用于将工件从打磨机构10上移走或将工件移载至打磨机构10上。

输送组件32设置于两个取料组件31之间，用于在两个取料组件31之间输送工件。输送组件32可以为皮带输送机或滚筒输送机。

清洗组件33设置于输送组件32上，用于对输送组件32上的工件进行清洗。

如此，当其中一个打磨机构10对工件进行打磨完后，对应的取料组件31取走经过打磨的工件，然后将工件移载至输送组件32上，此时输送组件32将工件运送至另一取料组件31处，在输送组件32运送工件的同时，清洗组件33对工件进行清洗，以使工件表面保持清洁，从而避免打磨产生的磨屑影响下一工序，另一取料组件31从输送组件32上取走工件，再移载至对应的打磨机构10上；周转机构30代替了人工取料、转运和放料的过程，由于整个过程中无需人工操作，从而节省了人力，降低了劳动强度，提高了加工效率。此外，由于在工件运送的过程中，清洗组件33便可完成对工件的清洗的工件，由于周转机构30同时具备了清洗和运送的作用，因此，有利于减少工件的周转次数，提高工件的加工效率。

请参阅图1和图2，在一些实施方式中，打磨装置100还包括上料机构20。上料机构20设置于其中一个打磨机构10上。上料机构20包括料仓21和取料件22。料仓21设置于打磨机构10上，且与磨头11间隔设置，料仓21内开设有贯通的容纳腔211，容纳腔211用于存储堆叠的工件。例如容纳腔211为矩形，容纳腔211的形状与工件相适配，在其它实施方式中，容纳腔211可以为圆形或其它多边形。

取料件22设于打磨机构10上，并与打磨机构10转动连接，且位于料仓21的下方，取料件22上设有多个落料孔221，多个落料孔221在取料件22上呈圆周阵列分布，每个落料孔221用于容纳一个工件。在本实施例中，取料件22为圆盘结构，多个落料孔221分布在取料件22的边缘处，每个落料孔221的轮廓为矩形，在其它实施方式中，落料孔221还可以为圆形或其它多边形、或者是与工件的轮廓相适配的形状。其中，取料件22可以在电机的驱动下实现转动，或通过其它作旋转运动的机构实现转动。当取料件22转动时，取料件22上的每个落料孔221会依次经过料仓21，当容纳腔211与落料孔221连通时，容纳腔211内的工件会掉落至落料孔221内，随着取料件22继续转动，取料件22完成取料的过程；接着，工件被带动至与磨头11对应的位置以进行打磨。在打磨装置100工作过程中，取料件22配合打磨装置转动，取料件22一边从料仓21取料，一边带动工件运动至磨头11处，当工件经过磨头11时便完成打磨。

如此，首先将工件装载至料仓21内，然后驱动取料件22转动，当落料孔221转动至与容纳腔211相连通的位置时，容纳腔211内的工件会掉落至落料孔221内，随着取料件22继续转动，落料孔221内的工件被取料件22带离料仓21，从而完成取料的动作；当取料件22带动工件转动至磨头11处时，工件的两侧均被打磨，从而使得工件的厚度变薄。由于取料件22在不断地转动，使得工件在运动的同时便实现了对工件的打磨操作，通过采用上述打磨方式，打磨装置100能够对多个工件实现连续的打磨，从而提高了工件的打磨效率。此外，在上料过程中，打磨装置100通过取料件22实现了自动上料，而在下料过程中，周转机构30自动将打磨完的工件从落料孔221内取出，由于整个打磨过程中无需人工操作，从而降低了作业人员的劳动强度。

在本实施例中，打磨装置100还包括控制器40。打磨机构10、上料机构20和周转机构30均与控制器40电连接，控制器40用于控制打磨机构10、上料机构20和周转机构30的运行过程。打磨装置100通过控制器40实现了自动化操作，降低了作业人员的劳动强度，提升了打磨效率。

请参阅图2，在一些实施方式中，上料机构20还包括导板212，导板212可滑动地连接于料仓21上，导板212位于容纳腔211内，当工件装载于容纳腔211内时，导板212与工件抵接。在本实施例中，导板212的数量为两个，两个导板212沿着料仓21的宽度方向相对设置，由于两个导板212可滑动地连接于料仓21上，因此，两个导板212之间的距离可以进行调节，当两个导板212相互靠近时，整个容纳腔211的空间变小，此时容纳腔211可以装载宽度尺寸较小的工件；当两个导板212相互远离时，整个容纳腔211的空间变大，此时容纳腔211可以装载宽度尺寸较大的工件。

