CN219218072U - 热处理模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形。提高工件拆装效率。

Description

热处理模具

技术领域

本申请涉及模具技术领域，特别是涉及一种热处理模具。

背景技术

自膨型介入器械加工时一般需要进行热处理定型。现有的热处理模具大多采用机加工来实现，在模具表面密集排布的销钉对介入器械进行定位。因而，热处理模具自身在加工时需要开设大量的销孔，并且介入器械拆装过程中操作繁琐，效率较低。

实用新型内容

本申请公开了一种热处理模具，提高了介入器械拆装过程的效率。

本申请的一种热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形。

以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组合，还可以是多个可选方式之间进行组合。

可选的，所述定位槽分布在以下位置的至少一处：

支撑体径向的外侧；

支撑体径向的内侧；

支撑体轴向的端面。

可选的，所述定位槽的边缘为圆角结构。

可选的，工件在热处理状态下的至少一部分套在所述支撑体的外周、或被围拢在所述支撑体的内部。

可选的，所述工件为筒状结构，筒状结构的筒壁为均匀或非均匀的网格结构。

可选的，所述筒状结构轴向贯通，所述工件径向可形变且具有相对的膨胀状态以及压缩状态。

可选的，所述工件采用形状记忆管材切割而成。

可选的，所述工件为镍钛合金材质。

可选的，所述支撑体采用3D打印方式构成。

可选的，所述支撑体采用金属粉末，其工作温度至少为400摄氏度。

可选的，所述支撑体具有光滑的外表面。

可选的，所述支撑体轴向的一端形状逐渐收敛，形成用于引导工件穿套就位的导向锥。

可选的，所述导向锥的顶角为30度～60度。

可选的，所述支撑体整体上为筒状结构。

可选的，所述支撑体的壁厚为1～2.5mm。优选小于2mm，例如1～1.5mm。

可选的，所述支撑体的侧壁上开设有工件镂空部位相应的减重孔。

可选的，所述支撑体的侧壁上开设有用以安装辅助工具的穿引孔。

本申请还公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；

所述支撑体轴向上的部分区域为双层结构，双层之间为工件容置区。

可选的，双层之间在朝向工件容置区的一侧设有所述定位槽。

可选的，双层之间通过连接件相互固定，所述连接件贯穿所述工件容置区，和/或绕过避让所述工件容置区。

可选的，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述定位槽的深度为L1，定位槽所容纳的框条的厚度为L2，且满足L1>0.5*L2。

可选的，L1＝(0.6-3)*L2。

可选的，L1＝(0.8-1.5)*L2。

可选的，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述定位槽的分布区域至少能够容纳工件上框条的径向转折部位。

可选的，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述定位槽的分布区域至少能够容纳工件上框条在工件周面上的转折部位。

可选的，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述定位槽的分布区域至少能够容纳工件上网格的顶点部位。

