CN219169656U - 组件装配和制孔工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及托架加工技术领域，公开了组件装配和制孔工装，包括底板（1）、侧板Ⅰ（2）、侧板Ⅱ（3）和端板（4），还包括C形夹具（11）；侧板Ⅱ（3）由连接板（15）和支撑板（16）一体成L型；侧板Ⅰ（2）、侧板Ⅱ（3）、端板（4）固定在底板（1）上；侧板Ⅰ（2）与端板（4）相接，端板（4）与连接板（15）相接；端板（4）内侧面设置插板（5），侧板Ⅰ（2）内侧面设置限位板（6）；侧板Ⅰ（2）和支撑板（16）内侧面顶部，及插板（5）和限位板（6）上部均与顶板（7）连接；底板（1）上设置若干钻套（9）。本实用新型工装轻巧，结构稳定，使组件装配方便，且能够精确完成钻孔工作，并确保耳板中间孔的同心度。

Description

组件装配和制孔工装

技术领域

本实用新型涉及托架加工技术领域，具体为组件装配和制孔工装。

背景技术

海上风力发电基础设施安装船的船艏固定焊接有星形格排托架和导向架钢结构，用于运输变径型海上风电塔筒，以辅助完成海上风电设施的安装工作。星形格排托架中有一个由四个零件焊接而成的钢结构组件，如图1所示，它的基板20上有六个孔需要精确配钻，两块耳板22中间的孔要求同心度控制，目前没有工装能够精确完成上述组件的装配和钻孔工作。

为此，需要一种新的技术方案以解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种组件装配方便，能够精确配钻，确保耳板中间孔的同心度的组件装配和制孔工装。

为了解决以上技术问题，本实用新型提供组件装配和制孔工装，包括底板、侧板Ⅰ、侧板Ⅱ和端板；还包括C形夹具；侧板Ⅱ由连接板和支撑板一体成L型；侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、端板固定在底板上；侧板Ⅰ与端板相接，端板与连接板相接；端板内侧面设置插板，侧板Ⅰ内侧面设置限位板；侧板Ⅰ内侧面顶部和支撑板内侧面的顶部，以及插板上部和限位板上部均与顶板固定连接；底板上设置若干钻套。

通过采用上述技术方案，将基板贴着底板插入工装，横板沿着顶板和两块侧板嵌入，顶紧插板和限位板，两块耳板贴紧插板，并用C形夹具夹紧耳板，组件装配方便，能够精确完成钻孔工作，并确保耳板中间孔的同心度。

进一步的，底板的角部开设排屑孔。

通过采用上述技术方案，在底板的角部开设排屑孔，方便钻孔后铁屑清理。

进一步的，插板与底板之间、限位板与底板之间均留有空隙。

通过采用上述技术方案，插板、限位板均和底板之间均有间隔，便于基板插入。

进一步的，插板外侧面与限位板外侧面齐平。

通过采用上述技术方案，插板和限位板的外侧面在同一直线上，便于将横板顶紧。

进一步的，插板顶面贯穿底面设置螺孔，螺孔中设置螺栓。

通过采用上述技术方案，拧紧螺栓，锁紧基板，使组件在工装中稳固，使耳板镗孔精度高，进一步确保两块耳板中间孔的同心度。

进一步的，螺孔旁边设置通孔，通孔从插板正面贯穿至插板背面设置。

通过采用上述技术方案，插板正面贯穿至背面设有通孔，便于对耳板进行镗孔。

进一步的，C形夹具上穿设夹紧丝杆，夹紧丝杆内端设置垫片，外端设置锁紧手轮。

通过采用上述技术方案，旋转夹紧丝杆夹紧耳板，操作简单方便，内端的垫片增大接触面积，避免松动。

本实用新型的有益效果如下：

1.本实用新型侧板Ⅰ、侧板Ⅱ、端板固定在底板上；侧板Ⅰ与端板相接，端板与侧板Ⅱ的连接板相接；端板内侧面设置插板，侧板Ⅰ内侧面设置限位板；侧板Ⅰ内侧面和支撑板内侧面的顶部连接有顶板；底板上设置若干钻套，工装轻巧，结构稳定。将基板贴着底板插入工装，横板沿着顶板和两块侧板嵌入，顶紧插板和限位板，两块耳板贴紧插板，并用C形夹具夹紧耳板，使组件装配方便，且能够精确完成钻孔工作，并确保耳板中间孔的同心度。

2.本实用新型底板的角部开设排屑孔，方便钻孔后铁屑清理。

3.本实用新型插板顶面贯穿底面设置螺孔，螺孔中设置螺栓，螺栓锁紧基板，便于对耳板进行镗孔。

附图说明

图1为钢结构组件示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

图3为本实用新型俯视图。

图4为本实用新型C形夹具示意图。

图5为本实用新型底板上排屑孔示意图。

图中，

20.基板，21.横板，22.耳板。

1.底板，2.侧板Ⅰ，3.侧板Ⅱ，4.端板，5.插板，6.限位板，7.顶板，8.螺栓，9.钻套，10.排屑孔，11.C形夹具，12.夹紧丝杆，13.垫片，14.锁紧手轮，15.连接板，16.支撑板，17.螺孔，18.通孔。