具体地，导板212和料仓21之间的连接方式为：导板212上连接有L型的支撑板213，支撑板213上开设有腰型孔2131，腰型孔2131内穿设有螺栓，支撑板213通过螺栓固定在料仓21上。

如此，作业人员可以通过调节两个导板212的距离使料仓21装载不同尺寸的工件，从而对不同尺寸的工件进行打磨，进而提高了上料机构20的通用性。

请参阅图2，在一些实施方式中，上料机构20还包括连接板214和锁紧件50。连接板214的一端设于料仓21上，连接板214的另一端可转动地连接于打磨机构10上。锁紧件50连接于连接板214上，用于将转动后的连接板214锁止于打磨机构10上。本实施例中，打磨机构10上设有连接座12，连接板214抵接于连接座12，锁紧件50穿过弧形孔2141连接于连接座12上，当锁紧件50未对连接板214进行紧固时，作业人员可以转动料仓21以调节料仓21的相对落料孔221的位置。其中，锁紧件50为螺栓。

例如，当料仓21内装载的工件由大尺寸工件变更为小尺寸工件时，此时需要通过转动料仓21以调节料仓21的位置，使得容纳腔211能够准确地对准落料孔221，在落料孔221经过料仓21时，工件能够准确地落入到落料孔221内。

请参阅图1和图2，在一些实施方式中，上料机构20还包括上料到位传感器23和下料检测传感器24。上料到位传感器23和下料检测传感器24间隔安装在料仓21上，上料到位传感器23设于料仓的一侧，且位于料仓21朝向空的落料孔的一侧，用于在取料件22取料前，感应空的落料孔221；下料检测传感器24设于料仓21且位于背离上料到位传感器23的一侧，下料检测传感器24用于在取料件22取料后，感应落料孔221内的工件。具体地，在取料件22取料前，上料到位传感器23感应到落料孔221内存在工件时，说明被打磨后的工件没有成功地被周转机构30取走，此时上料到位传感器23将信号传递至控制器40，控制器40控制打磨装置100停机。

在取料件22取料的过程中，当工件并未完全落入到落料孔221内时，工件会呈现一侧高一侧低的情况，为了避免发生上述情况，因此，在料仓21上设置下料检测传感器24。在下料检测传感器24工作时，下料检测传感器24向工件的表面发射光信号，之后下料检测传感器24会接收到信号并将信号发送到控制器40，控制器40对信号进行处理，并在控制器40模拟出工件的状态，当检测到工件出现上述偏斜的情况时，控制器40会进行报警停机。其中，上料到位传感器23和下料检测传感器24均为光电感应器。

如此，上料到位传感器23能够检测到取料件22在取料前，落料孔221内是否存有工件，当上料到位传感器23检测到落料孔221内存有工件时，打磨装置100会马上停机，作业人员取出落料孔221内的工件；下料检测传感器24能够检测出工件在落料孔221内的放置状态，当工件处于偏斜状态时，控制器40也会发生报警停机。如此，通过设置上料到位传感器23和下料检测传感器24降低了工件的废品率。

请参阅图4，在一些实施方式中，取料组件31包括驱动件311和移载件312。驱动件311邻近打磨机构10设置，移载件312连接于驱动件311上，移载件312在驱动件311的驱动下靠近取料件22，并吸取落料孔221内打磨后的工件，以将工件移载至输送组件32上。在取料组件31取料时，取料组件31需要从转动的取料件22内将工件取出，为了使得移载件312能够准确吸取落料孔221内的工件，驱动件311上会安装一个摄像头以捕捉工件的位置信息，由于在取料过程中无需使取料件22停机，因此有利于提高工件的加工效率。

在本实施例中，驱动件311为由第一直线电机模组3111、第二直线电机模组3112、第三直线电机模组3113和旋转电机3114构成的驱动机构。第一直线电机模组3111、第二直线电机模组3112和第三直线电机模组3113分别用于实现移载件312在X轴、Y轴和Z轴方向上的移动，X轴、Y轴和Z轴如图4中的三维坐标轴所示。其中，第二直线电机模组3112安装于第一直线电机模组3111上，第三直线电机模组3113安装于第二直线电机模组3112上，摄像头和旋转电机3114安装于第三直线电机模组3113上，旋转电机3114用于驱动移载件312绕Z轴转动。

本实施例中的移载件312为真空吸盘，移载件312的数量为两个，周转机构30还包括连接架313，连接架313与旋转电机3114相连，两个移载件312间隔设置在连接架313上，旋转电机3114通过驱动连接架313转动，以驱动移载件312转动。

