CN219211572U - 反向式压铸模具滑块顶出机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种反向式压铸模具滑块顶出机构，包括滑块芯、滑块座、滑块限位板，该滑块限位板通过连接头与滑动动力源相连，所述滑动动力源装在安装板上，在所述安装板上、并在连接头的下方处装有顶杆固定板，在该顶杆固定板上装有依次穿过滑块限位板、滑块座、滑块芯的顶杆，所述顶杆的顶端顶在压铸模具制得的铸件上。所述顶杆与压铸模具制得的铸件在滑块芯所成形位置的表面最高处相切。本发明在滑块芯动作过程中顶杆与铸件始终接触，达到开模时使用顶杆对铸件反顶，预防铸件变形的效果。无需投入额外成本增加校正工序，显著提高产品的良品率，具有较高的经济性和实用性。
Description
技术领域
本发明涉及一种压铸模具，具体是涉及一种应用于压铸模具的可防止产品变形的模具顶出机构。
背景技术
压铸作为一种特种铸造工艺，其产品特点为精度高、壁厚较薄，具有较高的力学性能，但正是由于其产品壁薄的特点，容易变形成为其压铸生产过程中的主要缺陷之一。针对壁薄、易变形的产品，现有的解决方案主要有两种：一种是后工序校正，第二种是依靠压铸模具顶出机构；但是这两种方法都有其局限性，对于后工序校正来说，需增加额外的人力、物力进行校正操作，极大增加了生产成本；而对于压铸模具顶出机构来说，由于该顶出机构设置在动模组件位置，因此对于部分在滑块位置易产生变形的产品，无法实现产品脱模时的受力均匀，还是存在产品易变形的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述的技术不足，而提供一种能有效防止产品变形的、反向顶出的反向式压铸模具滑块顶出机构。
本发明的目的通过如下技术方案来实现：反向式压铸模具滑块顶出机构，包括滑块芯、滑块座、滑块限位板，该滑块限位板通过连接头与滑动动力源相连，所述滑动动力源装在安装板上，在所述安装板上、并在连接头的下方处装有顶杆固定板，在该顶杆固定板上装有依次穿过滑块限位板、滑块座、滑块芯的顶杆，所述顶杆的顶端顶在压铸模具制得的铸件上。
所述顶杆与压铸模具制得的铸件在滑块芯所成形位置的表面最高处相切。
采用本发明后，滑动动力源带动连接头运动而带动滑块芯、滑块座和滑块限位板等整个滑块组件动作，而顶杆由于穿过滑块芯、滑块座和滑块限位板安装于安装板上并通过顶杆固定板进行固定，因此当滑块组件动作时顶杆固定不动，实现了顶杆的反顶功能，避免了因滑块组件位置包紧力过大而导致产品变形的问题。与现有技术相比，本发明的优点在于：无需投入额外成本增加校正工序，可直接在压铸工序，在压铸模具开模时通过对滑块组件包紧力较大的位置进行反顶，能有效预防开模造成的产品变形问题，显著提高产品的良品率，具有较高的经济性和实用性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明与动模组件的安装结构示意图。
图3为图1中的顶杆与铸件之间相接的安装结构示意图。
图4为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
以下为本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案做进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
参照图1至图4可知，本发明反向式压铸模具滑块顶出机构，包括(依次相连的)滑块芯3、滑块座4、滑块限位板5(组成为滑块组件)，该滑块限位板5通过连接头7与滑动动力源10(为油缸)相连，所述滑动动力源10装在安装板9上(处于滑块限位板5与滑动动力源10之间)，在所述安装板9上、并在连接头7的下方处装有顶杆固定板11，在该顶杆固定板11上装有依次穿过滑块限位板5、滑块座4、滑块芯3的顶杆12(若干条)，所述顶杆12的顶端顶在压铸模具制得的铸件1上。如图3、图4所示，为了更好实现铸件脱模，所述顶杆12与压铸模具制得的铸件1在滑块芯3所成形位置的表面最高处相切，顶杆12在铸件1上的顶出位置不得处于低平面或凹槽内。在安装板9上具有支撑脚8，本发明安装在压铸模具的动模组件的动模架2上，在滑块组件及连接头7的上方处为导滑条6。