具体实施方式

如图2、3所示，组件装配和制孔工装，包括底板1、侧板Ⅰ2、侧板Ⅱ3、端板4。侧板Ⅱ3由连接板15和支撑板16一体成L型，方便以侧板Ⅰ2为基准翻身钻两块耳板22上的同心孔。侧板Ⅰ2、侧板Ⅱ3、端板4焊接固定在底板1上。侧板Ⅰ2与端板4相接，端板4与连接板15相接。端板4内侧面焊接设置插板5，侧板Ⅰ2内侧面焊接设置限位板6。侧板Ⅰ2内侧面顶部和支撑板16内侧面顶部，以及插板5右端上部和限位板6上部均与顶板7焊接固定。工装轻巧，结构稳定。工装多处采用倒角，工装的部分地方采用坡口焊缝。底板1上设置若干钻套9，避免批量使用套钻造成底板1磨损，方便替换。将基板20贴着底板1插入工装，横板21沿着顶板7和两块侧板嵌入，顶紧插板5和限位板6，两块耳板22贴紧插板5，并用C形夹具11夹紧耳板22，使组件装配方便，且能够精确完成钻孔工作，并确保耳板22中间孔的同心度。

插板5与底板1之间、限位板6与底板1之间均留有空隙，便于基板20插入。插板5外侧面与限位板6外侧面齐平，使插板5和限位板6的外侧面在同一直线上，便于将横板21顶紧。

插板5顶面贯穿底面设置螺孔17，螺孔17中设置螺栓8，拧紧螺栓8，锁紧基板20，使组件在工装中稳固，使耳板22镗孔精度高，进一步确保两块耳板22中间孔的同心度。

螺孔17旁边设置通孔18，通孔18从插板5正面贯穿至插板5背面设置，便于对耳板22进行镗孔。

如图4所示，工装还包括C形夹具11，用于将两块紧贴插板5的耳板22夹紧固定。C形夹具11上穿设夹紧丝杆12，夹紧丝杆12内端设置垫片13，外端设置锁紧手轮14。旋转夹紧丝杆12夹紧耳板22，操作简单方便，内端的垫片13增大接触面积，避免松动。

如图5所示，底板1的角部开设排屑孔10，方便钻孔后铁屑清理。

操作步骤如下：

1.将未钻孔的组件基板20的凹槽端贴着工装底板1插入，直至顶紧工装端板4，用螺栓8锁紧。

2.将组件横板21沿着工装顶板7和两侧板嵌入，直至顶紧工装插板5和工装限位板6，对组件横板21和组件基板20进行点焊固定。

3.将组件两块耳板22贴紧工装插板5，顶紧组件基板20和组件横板21，用C形夹具11在外侧固定，然后采用点焊固定耳板22位置。

4.将C形夹具11拆除，把完成点焊定位的组件从工装中抽出，按设计图要求完成各条焊缝，确保焊接未造成变形。

5.再将组件插入工装，用工装插板5上的螺栓8拧紧。

6.将工装翻身，对基板20上6个孔进行套钻。

7.将工装以侧板1为基准面，对耳板22进行镗孔。

8.然后翻转工装，松开螺栓8，将组件取出，即完成组件成品。

本领域技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (7)

1.组件装配和制孔工装，包括底板（1）、侧板Ⅰ（2）、侧板Ⅱ（3）和端板（4）；其特征在于：还包括C形夹具（11）；所述侧板Ⅱ（3）由连接板（15）和支撑板（16）一体成L型；所述侧板Ⅰ（2）、侧板Ⅱ（3）、端板（4）固定在底板（1）上；所述侧板Ⅰ（2）与端板（4）相接，所述端板（4）与连接板（15）相接；所述端板（4）内侧面设置插板（5），所述侧板Ⅰ（2）内侧面设置限位板（6）；所述侧板Ⅰ（2）内侧面顶部和支撑板（16）内侧面的顶部，以及插板（5）上部和限位板（6）上部均与顶板（7）固定连接；所述底板（1）上设置若干钻套（9）。

2.按照权利要求1所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述底板（1）的角部开设排屑孔（10）。

3.按照权利要求1所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述插板（5）与底板（1）之间、限位板（6）与底板（1）之间均留有空隙。

4.按照权利要求1所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述插板（5）外侧面与限位板（6）外侧面齐平。

5.按照权利要求4所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述插板（5）顶面贯穿底面设置螺孔（17），所述螺孔（17）中设置螺栓（8）。

6.按照权利要求5所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述螺孔（17）旁边设置通孔（18），所述通孔（18）从插板（5）正面贯穿至插板（5）背面设置。

7.按照权利要求1所述的组件装配和制孔工装，其特征在于：所述C形夹具（11）上穿设夹紧丝杆（12），所述夹紧丝杆（12）内端设置垫片（13），外端设置锁紧手轮（14）。

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