CN219161568U - 一种电芯分断式氦检装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电芯分断式氦检装置，包括检测腔和隔离部，检测腔用于容纳电芯；隔离部为两个，其中一个设于检测腔内的一端，另一个设于检测腔内的另一端；两个隔离部分别能够发生膨胀以将检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。通过上述装置，在对电芯进行氦检时，可将腔体分隔为正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔，从而可以快速对漏氦位置快速锁定，改进氦检过程，加速对漏氦原因的分析，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

Description

一种电芯分断式氦检装置

技术领域

本实用新型涉及电芯氦检技术领域，特别是涉及一种电芯分断式氦检装置。

背景技术

目前从电池产品质量提升角度来看，电池泄漏检测会越来越重要，提高检测的精准度就等于提高了电池的安全和性能。

众所周知，电池泄漏会造成锂电性能下降乃至着火发生爆炸。电池外壳的密封性直接决定了电池的安全系数，因而提升锂电泄漏检验的精密度和工作效率尤为重要。

电池模组和电池包往往都配有某种冷却通道，这些通道利用水和乙二醇混合物进行冷却作用。不仅如此，控制电池运行的电子模块通常也会在水和乙二醇混合物或制冷剂的作用下进行一定程度的冷却。所以对于冷却系统而言，避免冷却水或制冷剂的泄漏至关重要。采用水和乙二醇混合物的冷却，一般情况下，会设置10^-3mbar l/s(0.06sccm)的泄漏率作为阈值。而制冷剂回路则须将泄漏率保持在10^-5mbar l/s范围内。

电池组装生产工艺有很多：卷绕、热压、X-RAY检测、极耳超焊、盖板焊接、合芯包膜、顶盖焊接、一次氨检、真空烘烤、一次注液、高温搁置、化成、二次注液、封口、分容、二次复检、常温静置、测OCV、包膜、分选配组、模块组装。其中两次氦检的过程直接决定电池的安全性能，泄漏检测是把关电池安全必不可少的环节。

电池包通常安装有外壳。而外壳通常须符合IP67(或者更高要求)水防护等级，其泄漏率处于5*10^-3mbar l/s范围内。

一般的动力锂电池单元由一个正级，一个负级和一个隔膜及其电解质组成.这种单元在包装内排布.因为锂金属的化学性能相当活跃，导致锂金属的生产加工、储存及应用对工作环境要求相当高。锂电主要是外壳焊接处必须检漏，假如锂电池里边的电解液由于外壳的不密封性能而泄漏出来可与潮湿环境造成剧烈反应，不但对环境和工作人员造成严重的伤害，与此同时影响设备使用期限，因此锂电池在拼装和密封性(圆柱形及棱柱形单元通过焊接)重要环节，必须做好泄漏检测，按照生产工生产制造，可以选取氦质谱检漏仪或者氦气检漏系统。

在密封性能检测方面，使用氦检取代传统气检，在检漏效率和检漏精密度领域可以实现明显提高。

相比于传统检漏方法，氦检检测效率高、检漏精度要高3-4个数量级，且不会对电池造成任何影响。而目前锂电池行业普遍采用的正压气泡检漏法容易导致电池壳体发生变形，同时检测效率和检测精度较低，尤其对金属壳体和铝塑膜软包装锂离子电池并不适用。氦质谱检漏仪在电池检漏中有显而易见的优势。

与此同时，针对L型电芯，漏氦风险点较分散，往往难以对漏氦点位置范围锁定，从而难以对加速漏氦的原因进行分析和改善，以至于无法对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

因此，如何提供一种电芯分断式氦检装置，以使该装置可快速对漏氦位置快速锁定，从而加速对漏氦原因的分析，改进氦检过程，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修，是本领域技术人员有待解决的技术问题。

实用新型内容

为解决现有技术中L形电芯漏氦点分散，检测时不能快速对漏氦点位置进行锁定，从而加速对漏氦原因的分析的技术问题，本实用新型提供一种电芯分断式氦检装置。

为实现本实用新型目的提供的一种电芯分断式氦检装置，包括：检测腔和隔离部；所述检测腔用于容纳电芯；所述隔离部为两个，其中一个设于所述检测腔内的一端，另一个设于所述检测腔内的另一端；两个所述隔离部分别能够发生膨胀以将所述检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。