可选的，所述定位槽的分布区域能够容纳工件上所有的框条。

可选的，所述定位槽的宽度与相应部位的框条宽度一致或略宽于框条。

可选的，所述定位槽的槽口具有收拢趋势。

可选的，所有的定位槽相互连通，或分布于多个独立的区域。

可选的，所述工件带有镂空的网格结构，至少一部分定位槽的形状与其中一网格结构形状相同。

可选的，至少一部分定位槽围成四边形区域。

本申请还公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；

所述支撑体上与工件位置相应的区域中带有凹陷的避让区，工件与所述支撑体两者在配合状态下，工件与所述避让区之间留有预设的径向间隙。

可选的，所述避让区通过定位槽槽底的进一步凹陷形成。

可选的，所述支撑体上分布有定位槽的区域为工作区，所述避让区通过工作区的局部凹陷形成。

可选的，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述避让区对应工件上网格的顶点部位。

本申请还公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；

所述热处理模具还包括捆扎件，用于将工件束缚至所述支撑体。

可选的，所述捆扎件为可卷绕弯曲的绑线、或刚性的环体。

可选的，所述支撑体的外周设有用于定位捆扎件的卡槽。

可选的，所述卡槽为沿支撑体轴向间隔布置的一个或多个。

可选的，所述支撑体上分布有定位槽的区域为工作区，所述工作区带有一处或多处的径向转折部位，所述卡槽的位置与各径向转折部位对应。

可选的，所述卡槽的位置分布在所述工作区的轴向两端。

可选的，所述卡槽螺旋绕置在所述支撑体的外周。

可选的，所述卡槽至少绕所述支撑体两圈。

本申请还公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；

所述支撑体上开设有滑槽，所述热处理模具还包括活动配合在所述滑槽内的调节件，所述调节件用于抵靠工件的相应部位。

可选的，所述工件带有镂空的网格结构，所述滑槽在支撑体周向上的位置与网格结构顶点的位置相应。

可选的，所述滑槽沿支撑体轴向延伸。

可选的，所述支撑体上带有指示调节件相对位置的标识。

可选的，所述滑槽沿支撑体周向分布有多条，所述调节件为杆状，一端伸入对应的滑槽，另一端向支撑体内部的中心区域延伸且与其余调节件交汇连接。

可选的，所有的调节件在支撑体内部交汇于一连接环。

可选的，所述热处理模具还包括作用于所述调节件上的牵拉件，以驱动所述调节件沿所述滑槽运动。

可选的，所述支撑体上开设有供牵拉件穿引的引导孔。

可选的，所述牵拉件直接与调节件相连，或与所述连接环相连。

可选的，所述调节件上带有径向限位部，该径向限位部与所述支撑体相抵。

可选的，沿支撑体轴向，各滑槽的一端为开放结构、供所述调节件拆装。

可选的，所述支撑体在轴向上具有相对的顶侧和底侧，所述滑槽包括：

第一滑槽，所述第一滑槽的一端朝向支撑体顶侧开放；

第二滑槽，所述第二滑槽的一端朝向支撑体底侧开放。

可选的，沿支撑体周向，所述第一滑槽和所述第二滑槽交替布置。

本申请还公开了热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；

所述支撑体沿轴向为一体结构或为包括多个单元段的分体结构。

可选的，所述多个单元段中，仅部分单元段设置有所述定位槽，或所有的单元段均设置有所述定位槽。

可选的，其中两相邻的单元段之间轴向距离可调。

可选的，其中两相邻的单元段之间绕支撑体轴线转动配合。

可选的，相邻两单元段之间沿支撑体轴向活动插接配合。

可选的，相邻两单元段之间在相向的轴向端面上，设有相配合的插销和插孔。

可选的，相邻两单元段的交接处位于所述支撑体的径向转折部位。

可选的，分体的其中一单元为导向锥。

本申请还公开了一种工件热处理方法，包括：

提供带有定位槽的热处理模具；

将工件的至少一部分嵌入热处理模具的定位槽内；

将工件连同热处理模具进行加热处理。

可选的，所述工件为可形变的网筒状结构，工件轴向上的至少一段区域经扩径后嵌入定位槽内，且被约束在扩径后的状态。

可选的，所述工件的至少一部分嵌入定位槽后，还包括封闭定位槽的至少一部分开口，将工件限制在定位槽内。

本申请公开的技术方案能够更好地约束工件。

具体的有益技术效果将在具体实施方式中结合具体结构或步骤进一步阐释。

附图说明

图1为本申请一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图2为图1中A部工件未安装时的放大图；

图3为图1的爆炸视图；

图4为本申请另一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图5为图3中工件的结构视图；

图6为本申请热处理模具所装载的工件的结构示意图；

图7为本申请另一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图8为图7的爆炸视图；

图9为本申请另一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图10为图9中B部放大视图；

图11为图9的爆炸视图；

图12为图11中C部放大视图；图13为图12装载工件后的结构视图；

图14为本申请另一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图15为图14的爆炸视图；

图16为图14的俯视图；

图17为图16的另一视角的结构视图；

图18为本申请另一实施例的热处理模具装载有工件的结构视图；

图19为图18的爆炸视图；

图20为图19中支撑体的进一步爆炸视图。

图中附图标记说明如下：

100、支撑体；101、内侧；102、外侧；103、轴线；105、导向锥；107、穿引孔；

108a、顶侧；109a、底侧；108b、顶侧；109b、底侧；

110、定位槽；111、槽口；

120、工件容置区；121、第一段；122、第二段；123、连接件；

130、避让区；131、镂空部位；

140、捆扎件；141、卡槽；142、径向转折部位；

150、滑槽；151、调节件；151a、调节件；151b、调节件；152、标识；153、连接环；153a、调节件；153b、调节件；154、牵拉件；155、引导孔；156、径向限位部；157、第一滑槽；158、第二滑槽；

