CN219262691U - 润滑油冷却系统及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种润滑油冷却系统及压缩机，该系统包括：冷却组件，其包括冷却罐，所述冷却罐具有输入管线与输出管线，所述输入管线与蒸发器的冷媒介质出口连接，所述输出管线与压缩机的连通压缩腔的吸气管连接；以及润滑油循环组件，其包括循环油管，循环油管贯穿所述冷却罐，所述循环油管的输出端与所述压缩腔中的压缩部件的摩擦副所在的区域连通、输入端与润滑油的油池连通。基于本实用新型的技术方案，利用管路设计，将压缩机内部的润滑油导出至外部管路结构中，从而通过冷媒对其进行冷却降温，降温后的润滑油返回至压缩机内部的压缩部件处，可以提高润滑效果，克服摩擦热量对润滑效果的影响。

Description

润滑油冷却系统及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别地涉及一种润滑油冷却系统及压缩机。

背景技术

涡旋压缩机具有结构简单、体积小、质量轻、噪声低、机械效率高且运转平稳等特点。随着科学技术的进步，涡旋压缩机向着高速化的方向发展，这也对涡旋压缩机的可靠性带了严峻的挑战。高速化使涡旋压缩机内部各摩擦副的工作环境恶化，比如在动涡盘齿底与静涡盘齿顶的滑动面处，因运行频率高，两个零件相对运动加快，高频率的摩擦产生高温，而高温则会降低润滑油的粘度，即降低了润滑效果。随着时间的推移，两零件之间的接触面将会磨损，且产生的摩擦功耗逐渐增大，轻则导致压缩机的能效降低，重则因二者磨损的加剧引发压缩机其他零部件的破坏，从而影响压缩机的可靠性。同时实验结果以及实际应用的反馈也证明，在高速运行工况下，动涡盘与静涡盘滑动面的磨损问题较为突出。

为了解决动涡盘与静涡盘滑动面磨损问题，本实用新型提出了一种由压缩机壳体外部润滑通道结构、系统部分吸气的冷却结构、油温测试装置以及控制阀组成的动静盘滑动面润滑控制系统，该系统的温度测量装置可计量下盖池底的润滑油温度，当油温超过设定值时，控制阀打开，使蒸发器引入的部分低温吸气冷媒对润滑油进行冷却，以降低润滑油温度，提高润滑油的粘度，减轻磨损，以提高压缩机的可靠性，同时润滑系统设计有节流结构以控制润滑油量。

实用新型内容

为了解决现有技术中的压缩机存在的摩擦产生的热量导致润滑油温度升高而影响润滑性的问题，本实用新型提出了一种润滑油冷却系统及压缩机。

第一方面，本实用新型提出的一种润滑油冷却系统，包括：

冷却组件，其包括冷却罐，所述冷却罐具有输入管线与输出管线，所述输入管线与蒸发器的冷媒介质出口连接，所述输出管线与压缩机的连通压缩腔的吸气管连接；以及

润滑油循环组件，其包括循环油管，循环油管贯穿所述冷却罐，所述循环油管的输出端与所述压缩腔中的压缩部件的摩擦副所在的区域连通、输入端与润滑油的油池连通。

在一个实施方式中，还包括：

温度检测组件，其设置在所述油池处，所述温度检测组件分别与设置于所述输入管线、所述输出管线上的电磁阀电连接。

在一个实施方式中，所述循环油管的输出端和/或输入端设置有节流销，所述节流销具有较所述循环油管内径减小的节流通道。

在一个实施方式中，所述节流销的两端分别具有第一油槽与第二油槽、其外周面上具有第三油槽，所述节流销的两端内部还分别开设有沿径向延伸的第一油孔与第二油孔；

所述第一油孔使所述第一油槽与所述第三油槽的一端连通、所述第二油孔使所述第二油槽与所述第三油槽的另一端连通，以形成所述节流通道。

在一个实施方式中，所述第三油槽为在所述节流销的外周面上螺旋盘绕的螺旋结构。

在一个实施方式中，所述节流销的一端具有外径减小的连接部，所述连接部能够密封地插入所述循环油管的管口。

在一个实施方式中，所述循环油管上设置有循环油泵。

第二方面，本实用新型提出的一种压缩机，包括上述的润滑油冷却系统，进而具备其所具备的全部技术效果。

在一个实施方式中，其内部具有与压缩部件的摩擦副所在的区域相连通的内循环油路，所述内循环油路上具有多个油池，至少有一个所述油池与所述循环油管连通。

在一个实施方式中，其上具有用于安装所述循环油管的输入端与输出端上的节流销的装配槽，所述节流销外周面上的第三油槽与所述装配槽的槽壁共同围成的通道作为节流通道的一部分。