在其中一些具体实施例中，所述隔离部为圆环中空结构，能够与空气压缩机连通。

在其中一些具体实施例中，还包括注氦机构；所述注氦机构能够与电芯的内部连通，用于向电芯内注入氦气。

在其中一些具体实施例中，还包括负极限位机构；所述负极限位机构设于所述检测腔内，用于对电芯的负极进行限位。

在其中一些具体实施例中，正极限位机构；所述正极限位机构设于所述检测腔内，用于对电芯的正极进行限位。

在其中一些具体实施例中，所述检测腔的一端为开口结构；还包括封闭门和驱动气缸；所述驱动气缸设于所述检测腔外，活塞杆与所述封闭门固定连接，能够驱使所述封闭门朝向所述检测腔的开口端移动，以密封所述检测腔的开口端，或背向所述检测腔的开口端移动，以使所述检测腔的开口端敞开。

在其中一些具体实施例中，电芯上夹持机构和电芯下夹持机构；所述电芯上夹持机构设于所述检测腔的上部，能够抵接于所述电芯的顶端面；所述电芯下夹持机构设于所述检测腔的下部，能够抵接于所述电芯的底端面。

在其中一些具体实施例中，所述电芯上夹持机构和所述电芯下夹持机构均为压紧机。

在其中一些具体实施例中，所述检测腔上开设有多个通气孔；至少一个所述通气孔与所述正极检测腔连通；至少一个所述通气孔与所述负极检测腔连通；至少一个所述通气孔与所述壳体检测腔连通。

在其中一些具体实施例中，还包括电磁阀；所述电磁阀为多个，与多个所述通气孔一一对应连通。

与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果：

本实用新型公开了一种电芯分断式氦检装置，包括检测腔和隔离部，检测腔用于容纳电芯；隔离部为两个，其中一个设于检测腔内的一端，另一个设于检测腔内的另一端；两个隔离部分别能够发生膨胀以将检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。通过上述装置，在对电芯进行氦检时，可将腔体分隔为正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔，从而可以快速对漏氦位置快速锁定，改进氦检过程，加速对漏氦原因的分析，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

附图说明

图1是本实用新型一种电芯分断式氦检装置的检测腔正面打开的结构示意图；

图2是本实用新型一种电芯分断式氦检装置的后视结构示意图；

图3是现有氦检装置的工艺流程图；

图4是本实用新型一种电芯分断式氦检装置的工艺流程图；

图5是本实用新型一种电芯分断式氦检装置的3段腔体实时漏率值拟合图；

附图中，1、注氦机构；2、检测腔；3、第一压紧机；4、负极限位机构；5、隔离部；6、电芯；8、第二压紧机；9、正极限位机构；10、驱动气缸；11、通气孔；12、电磁阀；13、封闭门；14、活塞杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的符号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴线”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“衔接”、“铰接”等术语应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1和图2，一种电芯分断式氦检装置，包括检测腔2和隔离部5；所述检测腔2用于容纳电芯6；隔离部5为两个，其中一个设于检测腔2内的一端，另一个设于检测腔2内的另一端；两个隔离部5分别能够发生膨胀以将检测腔2分隔成电芯6的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。

具体的，本申请装置的检测腔2内容纳电芯6，通过两个设于检测腔2内的隔离部5，将检测腔2分隔成电芯6的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔，从而实现在对电芯6进行氦检时，可同时对正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔进行检测，从而对漏氦点位进行快速锁定。

在其中一些应用中，首先将压缩空气充入隔离部5使隔离部5膨胀，从而使电芯6外表面和检测腔2分为3个密闭部分(正极检测腔(防爆阀、焊缝、极柱等)、负极检测腔(焊缝、极柱等)和壳体检测腔(壳体焊缝))，再向电芯6注入氦气后，同时对3个密闭部分进行检测，可快速锁定漏氦点位置范围。

可以理解的是，通过充入压缩空气使隔离部5膨胀只是本申请优选实施例的一部分，隔离部5主要作用是将电芯6外表面和检测腔2进行分隔实现各个密闭部分，没有对隔离部5以及隔离部5膨胀的方式做具体限制，任何可以实现使电芯6外表面和检测腔2分隔为各密闭部分的机构均应当纳入本申请的保护范围，本领域技术人员可以根据需要灵活进行选择。

在本实用新型一些具体实施例中，隔离部5为圆环中空结构，能够与空气压缩机连通。

具体的，本申请中隔离部5采用硅胶环，硅胶环为中空结构，通过空气压缩机向硅胶环充入压缩空气后可使硅胶环膨胀充满电芯6与检测腔2内壁，从而使电芯6外表面和检测腔2分为3个密闭部分。