所述滑块芯3的左侧为铸件1的成形部位，由于铸件1在该部位有脱模斜度较小的深腔，且铸件1在滑块芯3成形的整体部位呈平板形，故开模后在滑块组件退位时，铸件1该部位与滑块芯3的包紧力过大，容易使铸件1变形。滑块芯3通过紧固螺纹与右侧的滑块座4形成固定连接，在滑块座4的右侧设计有一块滑块限位板5，所述滑块限位板5与滑块座4固定连接的同时，其高度要高出滑块座4，而定模架在滑块限位板5对应位置开设有一凹槽，当压铸模具合模时，滑块限位板5相比滑块座4所高出的部分会嵌入压铸模具的定模架的凹槽内，起到对滑块组件的限位作用，防止合模后滑块组件偏移。
与此同时，所述滑块限位板5、滑块座4、滑块芯3在其装配的同一横向位置开设有与顶杆数量相同的通孔，用以安装顶杆12，而所开设的通孔与顶杆12之间留有一定的间隙，防止滑块组件动作时顶杆卡滞，顶杆12的顶端穿过滑块芯3与铸件1的右侧由滑块芯3成形部位的最高处相切，顶杆12在铸件1上的顶出位置不得处于低平面或凹槽内，否则当机器手取件时顶杆会与铸件产生干涉从而无法顺利取件。而顶杆12的固定安装则位于安装板9上，在安装板9上开设有一块方形的顶杆固定板11，所述顶杆固定板11上开设有与顶杆12数量一致的沉孔及处于四角对称位置的四个螺纹孔，该沉孔用以安装固定顶杆12，该螺纹孔及紧固件用以将顶杆固定板11固定连接于安装板9上。
本发明的工作原理为：当压铸机一次压射完成后，压铸模具开模，压铸机给到滑块组件动作信号，此时滑动动力源10(油缸)的右侧油管回油、左侧油管进油，滑动动力源10(油缸)内的活塞杆向右运动，与活塞杆连接的连接头7同步向右运动，而连接头7左侧固定于滑块限位板5及滑块座4上，滑块座4又与滑块芯3固定连接，因此带动滑块芯3及滑块座4沿着导滑条6上所开设的滑槽向右做“滑块组件出”运动，使滑块芯3与铸件1分离；因顶杆12穿过滑块芯3及滑块座4，由顶杆固定板11固定于安装板9上，而安装板9通过支撑脚8固定安装于动模架2上，所以安装板9及顶杆12无法移动，因此在滑块芯3动作过程中而顶杆12与铸件1始终接触，达到滑块组件开模时使用顶杆对铸件进行反顶、预防铸件变形的效果。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、前、后、左、右……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变，则该方向性指示也相应的随之改变。
Claims (4)
1.反向式压铸模具滑块顶出机构，包括滑块芯、滑块座、滑块限位板，该滑块限位板通过连接头与滑动动力源相连，所述滑动动力源装在安装板上，其特征在于：在所述安装板上、并在连接头的下方处装有顶杆固定板，在该顶杆固定板上装有依次穿过滑块限位板、滑块座、滑块芯的顶杆，所述顶杆的顶端顶在压铸模具制得的铸件上。
2.根据权利要求1所述的反向式压铸模具滑块顶出机构，其特征在于：所述顶杆与压铸模具制得的铸件在滑块芯所成形位置的表面最高处相切。
3.根据权利要求1或2所述的反向式压铸模具滑块顶出机构，其特征在于：所述顶杆固定板上开设有与顶杆数量一致的沉孔及处于四角对称位置的四个螺纹孔，该沉孔用以安装固定顶杆，该螺纹孔及紧固件用以将顶杆固定板固定连接于安装板上。
4.根据权利要求1或2所述的反向式压铸模具滑块顶出机构，其特征在于：所述滑块限位板、滑块座、滑块芯在其装配的同一横向位置开设有与顶杆数量相同的通孔，用以安装顶杆。
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