160、单元段；160a、外嵌单元段；160b、内嵌单元段；161、插销；162、插孔；

170、工件容置区；171、内层；172、外层；

900、工件；901、框条；902、网格；903、镂空部位；904、连接部；921、径向转折部位；922、周面上的转折部位；923、顶点部位；923a、V形端点；923b、X形节点；923c、顶点部位；923d、顶点部位。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请一实施例公开了一种热处理模具，包括支撑体100，支撑体100具有空间上的轴向，支撑体100上分布有定位槽110，工件900在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽110、且被支撑体100约束塑形。

工件900具有一定的形变能力，其弯曲变化地安装在支撑体100上后，整体进行热处理，达成工件最终形状。

参阅图1～图6，在一实施例中，工件900为自膨型介入器械。此类器械可以是心血管内的支架、房室瓣支架，常见形式可为轴向贯通的网筒状结构，筒状结构的筒壁为均匀或非均匀的网格结构，其中均匀的网格结构可以理解为每个单元格的几何构型相同或相似。工件900的材料可采用记忆金属，例如工件900为镍钛合金材质。当然工件900不仅限于自膨型介入器械，也可以是其他网筒状结构的工件。

定位槽110沿轴向和/或径向延伸分布在支撑体100上并具有一形状，定位槽110可以是连贯的整体或相互间断。工件900可部分嵌入定位槽110，实现局部被支撑体100约束，其他部分自然过渡；或者全部嵌入定位槽110，则工件900整体被支撑体100所约束。约束力可以是定位槽110与工件900相互嵌合所产生的作用力等。主要限制工件900沿轴向和/或径向运动，也可以理解为工件900沿定位槽110所限定的路径变化。

由于介入器械一般为框条较细的网筒状结构，空间上曲线、曲面较多，在热处理过程中，还要始终保持特定的空间构型，因此利用传统金属加工手段制备热处理模具不仅对设备精度要求很高，而且加工过程甚为复杂。针对自膨型的介入器械的热处理需求，支撑体100可采用3D打印的方式成型。

为了满足热处理环境，支撑体100工作温度至少为400摄氏度，因此可以选用耐受该温度的原料，例如采用金属粉末，或陶瓷粉末等等。3D打印的加工方式可以实现机加工难以实现的结构，不仅可代替传统的销钉固定，还可以比较精准的加工出与介入器械形状匹配的定位槽，极大地降低了热处理模具的生产成本，减短了加工周期。

在热处理之前工件形状一般异于模具尺寸，因此在装配之后，工件由于形变，使其内部以及与支撑体之间存在较大的应力，传统机加工模具中，尽管也可以配置类似于定位槽的限位结构来直接束缚工件，但一般考虑加工难度都是直槽，缺尽可能的减少曲线、曲面的运用，但这也导致了上文中应力的加大，而采用3D打印的方式则可以摆脱定位槽形状的加工束缚，采用较多的曲线过渡，能够减少应力，避免工件装载至热定型模具的过程中造成结构损伤，提高结构的顺应性，也有利于工件在介入手术前向输送系统内的压缩装载。

尤其在定位槽的边缘部位，采用3D打印的方式，可以将定位槽的边缘加工位为圆角结构，这也恰于3D打印时打印头输出物料的形态匹配，若为锋利的棱角反而难度提高，定位槽的边缘可以理解为在装载过程中以及装载后，工件与定位槽槽壁相接触的部位，圆角结构在工件的拆装过程中，有利于进入或移出定位槽，工件就位后，圆角部位可以释放局部应力，减少工件损伤。

在没有特别说明下，本申请各实施例中支撑体均可以采用3D打印的方式成型，以获得相应的效果，当然除此之外，在一些实施例中，针对热定型模具的具体结构，也进一步提出了改进的方案，这些改进的方案中，并不严格限制采用3D打印的方式成型。

对于定位槽110在支撑体110上的具体布置方式为：

定位槽110分布在以下位置的至少一处：

支撑体径向的外侧102；

支撑体径向的内侧101；

支撑体轴向的端面。

其中，支撑体100具有一轴线103，且还具有径向，其内侧101指以自身为界限，靠近轴线一侧，外侧102指背离轴线一侧。

径向的外侧和内侧分别对应支撑体100的外表面和内表面。对应定位槽110具有相应朝向的开口，例如开设在外侧，则具有朝向外侧的开口。结合定位槽100的分布，工件900在热处理状态下的至少一部分套在支撑体100的外周、或被围拢在支撑体100的内部。则对应支撑体100径向封闭，优选的工件安装在支撑体外侧，便于安装。