在其中一些应用中，硅胶环套设在电芯6并可沿电芯6的水平方向移动，从而可以适应不同长度的电芯6，可通过固定管对硅胶环进行限位，可通过抽气泵电磁阀控制压缩空气进入硅胶环，使用时启动空气压缩机，通过抽气泵电磁阀控制压缩空气进入硅胶环，使硅胶环膨胀充满电芯6与检测腔2内壁，从而形成了3个密闭部分。

在另一些应用中，硅胶环分别套设在距离电芯6的正极和负极20mm处，在硅胶环膨胀分隔检测腔2形成各密闭部分时为电芯6正极和负极留有充足的空间，硅胶环也可以分别套设在距离电芯6的正极和负极10mm或者30mm处，也可以正极10mm，负极20mm，设置距离主要为了便于硅胶环膨胀使电芯6外表面与检测腔2分隔后为电芯6正极和负极留有足够空间，本领域技术人员可以根据实际测试需要灵活设置距离。

可以理解的是，本申请采用固定管对硅胶环进行限位，限制了硅胶环活动范围，采用空气压缩机和抽气泵电磁阀配合对硅胶环冲入压缩空气，使得硅胶环膨胀从而使电芯6外表面和检测腔2分为3个密闭部分，当检测结束或者不需要进行密闭时，控制抽气泵电磁阀释放硅胶环中的压缩空气，取下固定管后便可将硅胶环取下，硅胶环采用整注生产方式，表面光滑。

在本实用新型一些具体实施例中，还包括注氦机构1，注氦机构1能够与电芯6的内部连通，用于向电芯6注入氦气。

具体的，本申请通过注氦机构1连通电芯6内部，从而可以向电芯6注入氦气。

在其中一些应用中，注氦机构1采用注氦气缸和注氦嘴的组合，注氦嘴连通电芯6内部，由于注氦机构采用了现有技术，不是本申请的核心发明点，在此不做过多赘述。

可以理解的是，本申请中的注氦机构1采用了注氦气缸和注氦嘴的组合，没有对注氦机构1做具体的限制，任何可以实现向电芯6注入氦气的机构均应当纳入本申请的保护范围，本领域技术人员可以根据需要灵活进行选择。

在本实用新型一些具体实施例中，还包括负极限位机构4；负极限位机构4设于所述检测腔2内，用于对电芯6的负极进行限位。

具体的，通过设于检测腔2的负极限位机构4对电芯6的负极进行限位。

在其中一些应用中，通过负极限位机构4对电芯6负极进行限位，可以使电芯6限位在水平方向。

可以理解的是，负极限位机构4的主要作用是对电芯6负极进行限位，任何可以实现限位的机构均可应用于本申请中，由于限位机构属于本领域的公知技术，不是本申请的核心发明点，在此不做过多赘述。

在本实用新型一些具体实施例中，还包括正极限位机构9，正极限位机构9设于检测腔2内，用于对电芯6的正极进行限位。

具体的，利用正极限位机构9对电芯6正极进行限位。

在其中一些应用中，通过正极限位机构9和负极限位机构4可将电芯6在水平方向进行限位，从而便于检测。

可以理解的是，正极限位机构9的主要作用是对电芯6正极端进行限位，任何可以实现限位的机构均可应用于本申请中，由于限位机构属于本领域的公知技术，不是本申请的核心发明点，在此不做过多赘述。

在本实用新型一些具体实施例中，检测腔2的一端为开口结构；还包括封闭门13和驱动气缸10；驱动气缸10设于检测腔2外，活塞杆14与封闭门13固定连接，能够驱使封闭门13朝向检测腔2的开口端移动，以密封检测腔2的开口端，或背向检测腔2的开口端移动，以使检测腔2的开口端敞开。

具体的，检测腔2的一端为开口结构，驱动气缸10设于检测腔2外，活塞杆14与封闭门13固定连接，驱动气缸10驱使活塞杆14带动封闭门13以密封检测腔2的开口端或敞开检测腔2的开口端。

在其中一些应用中，检测腔2的一端为开口结构可以方便电芯6进入检测腔2，电芯6在检测腔2内通过负极限位机构4进行限位后，驱动气缸10驱使活塞杆14带动封闭门13和正极限位机构9向检测腔2的开口端移动，当正极限位机构9对电芯6正极进行限位时，封闭门13可使检测腔2密封。

