CN219257757U - 催化剂自动运输打包系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种催化剂自动运输打包系统，属于催化剂自动化生产线技术领域。包括成品料仓，成品料仓输入口连接第一运输装置，成品料仓输出口连接第二运输装置；成品料仓包括料仓壁，料仓壁底部设置料仓底板，料仓壁顶部设置落料通道，料仓壁内对应落料通道设置溜槽。本实用新型无需专人值守，包装过程中直接进行称重计量，可以使用叉车，节省人力物力，增加操作便利性。

Description

催化剂自动运输打包系统

技术领域

本实用新型涉及一种催化剂自动运输打包系统，属于催化剂自动化生产线技术领域。

背景技术

条形颗粒状催化剂生产车间，原设计生产车间二楼网带式焙烧炉连接出料皮带，使用吨包袋接收催化剂，催化剂包装全部在二楼进行。因二楼生产车间设计承重为1吨/平米，因此无法使用叉车，包装过程同样也无法使用电子吨秤进行称重。同时，二楼网带式焙烧炉出料期间需专人值守，吨包袋内物料接满后，手动关闭出料皮带机，更换新的吨包，更换完成后再次打开出料皮带机，将已装满物料吨包袋连同托盘一起使用手动液压车经货梯转运至生产车间一楼进行称重。

原设计生产车间对催化剂的运输自动化程度低，需要专人值守，称重工作需要将装满的吨包袋移至一楼进行，费时费力。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种催化剂自动运输打包系统，无需专人值守，包装过程中直接进行称重计量，可以使用叉车，节省人力物力，增加操作便利性。

本实用新型所述的一种催化剂自动运输打包系统，包括成品料仓，成品料仓输入口连接第一运输装置，成品料仓输出口连接第二运输装置；

成品料仓包括料仓壁，料仓壁底部设置料仓底板，料仓壁顶部设置落料通道，料仓壁内对应落料通道设置溜槽。

网带式焙烧炉生产出的条形颗粒状催化剂，通过第一运输装置运送至成品料仓内，实现催化剂从二楼运送至一楼，催化剂从落料通道落入溜槽内，随溜槽落入料仓底板处，催化剂经第二运输装置输出。

所述的溜槽向下延伸呈螺旋状设置。本车间生产的催化剂为条形颗粒状，螺旋状溜槽防止条形颗粒状催化剂直接摔落至料仓底板上，造成催化剂破碎。

所述的料仓底板呈倒锥形设置。催化剂在料仓底板处堆积，倒锥形有利于催化剂从料仓底板出口处流出。

所述的对应料仓底板出口设置控制阀，料仓底板与控制阀连通。控制阀可以调节催化剂出料量，防止催化剂出料过多或者过少，影响打包效率。

所述的第一运输装置包括第一输送线和第二输送线，第一输送线和第二输送线互相垂直设置，第二输送线的输出端与第一输送线的输入端连接，第一输送线的输出端与落料通道连接。物料从网带式焙烧炉生产出来后，经第一输送线运送至第二输送线，在由第二输送线运送至成品料仓内，期间不需要一直有专人值守，即可实现物料的自动运输。

所述的第二运输装置包括振动筛，振动筛对应料仓底板出口设置，振动筛输出端设置第三输送线，对应第三输送线输出端设置称重机构，称重机构上设置吨袋。振动筛对物料进行筛分，去除物料内碎渣和粉尘。筛分出来的物料经第三输送线输送至吨袋内，吨袋下部的称重机构随时对吨袋进行称重。

所述的第三输送线呈V型设置。由于振动筛距离地面较近，吨袋的高度较高，筛分好的物料需要从低处运往高出，第三输送线呈V型设置，更好的实现物料的输送。

所述的对应吨袋在第三输送线上方设置收尘机构。收尘机构能有效的吸走物料下落过程中产生的粉尘，实现无尘成产。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型无需专人值守，包装过程中直接进行称重计量，可以使用叉车，节省人力物力，增加操作便利性。

(2)溜槽向下延伸呈螺旋状设置。本车间生产的催化剂为条形颗粒状，螺旋状溜槽防止条形颗粒状催化剂直接摔落至料仓底板上，造成催化剂破碎。

(3)对应吨袋在第三输送线上方设置收尘机构。收尘机构能有效的吸走物料下落过程中产生的粉尘，实现无尘成产。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的主视结构示意图。