在一实施例中，支撑体100具有光滑的外表面。光滑的外表面可以是通过精加工或电化学处理获得，例如打磨等，光滑的外表面方便支架工件900套设。当然若工件900安装在内侧和/或端面，则支撑体100的内表面和/或端面同样光滑处理。

参阅图3，为了进一步提升装卸效率，其中，支撑体轴向的一端形状逐渐收敛，形成用于引导工件900穿套就位的导向锥105。

导向锥105收敛的末端可为尖端或平面，对应具有一顶角。导向锥末端对应的径向尺寸应小于工件900率先装载一端的径向尺寸。其中，导向锥105的顶角为30度～60度，优选的顶角为45度。

在一实施例中，支撑体100沿自身轴向为贯通结构。节省制造材料，且相对3D打印的制造方式，进一步缩短制造周期。其中，支撑体100整体上为管状，且各部位的壁厚大致相同。优选的，支撑体100整体上为旋转体，旋转体的母线为直线或曲线。

轴向为贯通结构也利于热处理时的导热，获得理想的温度分布，还可以利用贯通结构支撑或挂载模具自身。采用3D打印方式可使各部位的壁厚大致相同，或者根据需要在结构强度要求不高的部位减薄，由于传统机加工方式需要对模具坯料进行夹持、钻孔、切削或铣磨等操作，因此结构强度要求更高，支撑体也必须有足够的壁厚，例如一般10cm左右。但本申请采用3D打印方式进一步降低壁厚要求，另一角度看，采用3D打印方式后的热定型模具，自身内应力分布不规则，成型后形变量较小，允许采用较薄的壁厚。

当支撑体的内壁不设凹槽(配合结构)的情况下，支撑体的壁厚为1～2.5mm，又例如1～1.5mm。为了支撑体与其他工装相配合、或为了安装支撑体自身所包含的结构件，支撑体的局部也允许增厚以便有足够的加工或连接空间。

壁厚降低后，有利于在处理过程中支撑体的快速升温，在较短的时间内达到预期温度，可以改善工件内部的金属晶型构成，相对提高工件的性能。

在一实施例中，支撑体100的侧壁上开设有工件900镂空部位903相应的减重孔。对应减重孔可以为圆形或其他非圆形，优选的，减重孔应完全处于镂空部位903内，例如减重孔为圆形，方便加工。

同时为了有效约束工件900，在一实施例中，支撑体100的侧壁上开设有用以安装辅助工具的穿引孔107。

穿引孔107的数量为多个，且径向尺寸为多种，具体根据限制工件900的具体位置确定。穿引孔107的位置分布为邻近镂空部位的端点或相邻镂空部位903之间的连接点，该端点和连接点统称为节点。辅助工具与穿引孔107配合限制工件900与支撑体100分离。辅助工具可以是销钉或索线，例如索线穿设过穿引孔107对工件900进行绑扎固定。

本申请另一实施例公开了一种热处理模具，包括支撑体，支撑体具有空间上的轴向，支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被支撑体约束塑形，支撑体轴向上的部分区域为双层结构，双层之间为工件容置区。

其中，双层之间在朝向工件容置区的一侧设有定位槽。既可以是其中一层带有定位槽，也可以两层均带有定位槽。

参阅图4，工件900的顶侧108a为单层筒状结构，工件900的底侧109a径向向外翻卷形成双层筒状结构，为了适应该类型工件特定，以图中方位为例，支撑体100的底部为双层结构，包括内层171和外层172，定位槽110分别设置在内层171的外周，和外层172的内缘。工件900的底侧109置入工件容置区170后可通过捆扎件等方式就位于对应的定位槽110。

内层171和外层172相互可拆卸连接或一体结构。采用可拆卸连接时，双层之间通过连接件相互固定，连接件贯穿工件容置区，和/或绕过(即避让)工件容置区，例如内层和外层可分别预制为筒状，再相互嵌套固定。

工件900的不同形状一定程度影响定位槽110的路径变化，以下结合前述网筒状结构进行举例说明。

在一实施例中，工件900为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条901围成的多个网格902，定位槽110的深度为L1，定位槽110所容纳的框条的厚度为L2，且满足L1>0.5*L2。具体比例例如L1＝(0.6-3)*L2。又例如L1＝(0.8-1.5)*L2。