可以理解的是，本申请通过驱动气缸10连接活塞杆14且活塞杆14与封闭门13固定连接，通过活塞杆14伸缩在驱动气缸10中，可自由控制封闭门13密封或敞开检测腔2，正极限位机构9设于封闭门朝向检测腔2的一面，在封闭门13密封在检测腔2时，正极限位机构9可对电芯6的正极进行限位。

在本实用新型一些具体实施例中，还包括电芯上夹持机构和电芯下夹持机构；电芯上夹持机构设于检测腔2的上部，能够抵接于电芯6的顶端面；电芯下夹持机构设于检测腔2的下部，能够抵接于电芯6的底端面。

具体的，电芯上夹持机构设于检测腔2的上部，电芯下夹持机构设于检测腔2的下部，电芯上夹持机构和电芯下夹持机构分别能够抵接电芯6的顶端面和电芯6的底端面。

在其中一些应用中，电芯上夹持机构和电芯下夹持机构也可采用电芯夹具。

可以理解的是，电芯上夹持机构和电芯下夹持机构主要是为了对电芯6在竖直方向的限位，任何可以使电芯6在竖直方向进行限位的机构都可应用到本申请中，本申请通过第一压紧机3和第二压紧机8分别抵接电芯6的顶端面和电芯6的底端面，将电芯6在竖直方向进行限位，由于电芯上夹持机构和电芯下夹持机构不是本申请的核心发明点，在此不做过多赘述。

在本实用新型一些具体实施例中，检测腔2上开设有多个通气孔11；至少一个通气孔11与正极检测腔连通；至少一个通气孔11与负极检测腔连通；至少一个通气孔11与壳体检测腔连通，电磁阀12为多个，与多个通气孔11一一对应连通。

具体的，检测腔2上开设有多个通气孔11，从而实现气管的插入，至少一个通气孔11与正极检测腔连通；至少一个通气孔11与负极检测腔连通；至少一个通气孔11与壳体检测腔连通，多个电磁阀连通通气孔11延伸出的气管。

在其中一些应用中，将气管插入通气孔11后连接电磁阀12，再将质谱仪与电磁阀12连接，对各部分气压调整(空气/氦气)，实现对氦气值动态采集，实现对检测腔2分隔后的各部分同时进行检测。

下面将结合图1-图5说明本申请实施例一种电芯分断式氦检装置的检测方式：

请参阅图1-图2，本实施例通过增加隔离部5，并将隔离部5设置在距离电芯6正负极20mm位置，隔离部5为硅胶环，且隔离部5在水平方向位置可调整，以匹配不同长度的电芯6；

当将压缩空气充入使硅胶环膨胀，达到密封效果，使得电芯6外表面和检测腔2分为3个密闭部分，当不需要进行密闭时，将压缩空气排出硅胶环，取消密封效果，硅胶环采用整注生产方式，表面光滑。

检测腔2开口侧，电芯6沿水平方向放入检测腔2(注液孔朝向为水平方向)，同时保证电芯6注液孔前后朝向与设备注氦孔正对(满足同心范围差)。

电芯6竖直方向夹具为第一压紧机3和第二压紧机8，当电芯6送入检测腔2后，关闭腔体门闭合机构10，调整第一压紧机3和第二压紧机8，使电芯6竖直方向注液口方便与注氦嘴有效对接；电芯6壳体不会在氦检过程发生明显形变。

隔离部在注氦前，将检测腔2分割为3段，因此在每段检测腔2中通过气管从开孔11导出后连接电磁阀12，分别导入3台质谱仪中，将3个检测腔2的漏率值，同X轴(时间)输出，比较Y方向(漏率值)值与变化率实时差异如图5所示，将3段检测腔2实时漏率值拟合同一图表中；

“检测腔2抽空”后，通过向隔离部5内充入压缩空气，将检测腔2分为3段，同时对3段检测腔2内的氦气漏率进行检测，同时比较3段检测腔2的漏率值大小与变化速率，可确定漏氦NG发生在哪个检测腔2，即电芯6漏氦点所在位置范围。

如图5所示，漏点存在于正极端，正极漏率约在1.5s时，超出9.9*10^-7Pa*m^3/s标准；

壳体漏率伴随正极端升高(检测腔2间无法做出绝对密闭)，上升速率相似；

负极端漏率值始终处于最低，且上升速率最慢；

由上判定，漏点位于正极端。

设备输出数据/曲线与漏氦位置判定方法：

氦检过程3段检测腔2，漏氦率曲线分布：

初始，正极端(Terminal+)检测腔2漏率即为最大值，随着时间上升漏率不断增大，同时对壳体(Case)、负极端(Terminal-)检测腔2漏率均缓慢上升，可推测漏氦点位于正极端(Terminal+)电芯6某点。

