CN219209303U - 一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，包括沉降箱，沉降箱的进气口与有机废气输出设备直接连通，沉降箱的出气口上并接有常开断电应急阀和混风器，混风器上还设置有新风进口和混合气出口，混合气出口上并接有活性炭吸附箱和燃烧炉；本净化系统在有机废气输出设备后部直接连接沉降箱，并在沉降箱的出气口上连接常开断电应急阀，在出现突然断电时，常开断电应急阀失电开启，有机废气输出设备中的废气直接输出并经过沉降箱自然沉降，然后通过常开断电应急阀直接排放至大气中，这样避免有机废气输出设备中气体浓度过高遇明火出现爆炸风险。

Description

一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统

技术领域

本实用新型属于高温有机废气处理领域，更具体的说涉及一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统。

背景技术

因负极材料在惰性气体等保护下热处理挥发过程中产生高浓度的有机废气，有机废气成分复杂，有其中主要含有甲烷及其他烷烃，烯烃，苯，甲苯，乙苯，羟基硫，硫化氢，甲硫醇，一氧化碳等，同时还含有沥青，焦油及少量炭黑颗粒。

对上述有机废气进行处理一般是采用热力氧化(焚烧)方式。常规焚烧处理过程中易导致碳颗粒及沥青在收集管道内沉积，甚至出现焚烧炉过滤段和预热段蓄热陶瓷堵塞。同时，在突然断电时，负极材料反应设备中会因余热继续反应造成反应设备有机废气浓度高，当氧气量达到一定浓度，负极材料反应设备会出现爆炸风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，解决背景技术中提出的问题，本净化反应系统安全系数高，耗能成本低。

本实用新型技术方案一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，包括沉降箱，所述沉降箱的进气口与有机废气输出设备直接连通，所述沉降箱的出气口上并接有常开断电应急阀和带有喷淋功能的混风器，所述混风器上还设置有新风进口和混合气出口，所述混合气出口上并接有活性炭吸附箱和燃烧炉，所述燃烧炉后部连接有并设的导热油换热器和喷淋冷却塔，所述喷淋冷却塔的出气口上连接有排气风机；所述导热油换热器的进气口和出气口分别与燃烧炉的出气口和排气风机的进气口连通，所述导热油换热器的进油口和出油口之间连接有外置循环盘管，所述外置循环盘管盘绕在所述沉降箱外部。

优选的，所述沉降箱的出气口与所述混风器之间设置有止回阀，所述沉降箱的出气口上还设置有入气负压传感器和抽烟负压调节阀，所述抽烟负压调节阀设置在所述止回阀前部，所述抽烟负压调节阀与所述止回阀之间设置有串设的浓度自动稀释调节阀一和浓度自动稀释调节阀二。

优选的，所述混风器的新风进口上连接有新风调节阀一和新风流量计，所述混风器包括混风器本体和置于所述混风器本体内的混风腔，所述混风器的烟气进口和新风进口呈垂直状设置，所述混风器的混合气出口与所述烟气进口和新风进口均不相对，且所述混合气出口的内口部设置有混风导风板，所述混风腔的顶部设置有喷淋机构，所述混风腔的底部连接有排液口；

所述混风器的混合气出口上设置有可燃气检测报警仪、混风温度传感器和入炉负压传感器。

优选的，所述入炉负压传感器后部连接有并设的旁通阀和入炉阀，所述旁通阀和入炉阀分别与活性炭吸附箱的进气口和燃烧炉的进气口连接，所述燃烧炉的进气口上还连接有新风调节阀二，所述新风调节阀二的进口上连接有第一平衡阀，所述第一平衡阀的进口与空气连通。

优选的，所述燃烧炉包括燃烧炉体和依次设置在所述燃烧炉体内的蓄热室一、氧化室和蓄热室二，所述蓄热室一和所述蓄热室二分别设置在所述氧化室的两端且均与所述氧化室连通，所述蓄热室一和所述蓄热室二远离所述氧化室的侧面上分别设置有进气口一、出气口一和进气口二、出气口二，所述进气口一和所述进气口二上分别连接有截止阀一和截止阀二，所述截止阀一和所述截止阀二的进口均与所述入炉阀的出口连接，所述出气口一和所述出气口二上分别连接有截止阀三和截止阀四，所述截止阀三和所述截止阀四的出口均与喷淋冷却塔的进气口和导热油换热器的进气口连接，所述导热油换热器的进气口上设置有截止阀五。