如此，首先，移载件312在第一直线电机模组3111、第二直线电机模组3112和第三直线电机模组3113的共同作用下靠近取料件22，并吸取落料孔221内打磨后的工件；然后，旋转电机3114驱动连接架313转动，以调整工件的角度；接着，移载件312在第一直线电机模组3111、第二直线电机模组3112和第三直线电机模组3113的共同作用下将工件放置于输送组件32上。由于工件刚被从落料孔221内取出时，工件自身的长度方向和输送组件32的输送方向呈相交的状态，为了使得工件在输送组件32上平稳的输送，所以此时需要旋转电机3114对工件进行角度调整，以调节工件的摆放角度。

请参阅图3，在一些实施方式中，周转机构30还包括干燥组件34。清洗组件33和干燥组件34间隔设置于输送组件32上，清洗组件33用于对输送组件32上的工件进行清洗，以将工件上附着的磨屑冲洗掉。干燥组件34用于使工件上的残留液体快速蒸发，以使工件表面保持干燥。其中，输送组件32采用滚筒输送机。当采用皮带输送机时，从工件上清洗掉的磨屑易附着在皮带上，从而难以清理，当采用滚筒输送机时，从工件上清洗掉的磨屑会从两个滚筒之间的间隔中流走，使得磨屑不易附着在滚筒上。

如此，由于清洗组件33设置于输送组件32上，使得打磨后的工件在运输过程中便被清洗组件33清洗，从而有利于提高工件的加工效率；当工件被清洗后，干燥组件34能够快速对工件进行干燥，然后作业人员可以将干燥后的工件转运至其它加工制程进行加工，由于工件在运输过程中便被干燥，从而提高了工件的加工效率。

请参阅图5，在一些实施方式中，清洗组件33包括喷头331和导流板332。喷头331设于输送组件32上，喷头331向工件喷射清洗的液体，以将工件表面的磨屑冲洗干净。

导流板332设置于输送组件32上，且位于背离喷头331的一侧，冲洗工件的液体会沿着导流板332流动，此时作业人员可以在导流板332的下方放置一个收集液体的构件，如此便可实现收集冲洗液体的目的。在本实施例，喷头331和导流板332的外侧罩设有外壳(图未示)，外壳可以防止喷头331喷出的液体四处溅射。

请参阅图5，在一些实施方式中，干燥组件34包括鼓风件341和加热件342。鼓风件341和加热件342设于输送组件32上，具体地，鼓风件341和加热件342架设在工件的上方，当工件经过鼓风件341时，鼓风件341向工件鼓风以加快空气流动，从而使得工件表面的液体快速蒸发。同时加热件342用于加热工件周围气体温度，使得液体快速蒸发。如此，在鼓风件341和加热件342的共同作用下，干燥组件34可以快速将工件表面的液体烘干，以达到干燥的目的。在本实施例，鼓风件341和加热件342的外侧同样罩设有一个外壳，由于鼓风件341会吹使工件上的液体四处飞溅，通过在鼓风件341和加热件342的外侧设置外壳可以防止液体飞溅。其中鼓风件341可以为鼓风件341，加热件342可以为加热用的电阻丝。

请参阅图5，在一些实施方式中，周转机构30还包括厚度测量组件35。厚度测量组件35包括两个感应器351，两个感应器351设于输送组件32的两侧，具体地，两个感应器351设置于干燥组件34远离清洗组件33的一侧，两个感应器351沿着Z轴方向设置于输送组件32的两侧，用于分别照射工件的两侧，感应器351会将检测的信号传送到控制器40内，控制器40根据两个感应器351分别测出的与工件的距离，以及预设的两个感应器351之间的距离，相减得出工件的厚度，该部分测量方法为现有的技术。其中的感应器351为距离传感器。控制器40记录工件的厚度，并发送至另一工站。

一些实施例提供的打磨装置100的工作过程大致为：

首先，将工件堆叠放置于料仓21内；然后，驱动取料件22转动，当取料件22上的落料孔221转动至与容纳腔211连通的位置时，料仓21内的工件落入到落料孔221内，随着取料件22继续转动，取料件22带动工件转动至与磨头11对应的位置，并使得工件被打磨；接着，取料组件31将落料孔221内打磨后的工件取出，并移载至输送组件32上，输送组件32对工件进行运输，当工件被运输至清洗组件33时，喷头331对工件进行冲洗以将工件表面的磨屑冲洗掉，之后工件被运输到干燥组件34，此时在鼓风件341和加热件342的共同作用下工件表面的液体加速蒸发，从而实现干燥工件的目的；干燥的工件继续被输送组件32运送至厚度测量组件35，厚度测量度对工件的厚度进行测量，控制器40记录工件的厚度，并发送至第二台打磨机构10，用于第二台打磨机构10加工该工件时参考。