判断方式:

(a)3段检测腔2中，漏氦值首先达到判定值(9.9*10^-7Pa*m^3/s)；

(b)3段检测腔2中，0～3s漏氦值上升速率最大。

判断1：通过条件a/b)，判断漏氦位置在正极端(Terminal+)/负极端(Terminal-)检测腔2时，且壳体(Case)0～3s漏氦值上升速率>第三个检测腔2；可判定正极端(Terminal+)/负极端(Terminal-)检测腔2发生泄漏；

判断2：当壳体(Case)满足条件a/b)时，壳体(Case)漏氦值由1s至最后时刻始终>正极端(Terminal+)/负极端(Terminal-)漏氦值。

如图3所示为现有氦检装置的工艺流程图，电芯6扫码进仓后，对电芯6抽真空(压力＜-95KPa、抽电芯6时间3s且保压时间1s)，接着检大漏(检大漏压差＜30KPa)后进行检测腔2抽真空，然后向电芯6注氦(充氦压力-50～-20KPa且充氦时间：5s)，进行氦检(检漏口压力＜40pa)完成后清氦气(＜-95KPa)，检测腔2破真空后电芯6破真空，最后取出电芯6。

如图4所示为本实用新型实施例提出的一种电芯分断式氦检装置的工艺流程图；

与原工艺流程相比：

在检测腔2抽空后，对硅胶环充入一定压缩空气，使硅胶环膨胀充满电芯6与检测腔2内壁，以将检测腔2分为相对密闭的3个部分；

向电芯6内注氦(与现有注氦工艺流程相同)；

注氦结束保压阶段，对3个检测腔2同时进行漏率检验，同时对比3检测腔2漏率值(如图5所示)，根据3个检测腔2氦检值进行判断；

清除电芯6内氦气后，释放硅胶环内气压；

之后工步与原工艺流程相同。

通过应用以上技术方案，一种电芯分断式氦检装置，包括检测腔和隔离部，检测腔用于容纳电芯；隔离部为两个，其中一个设于检测腔内的一端，另一个设于检测腔内的另一端；两个隔离部分别能够发生膨胀以将检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。通过上述装置，在对电芯进行氦检时，可将腔体分隔为正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔，从而可以快速对漏氦位置快速锁定，改进氦检过程，加速对漏氦原因的分析，对不符合标准的不良电芯进行快速判定及返修。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、“一个具体实施例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明的构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯分断式氦检装置，其特征在于，包括：

检测腔和隔离部；

所述检测腔用于容纳电芯；

所述隔离部为两个，其中一个设于所述检测腔内的一端，另一个设于所述检测腔内的另一端；两个所述隔离部分别能够发生膨胀以将所述检测腔分隔成电芯的正极检测腔、负极检测腔及壳体检测腔。

2.根据权利要求1所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，所述隔离部为圆环中空结构，能够与空气压缩机连通。

3.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，还包括注氦机构；

所述注氦机构能够与电芯的内部连通，用于向电芯内注入氦气。

4.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，还包括负极限位机构；

所述负极限位机构设于所述检测腔内，用于对电芯的负极进行限位。

5.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，还包括正极限位机构；

所述正极限位机构设于所述检测腔内，用于对电芯的正极进行限位。

6.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，所述检测腔的一端为开口结构；

还包括封闭门和驱动气缸；

所述驱动气缸设于所述检测腔外，活塞杆与所述封闭门固定连接，能够驱使所述封闭门朝向所述检测腔的开口端移动，以密封所述检测腔的开口端，或背向所述检测腔的开口端移动，以使所述检测腔的开口端敞开。

7.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，还包括电芯上夹持机构和电芯下夹持机构；

所述电芯上夹持机构设于所述检测腔的上部，能够抵接于所述电芯的顶端面；

所述电芯下夹持机构设于所述检测腔的下部，能够抵接于所述电芯的底端面。

8.根据权利要求7所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，所述电芯上夹持机构和所述电芯下夹持机构均为压紧机。

9.根据权利要求1或2所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，所述检测腔上开设有多个通气孔；至少一个所述通气孔与所述正极检测腔连通；至少一个所述通气孔与所述负极检测腔连通；至少一个所述通气孔与所述壳体检测腔连通。

10.根据权利要求9所述的电芯分断式氦检装置，其特征在于，还包括电磁阀；

所述电磁阀为多个，与多个所述通气孔一一对应连通。

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