优选的，所述活性炭吸附箱的出气口与所述排气风机的进气口连接，排气风机包括并设的主风机和备用风机。

优选的，所述沉降箱包括沉降箱体和置于所述沉降箱体内的沉降腔，所述沉降腔内设置有沉降导风孔板；所述沉降箱的进气口和出气口分别设置在所述沉降导风孔板的两侧，且沉降导风孔板呈倾斜状设置；所述沉降导风孔板靠近沉降箱的进气口的侧面上设置有若干弧形导风板；在沉降导风孔板上，弧形导风板由上之下依次设置，弧形导风板的高端与沉降导风孔板固接，弧形导风板的底端向下延伸，且超过下一弧形导风板的高端；

所述沉降腔底部连接有集渣腔，所述集渣腔上连接有排渣口，所述外置循环盘管盘绕在所述集渣腔外部。

本实用新型技术方案一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统的有益效果是：

1、在有机废气输出设备后部直接连接沉降箱，并在沉降箱的出气口上连接常开断电应急阀，在出现突然断电时，常开断电应急阀失电开启，有机废气输出设备中的废气直接输出并经过沉降箱自然沉降，然后通过常开断电应急阀排放至大气中，这样避免有机废气输出设备中气压过高出现爆炸风险，同时使得能够对排放至空气中的有机废气中灰尘、沥青等去除，降低对大气的污染。

2、通过设置导热油换热器，对有机废气燃烧后的预热进行利用，获得高温导热油，通过高温导热油随沉降箱内沉降的烟尘和沥青进行加热，获得流动状的沥青，便于沥青自动吸出，便于沥青清理，避免人工手动清理沥青等，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型技术方案一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统的原理图。

图2为本技术方案中的沉降箱的结构示意图。

图3为本技术方案中的燃烧炉的结构示意图。

图4为本技术方案中混风器的结构示意图。

其中有：1、机械负压传感器；2、入气负压传感器；3、常开断电应急阀；4、抽烟负压调节阀；5、浓度自动稀释调节阀一；6、浓度自动稀释调节阀二；7、止回阀；8、新风流量计；9、新风调节阀一；10、可燃气检测报警仪；11、混风温度传感器；12、入炉负压传感器；13、旁通阀；14、入炉阀；15、新风调节阀二；16、第一平衡阀；18、截止阀一；19、截止阀二；20、蓄热室一温度传感器；21、氧化室温度传感器；22、蓄热室二温度传感器；23、截止阀三；24、截止阀四；25、截止阀五；26、排出气温度传感器；27、第二平衡阀；28、第三平衡阀；29、主风机阀；30、备用风机阀；31、导热油泵；101、沉降箱体；102、沉降腔；103、沉降导风孔板；104、弧形导风板；105、集渣腔；106、排渣口；107、外置循环盘管；108、沉降箱的进气口；109、沉降箱的出气口；200、燃烧炉体；201、氧化室；202、蓄热室一；2021、气体分布器；2022、蓄热腔；2023、蓄热体；2025、固定床反应器；2026、出气口一；2027、进气口一；203、蓄热室二；2031气体分布器、；2032、蓄热腔；2033、蓄热体；2035、固定床反应器；2036、进气口二；2037、出气口二；301、混风器本体；302、混风腔；303、喷淋机构；304、混风导风板；305、烟气进口；306、混合气出口；307、新风进口；308、排液口。

实施方式

为便于本领域技术人员理解本实用新型技术方案，现结合具体实施例和说明书附图对本实用新型技术方案做进一步的说明。

本实用新型技术方案一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，包括沉降箱，沉降箱的进气口与有机废气输出设备直接连通。沉降箱的出气口上并接有常开断电应急阀3和带有喷淋功能的混风器，混风器上还设置有新风进口和混合气出口。混合气出口上并接有活性炭吸附箱和燃烧炉，燃烧炉后部连接有并设的导热油换热器和喷淋冷却塔。喷淋冷却塔的出气口上连接有排气风机。导热油换热器的进气口和出气口分别与燃烧炉的出气口和排气风机的进气口连通，导热油换热器的进油口和出油口之间连接有外置循环盘管，外置循环盘管盘绕在沉降箱外部。