本申请实施例提供的打磨装置100，料仓21内存储堆叠工件，当驱动取料件22转动时，取料件22不断地从料仓21内取料，从而实现了自动上料的过程；随着取料件22继续转动，取料件22将工件运至与磨头11对应的位置以使工件被打磨；接着，周转机构30取出打磨后的工件并对工件进行清洗、干燥和厚度测量，由于在工件的整个加工过程中，打磨装置100自动完成了工件的上料、打磨、取料、输送、清洗、干燥和测量的动作，由于无需人工操作，不仅自动程度高，而且工件的加工效率高。

对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种打磨装置，其特征在于，包括：

至少两个间隔设置的工站，至少一所述工站设置有打磨机构，所述打磨机构包括磨头，所述磨头用于对工件进行打磨；

周转机构，设于两个所述工站之间，所述周转机构包括：

两个取料组件，两个所述取料组件间隔设置，且分别与两个所述工站一一对应，所述取料组件用于移载所述工件；

输送组件，设置于两个所述取料组件之间，用于在两个所述取料组件之间运输所述工件；

清洗组件，设置于所述输送组件上，用于对所述输送组件上的所述工件进行清洗；

其中，其中一个所述取料组件取出对应的所述工站上的所述工件，并将所述工件移载至所述输送组件以使所述工件被运送至另一所述工站，另一所述取料组件取出所述输送组件上的所述工件并移载至另一所述工站。

2.如权利要求1所述的打磨装置，其特征在于，

所述取料组件包括：

驱动件；

移载件，连接于所述驱动件，所述移载件用于在所述驱动件的驱动下靠近对应的所述工站，以吸取所述工件，并在所述驱动件的驱动下将所述工件移载至所述输送组件上。

3.如权利要求1所述的打磨装置，其特征在于，

所述清洗组件包括：

喷头，设于所述输送组件上，用于向所述输送组件上的所述工件喷射液体以进行清洗；

导流板，设于所述输送组件的背离所述喷头的一侧，所述导流板用于对清洗过所述工件的所述液体进行导流。

4.如权利要求1所述的打磨装置，其特征在于，

所述周转机构还包括：

干燥组件，设置于所述输送组件上，且与所述清洗组件间隔设置，所述干燥组件用于对清洗后的所述工件进行干燥。

5.如权利要求4所述的打磨装置，其特征在于，

所述干燥组件包括：

鼓风件，设于所述输送组件上，用于向所述输送组件上的所述工件鼓风以吹干所述工件；

加热件，与所述输送组件连接，且与所述鼓风件间隔设置，所述加热件用于与所述鼓风件配合以对所述工件进行烘干。

6.如权利要求1所述的打磨装置，其特征在于，

所述周转机构还包括厚度测量组件，所述厚度测量组件包括：

两个相对的感应器，两个所述感应器分别设于所述输送组件的两侧，两个所述感应器用于分别照射于所述工件的两侧，以对所述工件的厚度进行检测。

7.如权利要求1所述的打磨装置，其特征在于，

所述打磨装置还包括上料机构，所述上料机构设于具有所述磨头的所述工站，所述上料机构包括：

料仓，设置于所述工站上，所述料仓内设有容纳腔，所述容纳腔用于存储堆叠的所述工件；

取料件，设于所述工站上，并与所述工站转动连接，且位于所述料仓的下方，所述取料件上设有多个落料孔，多个所述落料孔在所述取料件上呈圆周阵列分布，其中，所述取料件用于转动至所述落料孔与所述容纳腔连通的位置时，所述容纳腔内的所述工件落至所述落料孔内。

8.如权利要求7所述的打磨装置，其特征在于，

所述上料机构还包括：

导板，所述导板可滑动地连接于所述料仓，且所述导板位于所述容纳腔内，所述导板用于与所述工件抵接以对所述工件进行导向。

9.如权利要求7所述的打磨装置，其特征在于，

所述上料机构还包括调节机构，所述调节机构包括：

连接板，所述连接板的一端连接于所述料仓上，所述连接板的另一端可转动地连接于所述工站上，以调节所述料仓与所述取料件的相对位置；

锁紧件，连接于所述连接板上，用于将转动后的所述连接板锁止于所述工站上。

10.如权利要求7所述的打磨装置，其特征在于，

所述上料机构还包括：

上料到位传感器和下料检测传感器，分别设于所述料仓的两侧，分别用于感应位于所述料仓两侧的所述落料孔。

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