参阅图5和图6，定位槽的分布并非要求容纳工件的所有部位，根据塑形的重点部位，可优选对应工件的以下部位：

(1)定位槽110的分布区域至少能够容纳工件900上网格902的网格节点(顶点部位923，既包括V形端点923a，也包括多个单元格相交部位的X形节点923b)。

(2)定位槽110的分布区域至少能够容纳工件900上框条的径向转折部位921。径向转折部位可理解为工件直径有明显变化的区域。将工件900简化为旋转体理解，径向转折部位921可理解为母线的转折部位，结合工件900的具体形状，径向转折部位921可理解为直径最小的腰部。

(3)定位槽110的分布区域至少能够容纳工件900上框条901在工件周面上的转折部位922。两相邻节点之间的框条一般自身并没有明显的扭曲，在网格节点处、框条存在明显扭曲时可理解为周面上的转折部位。

作为更优选的方案，定位槽110的分布区域能够容纳工件900上所有的框条901。使得工件900能够按照人为所设的定位槽预定型。

其中，定位槽110的宽度与相应部位的框条宽度一致或略宽于框条901。便于工件900的装卸，且提供了周向上的一定限位作用。同时，为了使得工件900不易脱离定位槽110，定位槽110的槽口111具有收拢趋势。

所有的定位槽110相互连通，或分布于多个独立的区域。相互连通的结构对应工件900上的所有框条嵌入定位槽110内。而分布于多个独立的区域对应工件900的转折部位、顶点部位或某个单元格，某一单元格为为菱形，则至少一部分定位槽100围成四边形区域，恰容纳该菱形结构。

工件900被支撑体100约束除了依靠定位槽110外，本申请还公开一种热处理模具，包括支撑体，支撑体具有空间上的轴向，支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被支撑体约束塑形；

热处理模具还包括捆扎件140，用于将工件900束缚至支撑体100。

捆扎件140在热处理状态下与工件900的表面至少部分接触，防止工件900径向脱离定位槽110。捆扎件140绕置在支撑体100上，且与定位槽110的分布有关，例如定位槽110设置在支撑体100外侧，则捆扎件140绕置在支撑体外侧。

其中，捆扎件140为可卷绕弯曲的绑线、或刚性的环体。采用的材料为金属材质，至少耐温400摄氏度，满足热处理要求。

无论捆扎件140采用何种结构，对应支撑体100上应当具有用于定位捆扎件140的配合部位。在一实施例中，支撑体100的外周设有用于定位捆扎件140的卡槽141。使得捆扎件140能够按照预设路径或位置装载并完成对工件900的束缚，一方面方便捆扎操作，另一方面达到最佳束缚效果。

卡槽141的分布方式和结构特征如下：

在一实施例中，卡槽141为沿支撑体轴向间隔布置的一个或多个。每个之间可相互平行或相互交错，参阅图7和图8，优选的为相互平行，对应捆扎件140也为多个。

结合前述工件900为网筒状结构为例，工件900的径向转折部位921以及其他节点需要束缚，其余部位可自然过渡变化。本实施例中，支撑体100上分布有定位槽110的区域为工作区，工作区带有一处或多处的径向转折部位142，卡槽141的位置与各径向转折部位142对应。(理解为至少在径向转折部位142设置定位槽以及卡槽，用以束缚工件900的腰部)。工作区的径向转折部位142处于支撑体直径最小的腰部，且与工件900的径向转折部位921位置相应。

定位槽110与工件900所对应的径向转折部位相对应，则捆扎件140至少束缚工件900的径向转折部位921。

在另一实施例中，卡槽141的位置分布在工作区的轴向两端。捆扎件140可以束缚位于工件900端面的节点。

参阅图9～图11，在另一实施例中，卡槽141螺旋绕置在支撑体100的外周。则卡槽141可以仅为一套，对应捆扎件140为绑线结构，也仅为一根，捆扎件140可以采用机器自动旋转捆扎，相较于多套间隔布置，提高了捆扎效率。本实施例中，卡槽141至少绕支撑体100两圈。

捆扎件还可以是与支撑体形状互补的卡套，卡套扣合在支撑体上并与定位槽配合形成封闭的模腔，工件处于模腔内，使得工件塑形效果更好，形状更符合预设要求，更加精确。其中，形状互补指支撑体的外周面与卡套的内周面在扣合状态下相互贴合，为了方便扣合，卡套为分体式。

本申请一实施例公开了一种热处理模具，包括支撑体100，支撑体100具有空间上的轴向，支撑体100上分布有定位槽110，工件900在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽110、且被支撑体100约束塑形；