基于上述技术方案，在负极材料反应设备后部连接有机废气输出设备，通过有机废气输出设备对有机废气进行输出，然后至沉降箱内，沉降箱对有机废气进行沉降，将有机废气中的烟尘、沥青、焦油及少量炭黑颗粒进行沉降，实现首先对有机废气进行第一步净化处理，然后将第一步净化处理后的有机废气输入混风器内进行处理。本方案中，通过在混风器前设置沉降室，降低废气中的固体污染杂质，避免废气中的固体污染杂质堵塞后续处理设备，同时也提高后续设备的处理效率，沉降室内对有机废气中的烟尘、沥青、焦油及少量炭黑颗粒进行沉降，也避免了这些固体污染杂质对后续设备造成二次污染。

基于上述技术方案，在沉降箱的出气口上连接常开断电应急阀3，常开断电应急阀3在失电时打开，得电时关闭，即在本系统正常工作时，本常开断电应急阀3关闭，经过沉降箱排出的气体 全部进入混风器内，在断电后，常开断电应急阀3自动打开，此时若沉降箱内气体气压高，则会通过本常开断电应急阀3直接排出至空气中。所以，这里设置常开断电应急阀3，有效的避免了突然断电时，负极材料反应设备内会因余热继续反应一段时间，会产生一定的有机废气，会使得负极材料反应设备内气体压力增大，气体进入沉降箱，然后由沉降箱的出气口排出，经过常开断电应急阀3直接排出至空气中，确保负极材料反应设备的安全，避免负极材料反应设备出现因气压过高而发生爆炸的危险。同时，在突然断电后，气体还是会首先经过沉降箱进行沉降，降低排放至大气中的气体中的烟尘、沥青、焦油及少量炭黑颗粒的量，尽可能降低对大气的污染。

基于上述技术方案，通过设置混风器，实现待处理有机废气与空气的均匀混合，获得混合气，便于混合后的有机废气直接进入燃烧炉进行燃烧，确保燃烧充分。混风器在混合的有机废气温度过高时记性喷淋，避免混合的有机废气温度过高。通过喷淋方式降低混合气温度，能够增加混合气中有机废气的浓度，提高有机废气处理效率。

基于上述技术方案，通过设置导热油换热器，对燃烧炉内燃烧的热量进行回收利用，并通过导热油对沉降箱内沉降的沥青等进行加热，对沉降箱内沉降的固态物质加热至80~180℃，使得沥青等保持液态，便于通过沥青泵将沥青等直接吸出，实现沥青和沉降的固态物质进行自动清理，避免手动清理，提高清理效率，降低人工清理的工作强度，用时避免人工清理时的二次污染，且进一步实现对燃烧炉内燃烧热量的利用，缩短喷淋冷却塔的工作时间，减少废液产生，降低燃烧后气体冷却成本。旁通阀13和入炉阀14方案，通过与燃烧炉并设的活性炭吸附箱，实现对混风器排出的气体进行高浓度旁通排放，即在负极材料反应设备中产生的有机废气进入混风器稀释后，浓度超过一定报警值，不宜进入燃烧炉处理，此时，应关闭燃烧炉入气（关闭入炉阀14），打开活性炭吸附箱入气（打开旁通阀13），将气流引入活性炭吸附箱处理后排放。通过本活性炭吸附箱进行吸附后排放，降低成本。

本方案中，沉降箱的出气口与混风器之间设置有止回阀7，沉降箱的出气口上还设置有入气负压传感器2和抽烟负压调节阀4，抽烟负压调节阀4设置在止回阀7前部。抽烟负压调节阀4与止回阀7之间设置有串设的浓度自动稀释调节阀一5和浓度自动稀释调节阀二6。

基于上述技术方案，在止回阀7前部串设浓度自动稀释调节阀一5和浓度自动稀释调节阀二6，浓度自动稀释调节阀一5和浓度自动稀释调节阀二6的进口与空气连通，实现向进入混风器的气体的加入空气，稀释进入混风器内的有机废气浓度，避免进入混风器内气体的有机气浓度过高，出现爆炸风险。