图中：1、收尘机构；2、成品料仓；21、料仓壁；22、料仓底板；23、落料通道；3、溜槽；4、第一输送线；5、第二输送线；6、网袋式焙烧炉；7、控制阀；8、振动筛；9、第三输送线；10、吨袋；11、称重机构。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步描述：

实施例1

如图1所示，本实用新型所述的一种催化剂自动运输打包系统，包括成品料仓2，成品料仓2输入口连接第一运输装置，成品料仓2输出口连接第二运输装置；

成品料仓2包括料仓壁21，料仓壁21底部设置料仓底板22，料仓壁21顶部设置落料通道23，料仓壁21内对应落料通道23设置溜槽3。

工作过程：

网带式焙烧炉生产出的条形颗粒状催化剂，通过第一运输装置运送至成品料仓2内，实现催化剂从二楼运送至一楼，催化剂从落料通道23落入溜槽3内，随溜槽3落入料仓底板22处，催化剂经第二运输装置输出。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型无需专人值守，实现催化剂从二楼运送至一楼，可以使用叉车，节省人力物力，增加操作便利性。

实施例2

如图1所示，本实用新型所述的一种催化剂自动运输打包系统，包括成品料仓2，成品料仓2输入口连接第一运输装置，成品料仓2输出口连接第二运输装置；

成品料仓2包括料仓壁21，料仓壁21底部设置料仓底板22，料仓壁21顶部设置落料通道23，料仓壁21内对应落料通道23设置溜槽3。

优选的，溜槽3向下延伸呈螺旋状设置。

优选的，料仓底板22呈倒锥形设置。

优选的，对应料仓底板22出口设置控制阀7，料仓底板22与控制阀7连通。

优选的，第一运输装置包括第一输送线4和第二输送线5，第一输送线4和第二输送线5均为皮带输送，第一输送线4和第二输送线5互相垂直设置，第二输送线5的输出端与第一输送线4的输入端连接，第一输送线4的输出端与落料通道23连接。

优选的，第二运输装置包括振动筛8，振动筛8对应料仓底板22出口设置，振动筛8输出端设置第三输送线9，第三输送线9为皮带输送，对应第三输送线9输出端设置称重机构11，称重机构11为电子吨称，称重机构11上设置吨袋10。

优选的，第三输送线9呈V型设置。

优选的，对应吨袋10在第三输送线9上方设置收尘机构1。

工作过程：

网带式焙烧炉生产出的条形颗粒状催化剂，通过第一运输装置运送至成品料仓2内，实现催化剂从二楼运送至一楼，催化剂从落料通道23落入溜槽3内，随溜槽3落入料仓底板22处，催化剂经第二运输装置输出至吨袋10内，同时进行称重。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型无需专人值守，包装过程中直接进行称重计量，可以使用叉车，节省人力物力，增加操作便利性。

本实用新型中对结构的方向以及相对位置关系的描述，如前后左右上下的描述，不构成对本实用新型的限制，仅为描述方便。

Claims (8)

1.一种催化剂自动运输打包系统，其特征在于，包括成品料仓(2)，成品料仓(2)输入口连接第一运输装置，成品料仓(2)输出口连接第二运输装置；

成品料仓(2)包括料仓壁(21)，料仓壁(21)底部设置料仓底板(22)，料仓壁(21)顶部设置落料通道(23)，料仓壁(21)内对应落料通道(23)设置溜槽(3)。

2.根据权利要求1所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，溜槽(3)向下延伸呈螺旋状设置。

3.根据权利要求1所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，料仓底板(22)呈倒锥形设置。

4.根据权利要求1所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，对应料仓底板(22)出口设置控制阀(7)，料仓底板(22)与控制阀(7)连通。

5.根据权利要求1所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，第一运输装置包括第一输送线(4)和第二输送线(5)，第一输送线(4)和第二输送线(5)互相垂直设置，第二输送线(5)的输出端与第一输送线(4)的输入端连接，第一输送线(4)的输出端与落料通道(23)连接。

6.根据权利要求1-5任一所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，第二运输装置包括振动筛(8)，振动筛(8)对应料仓底板(22)出口设置，振动筛(8)输出端设置第三输送线(9)，对应第三输送线(9)输出端设置称重机构(11)，称重机构(11)上设置吨袋(10)。

7.根据权利要求6所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，第三输送线(9)呈V型设置。

8.根据权利要求6所述的催化剂自动运输打包系统，其特征在于，对应吨袋(10)在第三输送线(9)上方设置收尘机构(1)。

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