上述技术特征可以各种适合的方式组合或由等效的技术特征来替代，只要能够达到本实用新型的目的。

本实用新型提供的一种润滑油冷却系统及压缩机，与现有技术相比，至少具备有以下有益效果：

本实用新型的一种润滑油冷却系统及压缩机，利用管路设计，将压缩机内部的润滑油导出至外部管路结构中，从而通过冷媒对其进行冷却降温，降温后的润滑油返回至压缩机内部的压缩部件处，可以提高润滑效果，克服摩擦热量对润滑效果的影响。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：

图1显示了本实用新型的冷却系统与压缩机装配结构的整体结构示意图；

图2显示了图1所示结构的剖视图；

图3显示了图2中节流销部分的局部放大图；

图4显示了图2中节流销零件的外形结构图；

图5显示了本实用新型的冷却系统与压缩机的另一种装配结构的示意图；

图6显示了本实用新型的冷却系统与压缩机的另一种装配结构的示意图。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例。

附图标记：

1-冷却组件，11-冷却罐，12-输入管线，13-输出管线，14-电磁阀，15-蒸发器，16-冷凝器，2-循环油管，21-节流销，211-第一油槽，212-第二油槽，213-第三油槽，214-第一油孔，215-第二油孔，216-密封槽，217-连接部，3-温度检测组件，4-压缩机，41-油池，42-吸气管，43-动涡盘，44-静涡盘，441-第一通道，442-第二通道。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1

本实用新型的实施例提供了一种润滑油冷却系统，包括：

冷却组件1，其包括冷却罐11，冷却罐11具有输入管线12与输出管线13，输入管线12与蒸发器15的冷媒介质出口连接，输出管线13与压缩机4的连通压缩腔的吸气管42连接；以及

润滑油循环组件，其包括循环油管2，循环油管2贯穿冷却罐11，循环油管2的输出端与压缩腔中的压缩部件(动涡盘与静涡盘)的摩擦副所在的区域连通、输入端与润滑油的油池41连通。

具体地，如附图图1与图2所示，本实用新型的润滑油冷却系统利用润滑油循环组件的循环油管2将压缩机4内部的润滑油导出至外部，然后利用冷却组件1的冷却罐11与循环油管2进行换热，从而实现对于润滑油的冷却。并且，本实用新型的冷却组件1主要是依靠压缩机4原有搭配的蒸发器15、冷凝器16进行冷源的供给。具体而言，由蒸发器15输出的制冷剂一部分通过吸气管42进入压缩腔，另一部分通过输入管线12进入冷却罐11，而后再通过输出管线13进入吸气管42中，从而最终也进入压缩腔。

此外，根据实际情况，压缩机4内部可能有多个油池41，那么循环油管2可以是连通其中一个油池41，也可以是同时连通多个油池41。

优选地，循环油管2上设置有循环油泵。循环油泵(附图中未示出)为润滑油的循环提供动力。而制冷剂的循环是通过压缩机工作过程中的排气压差自发驱动的。

进一步地，还包括：温度检测组件3，其设置在油池41处，温度检测组件3分别与设置于输入管线12、输出管线13上的电磁阀14电连接。

具体地，如附图图1与图2所示，温度检测组件3用于配合电磁阀14来实现润滑油的自动冷却。温度检测组件3可以根据油池41中的油温来判断是否需要进行冷却，需要则控制电池阀打开，制冷剂会在压差作用下自发地循环进入冷却罐11。并且，如果有多个油池41，那么温度检测组件3也可以设置对应多个油池41的多个检测端，从而可以根据多个油池41的温度情况，判断是否需要进行循环冷却以及针对哪一个油池41进行循环冷却。

此外，之所以检测油池41处的温度而不是直接检测压缩部件处的温度，是因为润滑油本身是需要在压缩部件处与油池41之间进行循环的，而压缩部件处的温度由于摩擦生热的原因必定比较高，所以如果直接检测压缩部件处的温度，可能会出现压缩部件处的温度超标，但是油池41的温度不超标，那么此时没有必要进行冷却，因为油池41中的温度达标的润滑油在后续会进入到压缩部件处。所以直接检测压缩部件处的温度不能够代表润滑油的整体温度情况，不具有代表性，所以采用检测油池41的温度。

进一步地，循环油管2的输出端和/或输入端设置有节流销21，节流销21具有较循环油管2内径减小的节流通道。

具体地，节流通道主要是用于控制循环油管2的润滑油流量与流速，因为润滑油具有一定的粘性，在流动时具有一定的滞后性，因此如果流通面积较大，在外部动力的驱动下很容易产生局部流动性跟不上的问题，导致局部出现真空。此外，也是避免润滑油在外部动力的驱动下在压缩部件处的流速过快，导致润滑效果受影响；以及防止高速运行时供油过剩或供油压力过大导致动涡盘43背压力不足的情况。