基于上述技术方案，通过设置入气负压传感器2实现对沉降箱的出气口位置的气压进行检测，若是本位置气体压力过低（入气负压传感器2感应到的气压过低），则表示沉降箱内气体压力过低，一方面可能是输入混风器内气体流量过大导致，还有可能是负极材料反应设备中产生的废气量较少导致，无论哪种原因造成，都会造成沉降室内气体压力过小。在沉降室内气体压力过小时，会导致经过浓度自动稀释调节阀一5和浓度自动稀释调节阀二6反向进入沉降室，沉降室内氧气量增多，会反向进入负极材料反应设备，负极材料反应设备内氧气量增多。在负极材料反应设备内氧气浓度过大时，会导致负极材料反应设备发生爆炸的风险。所以，这里设置入气负压传感器2实施检测沉降箱的出气口的压力，间接获得负极材料反应设备内气体压力，在负极材料反应设备压力过小时，通过入气负压传感器2信号控制抽烟负压调节阀4，抽烟负压调节阀4调小沉降箱的出气流量，使得负极材料反应设备内气体输出减缓，提高负极材料反应设备内气体压力，避免空气反向进入负极材料反应设备，降低负极材料反应设备出现爆炸的风险。在沉降箱上连接机械负压传感器1，也同步的获得沉降箱内气体压力，便于操作者观察和控制。

本方案中，沉降箱包括沉降箱体101和置于沉降箱体101内的沉降腔102，沉降腔102内设置有沉降导风孔板103。沉降箱的进气口108和沉降箱的出气口109分别设置在沉降导风孔板103的两侧，且沉降导风孔板103呈倾斜状设置。沉降导风孔板103靠近沉降箱的进气口108的侧面上设置有若干弧形导风板104。在沉降导风孔板103上，弧形导风板104由上之下依次设置，弧形导风板104的高端与沉降导风孔板103固接，弧形导风板的底端向下延伸，且超过下一弧形导风板的高端。沉降腔104底部连接有集渣腔105，集渣腔105上连接有排渣口106。外置循环盘管107盘绕在集渣腔105外部。

基于上述技术方案，经过沉降箱的进气口108进入的有机废气遇到沉降导风孔板103，实现速度降低，实现沉降。同时在沉降导风孔板103上设置弧形导风板104，弧形导风板104实现对进入的有机废气的气流进行导向，避免有机废气直接撞击在沉降导风孔板103，有机废气遇到弧形导风板104，气流方向改变，与弧形导风板104碰撞的固体颗粒速度突降，实现沉降，而气体绕过弧形导风板104由沉降导风孔板103通过。本方案的沉降箱，沉降效果好，不易出现堵塞。外置循环盘管107对集渣腔105进行加热，使得集渣腔105内沥青等呈液态，便于抽出，实现自动清理。在外置循环盘管107上设置导热油泵31，实现导热油的输送。

本方案中，混风器的新风进口307上连接有新风调节阀一9和新风流量计8。混风器包括混风器本体301和置于混风器本体内的混风腔302，混风器的烟气进口305和新风进口307呈垂直状设置。混风器的混合气出口306与烟气进口305和新风进口307均不相对，且混合气出口306的内口部设置有混风导风板304。混风腔302的顶部设置有喷淋机构303，喷淋机构303采用喷淋管和喷嘴的结构，喷出水雾，实现对混风腔302内混合气进行降温，避免混合气温度过高造成爆炸的风险，同时，通过降低混合气温度，提高混合气中有机废气的浓度，提高本处理系统对有机废气的处理效率。混风腔302的底部连接有排液口308。混风器的混合气出口305上设置有可燃气检测报警仪10、混风温度传感器11和入炉负压传感器12。可燃气检测报警仪10实时检测混风腔302内有机废气浓度，在可燃气检测报警仪10检测到混风腔内有机废气浓度低时，则控制新风调节阀一9和新风流量计8，降低混风腔302内氧气量。在混风温度传感器11感应到混风温度过高时，则控制自动启动喷淋机构303，对混合气进行降温。入炉负压传感器12感应混风腔302内气体压力，同时也是对进入燃烧炉内气体压力进行实时监测，确保进入燃烧炉内气体压力和气体量在可控范围内，避免进入燃烧炉内气体压力过高，造成燃烧炉爆炸的风险，或者进入燃烧炉内气体压力过低，影响处理效率。在混风腔内气体压力过高或过低时，通过控制沉降箱内排出的气流流量，实现对混风腔内气体压力进行控制。