支撑体100上与工件位置相应的区域中带有凹陷的避让区130，工件900与支撑体100两者在配合状态下，工件900与避让区130之间留有预设的径向间隙。参阅图9～图13，拆卸工具能够伸入该径向间隙，而后牵拉处工件900脱离支撑体100。避让区130还可以与工件周向侧边存在间隙，方便拆卸工具伸入。其中，支撑体100上分布有定位槽110的区域为工作区，避让区130通过工作区的局部凹陷形成。

结合前述工件900为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，避让区130对应工件900上网格902的顶点部位923。顶点部位923率先脱离后，带动周边框条901随动脱离定位槽110。

支撑体100表面开设有与内侧相连通的镂空部位131。减少支撑体100的材料所需。优选的，镂空部位131与避让区相连通。则增大了避让区130与工件900周向侧边的间隙，便于工具直接伸入辅助拆卸工件900，提高拆卸效率。

本申请一实施例公开了一种热处理模具，包括支撑体100，支撑体100具有空间上的轴向，支撑体100上分布有定位槽110，工件900在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽110、且被支撑体100约束塑形；

支撑体100上开设有滑槽150，热处理模具还包括活动配合在滑槽150内的调节件151，调节件151用于抵靠工件900的相应部位。

参阅图14～图17，调节件151可沿滑槽150运动，并作用至工件900的顶点部位923，对顶点部位923进行塑形，本实施例中滑槽150沿支撑体轴向延伸，在其他实施例中延伸方向可根据工件结构特点相应改变。

为了实现可视化调整，支撑体100上带有指示调节件151相对位置的标识152，标识152可以是沿滑槽排布的多条刻痕。

根据调节件的数量，滑槽150可沿支撑体周向分布有多条，各调节件151为杆状，一端伸入对应的滑槽150，另一端向支撑体内部的中心区域延伸且与其余调节件交汇连接。

由于支撑体为贯通结构，则内部中空，允许调节件151在内部交汇。调节件151和滑槽150为多条，一方面提高了滑动稳定性，另一方面，能够同步调节工件900的处于同一径向平面的节点。优选的，沿支撑体轴向，各滑槽150的一端为开放结构、供调节件151拆装。

图14中，支撑体100在轴向上具有相对的顶侧108b和底侧109b，滑槽至少包括第一滑槽157和第二滑槽158，第一滑槽157朝向支撑体顶侧108b开放，第二滑槽158朝向支撑体底侧109b开放，沿支撑体周向，第一滑槽157和第二滑槽158交替布置。

调节件151a能够从顶侧108滑入第一滑槽157并作用于处于底侧的顶点部位923c，和调节件151b能够从底侧109滑入第二滑槽158并作用于处于顶侧的顶点部位923d。

图15中，需要同步运动的所有的调节件在支撑体内部交汇于同一连接环。结合前述第一滑槽157和第二滑槽158，至少存在两个连接环153，一个连接环153a连接从顶侧108b滑入第一滑槽157的调节件151a，另一连接环153b连接从底侧109b滑入第二滑槽158的调节件151b。

在另一实施例中，热处理模具还包括作用于调节件151上的牵拉件154，以驱动调节件151沿所在滑槽150运动。牵拉件151至少具有两端，一端直接与调节件151相连，或与连接环153相连。另一端在调节件151达到所需位置后进行固定，例如绑扎在支撑体100上，保持调节件151固定不动。牵拉件154为拉线且采用金属材料制成，具有一定形变能力且满足热处理要求。

其中，支撑体100上开设有供牵拉件154穿引的引导孔155。牵拉件154从支撑体内部穿设过引导孔155伸出支撑体外，以引导孔155的孔壁为支点，拉拽牵拉件154，驱使调节件151运动。结合前述调节件151为多根，则引导孔155和牵拉件154至少与调节件151的数量一致。多根牵拉件154需同步牵拉，同步牵拉应理解为各调节件151在对应牵拉件的驱使下，运动方向和调节速度一致。

在一实施例中，调节件151上带有径向限位部156，该径向限位部156与支撑体100相抵。

两者相抵起到对调节件151的滑动导向作用。参照前述调节件151为多根，对应径向限位部156为多个，多个径向限位部156之间相互作用进而限制了调节件151在径向方向的运动。并且支撑体100的内部在调节件151的滑动行程内成径向尺寸相同的筒状，避免干涉径向限位部156。

本实施例包括捆扎件140，其中，支撑体100上设置有定位捆扎件140的卡槽141。卡槽141的分布和具体结构参照前述实施例。

本申请一实施例公开了一种热处理模具，包括支撑体100，支撑体100具有空间上的轴向，支撑体100上分布有定位槽110，工件900在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽110、且被支撑体100约束塑形；