进一步地，节流销21的两端分别具有第一油槽211与第二油槽212、其外周面上具有第三油槽213，节流销21的两端内部还分别开设有沿径向延伸的第一油孔214与第二油孔215；第一油孔214使第一油槽211与第三油槽213的一端连通、第二油孔215使第二油槽212与第三油槽213的另一端连通，以形成节流通道。

优选地，第三油槽213为在节流销21的外周面上螺旋盘绕的螺旋结构。

具体地，如附图图3与图4所示，利用在节流销21的不同位置开设的不同油槽，尤其是外周面上螺旋盘绕的第三油槽213，可以在有限空间上形成路径足够上的节流通道，充分实现对于润滑油的流量与流速的控制效果。

此外，节流销21的外周面上还设置有密封槽216，密封槽216用于安装密封圈，从而实现与压缩机4的密封连接。

优选地，节流销21的一端具有外径减小的连接部217，连接部217能够密封地插入循环油管2的管口。

实施例2

本实用新型的实施例提供了一种压缩机，包括上的润滑油冷却系统；压缩机内部具有与压缩部件的摩擦副所在的区域相连通的内循环油路，内循环油路上具有多个油池41，至少有一个油池41与循环油管2连通。

具体地，如附图图2所示，压缩机4的压缩腔位于顶部，压缩机4内部自上而下形成内循环油路，进而多个油池41也是自上而下分布，润滑油在流通过程中，在不同的油池41处，其温度可以不同，因此可以根据实际情况，选择至少一个油池41与循环油管2连通，进行循环冷却。

如附图图2所示，可以采用对压缩机4中的上部油池41的润滑油进行循环冷却，上部油池41靠近压缩部件，其温度一般交下部油池41的高，因此可以进行针对性冷却，这样上部油池41润滑油经过循环冷却，其中部分润滑油也会进入下部油池41，从而就可以直接保证下部油池41的温度处于一个较低水平。当然，也可以根据实际情况，采用附图图5的方式，针对下部油池41的润滑油进行循环冷却。

进一步地，压缩机上具有用于安装循环油管2的输入端与输出端上的节流销21的装配槽，节流销21外周面上的第三油槽213与装配槽的槽壁共同围成的通道作为节流通道的一部分。

具体地，装配槽主要是开设在压缩机4的静涡盘44上，装配槽可以是采用如附图图2所示的侧面径向布局的结构，也可以采用如附图图6所示的顶部轴向布局的结构。静涡盘44内还开设有连通装配槽的第一通道441与第二通道442，第一通道441与第二通道442连通静涡盘44与动涡盘43之间的接触面。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“底”、“顶”、“前”、“后”、“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本实用新型，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本实用新型的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。

Claims (10)

1.一种润滑油冷却系统，其特征在于，包括：

冷却组件，其包括冷却罐，所述冷却罐具有输入管线与输出管线，所述输入管线与蒸发器的冷媒介质出口连接，所述输出管线与压缩机的连通压缩腔的吸气管连接；以及

润滑油循环组件，其包括循环油管，循环油管贯穿所述冷却罐，所述循环油管的输出端与所述压缩腔中的压缩部件的摩擦副所在的区域连通、输入端与润滑油的油池连通。

2.根据权利要求1所述的润滑油冷却系统，其特征在于，还包括：

温度检测组件，其设置在所述油池处，所述温度检测组件分别与设置于所述输入管线、所述输出管线上的电磁阀电连接。

3.根据权利要求1所述的润滑油冷却系统，其特征在于，所述循环油管的输出端和/或输入端设置有节流销，所述节流销具有较所述循环油管内径减小的节流通道。

4.根据权利要求3所述的润滑油冷却系统，其特征在于，所述节流销的两端分别具有第一油槽与第二油槽、其外周面上具有第三油槽，所述节流销的两端内部还分别开设有沿径向延伸的第一油孔与第二油孔；

所述第一油孔使所述第一油槽与所述第三油槽的一端连通、所述第二油孔使所述第二油槽与所述第三油槽的另一端连通，以形成所述节流通道。

5.根据权利要求4所述的润滑油冷却系统，其特征在于，所述第三油槽为在所述节流销的外周面上螺旋盘绕的螺旋结构。

6.根据权利要求3所述的润滑油冷却系统，其特征在于，所述节流销的一端具有外径减小的连接部，所述连接部能够密封地插入所述循环油管的管口。

7.根据权利要求1所述的润滑油冷却系统，其特征在于，所述循环油管上设置有循环油泵。

8.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至7任一项所述的润滑油冷却系统。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，其内部具有与压缩部件的摩擦副所在的区域相连通的内循环油路，所述内循环油路上具有多个油池，至少有一个所述油池与所述循环油管连通。

10.根据权利要求8或9所述的压缩机，其特征在于，其上具有用于安装所述循环油管的输入端与输出端上的节流销的装配槽，所述节流销外周面上的第三油槽与所述装配槽的槽壁共同围成的通道作为节流通道的一部分。

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