本方案中，入炉负压传感器后部连接有并设的旁通阀13和入炉阀14，旁通阀13和入炉阀14分别与活性炭吸附箱的进气口和燃烧炉的进气口连接。燃烧炉的进气口上还连接有新风调节阀二15，新风调节阀二15的进口上连接有第一平衡阀16，第一平衡阀16的进口与空气连通。通过旁通阀13和入炉阀14空气混风器内排出的气体是进入活性炭吸附箱还是进入燃烧炉，在空气混风器内排出的气体不需要或不能够进行燃烧氧化时，则可以直接进入活性炭吸附箱，经过活性炭吸附箱吸附后排放。在活性炭吸附箱的出气口上连接第二平衡阀27，通过第二平衡阀27控制活性炭吸附箱排出的气体流量，确保气体在活性炭吸附箱内停留足够时间，确保活性炭吸附箱的吸附效率。

上述方案中，设置新风调节阀二15和第一平衡阀16，实现对进入燃烧炉内的气体流量进行平衡，在进入燃烧炉内有机废气气压降低时，可以通过新风调节阀二15和第一平衡阀16及时的箱燃烧炉内补充空气，及时调整燃烧炉内的气压，确保燃烧炉内的气压，避免燃烧炉内气体压力过低。

本方案中，燃烧炉包括燃烧炉体200和依次设置在燃烧炉体200内的蓄热室一202、氧化室201和蓄热室二203。蓄热室一202和蓄热室二203分别设置在氧化室201的两端且均与氧化室201连通。蓄热室一和蓄热室二远离氧化室的侧面上分别设置有进气口一2026、出气口一2027和进气口二2036、出气口二2037。进气口一2026和进气口二2036上分别连接有截止阀一18和截止阀二19，截止阀一18和截止阀二19的进口均与入炉阀14的出口连接。出气口一2027和出气口二2037上分别连接有截止阀三23和截止阀四24。截止阀三23和截止阀四24的出口均与喷淋冷却塔的进气口和导热油换热器的进气口连接。导热油换热器的进气口上设置有截止阀五25，开闭截止阀五25，实现控制燃烧炉排出的气体是否进入导热油换热器。经过燃烧炉排出的氧化后的气体，一定会经过喷淋冷却塔，实现喷淋降温，若是需要，则可开启截止阀五25，使得燃烧炉排出的气体部分进入导热油换热器，实现对燃烧炉的余热的利用。在导热油换热器的出气口上设置第三平衡阀28，通过第三平衡阀28控制燃烧气在导热油换热器内输送速度，实现对导热油换热器热量转换效率的调节。在喷淋冷却塔的出气口上设置排出气温度传感器26，实现对经过冷却的气体的温度进行检测，使得温度符合排放标准，避免过高温度的气体排出。

上述方案中，蓄热室一202内由进气口一2026至氧化室201依次设置有气体分布器2021、蓄热腔2022、蓄热体2023和固定床反应器2025，燃烧时，首先对蓄热体2023进行加热，蓄热体2023加热至需要温度后，待处理气体由进气口一2026进入，依次经过气体分布器2021分布布气，进入蓄热腔2022和蓄热体2023上被加热，加热至需要温度后，再经过固定床反应器2025进入氧化室被催化燃烧，燃烧后，经过蓄热室二的出气口二2037排出。在燃烧后的气体经过出气口二排出时，能够对蓄热室二内的气体分布器2031、蓄热腔2032、蓄热体2033、固定床反应器2035进行反吹，避免堵塞，提高反应效率。在由蓄热室一202的进气口一2026进气一段时间后，通过切换截止阀二19进气以及截止阀三23排出，实现蓄热室二进气，蓄热室一排出，实现蓄热室一反吹。蓄热室二内如蓄热室一相同，由进气口二2036至氧化室依次设置有气体分布器2031、蓄热腔2032、蓄热体2033和固定床反应器2035。

本方案中，蓄热室一202、氧化室201和蓄热室二203内分别设置有蓄热室一温度传感器20、氧化室温度传感器21和蓄热室二温度传感器22，实时对蓄热室一202、氧化室201和蓄热室二203内温度进行监测，确保燃烧温度和燃烧充分。