支撑体100沿轴向为一体结构或为包括多个单元段160的分体结构。

参阅图18～图20，由于工件900在加工过程中存在尺寸的误差，工件在装配过程中，容易出现误差积累，即随着装配的进行，工件与定位槽110的位置偏差也逐渐加大，甚至装配失败。分体结构为多个单元段160之间相互拼接形成支撑体100，可抵消工件900因加工误差造成在装配过程的影响。其他结构参照前述实施例，在此不再阐述。

对于分体结构，定位槽110的布置为：

多个单元段160中，仅部分单元段160设置有定位槽110，或所有的单元段160均设置有定位槽110。其中，设置有定位槽110的单元段160能够约束工件900，未设置定位槽110的单元段160可与工件900相抵，辅助工件900过渡变化，或者作为连接部件，用于连接轴向相邻两单元段160。

单元段160相互之间可以调整变化，所在定位槽110会发生相应的变化，方便工件900与定位槽配合。

结合图11，其中，定位槽110可以设置在单元段160的内缘或外周，根据定位槽110的布置，单元段160可分为外嵌单元段160a或内嵌单元段160b，内嵌单元段160b设置在支撑体100的端部，用于驱使工件900的端部径向内收，内嵌单元段160b上的定位槽的槽口111朝向内侧102，优选的，定位槽110在轴向上贯通，一端敞口供工件900伸入，另一端敞口供工件的特殊结构伸出，例如图10中用于与介入器械安装配合用的连接部904。

例如两相邻的单元段160之间轴向距离可调。又例如两相邻的单元段160之间绕支撑体轴线转动配合。调整轴向方向和周向方向上的加工误差。并且单元段160之间设置有限制轴向运动和/或周向旋转的锁定机构。释锁时允许单元段160之间可调，锁定时单元段160之间的位置相对固定。

本实施例的相邻单元段160之间轴向距离可调，其中，相邻两单元段160之间沿支撑体轴向活动插接配合。

插接配合理解为相邻两单元段160在插接配合处存在阻尼，例如紧配合。限制两单元段160之间相互分离，但在受力后允许其中一者在轴向上的运动，实现两者之间距离可调，但不分离的状态。插接配合具体的可以是相邻两单元段160之间在相向的轴向端面上，设有相配合的插销和插孔。例如图20中内嵌单元段160b相邻定位槽110之间沿轴向延伸出插销161，对应相邻的外嵌单元段160a开设有与插销161配合的插孔162。

相邻两单元段160的交接处位于支撑体100的径向转折部位(例如直径最小部位)，更加便于装配。其中，所有或部分单元段160设置有定位捆扎件140的卡槽141。卡槽141的分布和具体结构参照前述实施例。

本申请一实施例提供了一种工件热处理方法，包括热处理模具和工件，环形件热处理模具包括支撑体，环形件支撑体具有空间上的轴向，环形件支撑体上分布有定位槽；环形件工件为网筒状结构，具有热处理前的第一形状和热处理后的第二形状；

环形件工件热处理方法包括将具有第一形状的工件的至少一部分嵌入位置对应的定位槽，使得工件被环形件支撑体约束塑形；

将环形件工件和环形件热处理模具进行热处理，获得具有第二形状的工件。

工件热处理方法可以利用本申请所有实施例提及的热处理模具，支撑体可采用3d打印方式成型，既可以是一体结构，还可以在轴向或周向上采用分体结构。工件一般可以是由管材通过激光切割而成，为适应在体内的形状，切割后工件局部嵌入定位槽并被定位槽所束缚，并进行热处理定型。此处并不要求工件的所有部位均嵌入定位槽，一方面可能是通过局部限位牵拉已起到整体塑形的目的。

由于第一形状至第二形状是扩径变化的，在形变量较大时可以利用一个或多个直径梯度变化的中间件逐次进行加工，即热处理分多个阶段，而每个阶段仅针对工件的局部或逐次接近第二形状。中间件既可以采用比较简单的形状，也可以具备与本申请支撑体相同的结构特点，即在整个热处理过程中采用了不同尺寸的多个热处理模具。

其中，工件900为可形变的网筒状结构，工件轴向上的至少一段区域经扩径后嵌入定位槽110内，且被约束在扩径后的状态。

参阅图5和图6，网筒状工件900的其他结构形状参照前述实施例，在轴向上包括多圈网格902，每个网格902由多根框条901组成并包括多个顶点部位923和/或转折部位(径向转折部位921或周面上的转折部位922)，而工件轴向上的至少一段区域可以理解为轴向上至少一圈网格902，例如图18～图20，工件900具有8圈网格，部分网格的框条901或顶点部位923未嵌入定位槽110内，但相邻嵌入部位使得未嵌入部分自然形变过渡。又例如图7和图8，工件900包括9圈网格902且全部嵌入定位槽110上。当然，也可能是仅一圈网格嵌入定位槽内，或者是在一环形区域上的一圈顶点部位嵌入定位槽内。

本实施例中，工件900的至少一部分嵌入定位槽110后，还包括封闭定位槽的至少一部分开口，将工件900限制在定位槽110内。封闭开口的形式可以利用前述实施例中的捆扎件，捆扎件140的缠绕方式为多种。例如：参阅图1～图3，仅在工件900的轴向两端部进行缠绕捆扎；参阅图7～图8，除了在工件900的轴向两端部外缠绕外，在每格顶点部位923所在的环形区域内缠绕捆扎件140，对应多个卡槽141相互平行；参阅图9～图11，卡槽141沿支撑体轴向螺旋分布，对应捆扎件140螺旋缠绕。

本申请的热处理模具能够约束工件，并整体进行热处理并预定型成新的形状。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。不同实施例中的技术特征体现在同一附图中时，可视为该附图也同时披露了所涉及的各个实施例的组合例。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (16)

1.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，其特征在于，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形；所述定位槽分布在以下位置的至少一处：

支撑体径向的外侧；

支撑体径向的内侧；

支撑体轴向的端面。

2.根据权利要求1所述的热处理模具，其特征在于，所述支撑体的侧壁上开设有用以安装辅助工具的穿引孔。

3.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形，其特征在于，所述支撑体轴向上的部分区域为双层结构，双层之间为工件容置区。

4.根据权利要求3所述的热处理模具，其特征在于，双层之间在朝向工件容置区的一侧设有所述定位槽。

5.根据权利要求3所述的热处理模具，其特征在于，所述工件为径向可形变的网筒状结构，且包括由框条围成的多个网格，所述定位槽的分布区域至少能够容纳：

工件上框条的径向转折部位；

或工件上框条在工件周面上的转折部位；

或工件上网格的顶点部位；

或工件上所有的框条。

6.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形，其特征在于，所述支撑体上带有避让区，工件在热处理状态下与所述避让区的底部之间留有供拆卸工件的径向间隙。

7.根据权利要求6所述的热处理模具，其特征在于，所述支撑体上分布有定位槽的区域为工作区，所述避让区通过工作区的局部凹陷形成。

8.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形，其特征在于，所述热处理模具还包括捆扎件，用于将工件束缚至所述支撑体。

9.根据权利要求8所述的热处理模具，其特征在于，所述捆扎件为可卷绕弯曲的绑线、或刚性的环体。

10.根据权利要求9所述的热处理模具，其特征在于，所述支撑体的外周设有用于定位捆扎件的卡槽。

11.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形，其特征在于，所述支撑体上开设有的滑槽，所述热处理模具还包括活动配合在所述滑槽内的调节件，所述调节件用于抵靠工件的相应部位。

12.根据权利要求11所述的热处理模具，其特征在于，所述滑槽沿支撑体周向分布有多条，所述调节件为杆状且为多条，一端伸入对应的滑槽，另一端向支撑体内部的中心区域延伸且与其余调节件交汇连接。

13.根据权利要求12所述的热处理模具，其特征在于，所述热处理模具还包括作用于所述调节件上的牵拉件，以驱动所述调节件沿所述滑槽运动；

所述牵拉件与所述调节件之间直接相连，或所有的调节件在支撑体内部交汇于一连接环，所述牵拉件与所述连接环相连。

14.热处理模具，包括支撑体，所述支撑体具有空间上的轴向，所述支撑体上分布有定位槽，工件在热处理状态下的至少一部分嵌入位置对应的定位槽、且被所述支撑体约束塑形，其特征在于，所述支撑体沿轴向为一体结构或为包括多个单元段的分体结构。

15.根据权利要求14所述的热处理模具，其特征在于，所述多个单元段中，仅部分单元段设置有所述定位槽，或所有的单元段均设置有所述定位槽。

16.根据权利要求14所述的热处理模具，其特征在于，所述多个单元段中，其中两相邻的单元段之间轴向距离可调。

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