本方案中，活性炭吸附箱的出气口与排气风机的进气口连接，排气风机包括并设的主风机和备用风机；主风机和备用风机的进气口上分别设置有主风机阀29和备用风机阀30，分别在主风机和备用风机工作时开启，主风机和备用风机的出气口与排放烟囱连接，直接将气体排放至空气中。

本实用新型技术方案在上面结合实施例及附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，包括沉降箱，所述沉降箱的进气口与有机废气输出设备直接连通，所述沉降箱的出气口上并接有常开断电应急阀和带有喷淋功能的混风器，所述混风器上还设置有新风进口和混合气出口，所述混合气出口上并接有活性炭吸附箱和燃烧炉，所述燃烧炉后部连接有并设的导热油换热器和喷淋冷却塔，所述喷淋冷却塔的出气口上连接有排气风机；所述导热油换热器的进气口和出气口分别与燃烧炉的出气口和排气风机的进气口连通，所述导热油换热器的进油口和出油口之间连接有外置循环盘管，所述外置循环盘管盘绕在所述沉降箱外部。

2.根据权利要求1所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述沉降箱的出气口与所述混风器之间设置有止回阀，所述沉降箱的出气口上还设置有入气负压传感器和抽烟负压调节阀，所述抽烟负压调节阀设置在所述止回阀前部，所述混风器设置有串设的浓度自动稀释调节阀一和浓度自动稀释调节阀二。

3.根据权利要求1所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述混风器的新风进口上连接有新风调节阀一和新风流量计，所述混风器包括混风器本体和置于所述混风器本体内的混风腔，所述混风器的烟气进口和新风进口呈垂直状设置，所述混风器的混合气出口与所述烟气进口和新风进口均不相对，且所述混合气出口的内口部设置有混风导风板，所述混风腔的顶部设置有喷淋机构，所述混风腔的底部连接有排液口；

所述混风器的混合气出口上设置有可燃气检测报警仪、混风温度传感器和入炉负压传感器。

4.根据权利要求3所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述入炉负压传感器后部连接有并设的旁通阀和入炉阀，所述旁通阀和入炉阀分别与活性炭吸附箱的进气口和燃烧炉的进气口连接，所述燃烧炉的进气口上还连接有新风调节阀二，所述新风调节阀二的进口上连接有第一平衡阀，所述第一平衡阀的进口与空气连通。

5.根据权利要求4所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述燃烧炉包括燃烧炉体和依次设置在所述燃烧炉体内的蓄热室一、氧化室和蓄热室二，所述蓄热室一和所述蓄热室二分别设置在所述氧化室的两端且均与所述氧化室连通，所述蓄热室一和所述蓄热室二远离所述氧化室的侧面上分别设置有进气口一、出气口一和进气口二、出气口二，所述进气口一和所述进气口二上分别连接有截止阀一和截止阀二，所述截止阀一和所述截止阀二的进口均与所述入炉阀的出口连接，所述出气口一和所述出气口二上分别连接有截止阀三和截止阀四，所述截止阀三和所述截止阀四的出口均与喷淋冷却塔的进气口和导热油换热器的进气口连接，所述导热油换热器的进气口上设置有截止阀五。

6.根据权利要求1所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述活性炭吸附箱的出气口与所述排气风机的进气口连接，排气风机包括并设的主风机和备用风机。

7.根据权利要求1所述的负极材料高温碳化高浓度废气焚烧净化系统，其特征在于，所述沉降箱包括沉降箱体和置于所述沉降箱体内的沉降腔，所述沉降腔内设置有沉降导风孔板；所述沉降箱的进气口和出气口分别设置在所述沉降导风孔板的两侧，且沉降导风孔板呈倾斜状设置；所述沉降导风孔板靠近沉降箱的进气口的侧面上设置有若干弧形导风板；在沉降导风孔板上，弧形导风板由上之下依次设置，弧形导风板的高端与沉降导风孔板固接，弧形导风板的底端向下延伸，且超过下一弧形导风板的高端；

所述沉降腔底部连接有集渣腔，所述集渣腔上连接有排渣口，所述外置循环盘管盘绕在所述集渣腔外部。

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