CN219128766U - 生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，它包括分离塔、第一冷凝器、第一储罐、第二冷凝器和第二储罐；其中，所述分离塔中用于接入尾气，尾气中含有甘油；所述第一冷凝器安装在所述分离塔的顶部并用于对流至所述分离塔顶部的尾气进行冷凝以至少使尾气中的甘油冷凝液化后得到回收液；所述第一储罐与所述分离塔的下端部连通并用于收集和储存冷凝得到的回收液；所述第二冷凝器与所述分离塔的顶部相连，所述第二冷凝器用于接入经所述第一冷凝器冷凝后的尾气并将接入的尾气冷凝后得到废液，所述第二储罐用于接入和储存废液。本实用新型能够从尾气中分离出甘油并将甘油回收，能够减少甘油的浪费，还能够降低废液的处理难度。

Description

生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置

技术领域

本实用新型涉及一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置。

背景技术

生物柴油可以用植物油、动物油脂、废餐饮油等废弃油脂以及甘油作为原料，通过甘油酯化法制备得到。在甘油酯化法中，废弃油脂与甘油在高温、减压酯化反应过程中会产生尾气，尾气的主要成分包括水蒸气、甘油和油脂等，并且尾气中的甘油含量比较高，而甘油可以作为原料用于制备生物柴油。因此如果不对尾气加以处理，不仅浪费了制备生物柴油的原料（即甘油），而且当尾气冷凝形成废液后，由于废液中含有大量甘油，大大增加了废液的处理难度。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，它能够从尾气中分离出甘油并将甘油回收，能够减少甘油的浪费，还能够降低废液的处理难度。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，它包括：

分离塔，所述分离塔中用于接入尾气，尾气中含有甘油；

第一冷凝器，所述第一冷凝器安装在所述分离塔的顶部并用于对流至所述分离塔顶部的尾气进行冷凝以至少使尾气中的甘油冷凝液化后得到回收液；

第一储罐，所述第一储罐与所述分离塔的下端部连通并用于收集和储存冷凝得到的回收液；

第二冷凝器，所述第二冷凝器与所述分离塔的顶部相连，所述第二冷凝器用于接入经所述第一冷凝器冷凝后的尾气并将接入的尾气冷凝后得到废液；

第二储罐，所述第二储罐与所述第二冷凝器相连并用于接入和储存所述第二冷凝器中冷凝得到的废液。

进一步，所述第一储罐上设有用于接入尾气的进气口，以使尾气流入所述第一储罐中进而从所述第一储罐中流入所述分离塔中。

进一步，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置还包括出料泵；其中，

所述出料泵的入口与所述第一储罐相连，所述出料泵的出口与所述分离塔的顶部相连，所述出料泵用于将所述第一储罐中的回收液泵送至所述分离塔的顶部。

进一步，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置还包括第一液位计、出料支路、回流支路、切断阀门和控制器；其中，

所述出料泵的出口通过所述回流支路与所述分离塔的顶部相连；

所述出料支路的一端部与所述回流支路的一端部并联后与所述出料泵的出口相连；

所述回流支路的另一端部与所述分离塔的顶部相连；

所述切断阀门连接在所述出料支路中并用于控制所述出料支路的通断；

所述第一液位计与所述第一储罐相连并用于采集所述第一储罐中回收液的第一液位信号，所述第一液位计与所述控制器相连并用于将采集的第一液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述出料泵和所述切断阀门相连并用于根据接收到的第一液位信号控制所述出料泵和所述切断阀门动作。

进一步为了调节分离塔顶部的温度，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置还包括第一温度传感器和第一调节阀门；其中，

所述第一调节阀门连接在所述回流支路中；

所述第一温度传感器与所述分离塔的顶部相连并用于采集所述分离塔顶部的温度信号；

所述第一温度传感器与所述控制器相连并用于将采集的温度信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述第一调节阀门控制连接并用于根据接收到的温度信号控制所述第一调节阀门的开度。

进一步为了向所述第一冷凝器中通入冷却水，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置还包括与所述第一冷凝器连通并用于向所述第一冷凝器中通入冷却水的进水管路，所述进水管路中连接有第二调节阀门。

进一步为了将所述第二储罐中的废液排出，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还包括第二液位计、废液泵和通断阀；其中，

所述废液泵与所述第二储罐相连并用于将所述第二储罐中的废液排走；

所述通断阀连接在所述废液泵与所述第二储罐之间；

所述第二液位计与所述第二储罐相连并用于采集所述第二储罐中的废液的第二液位信号；

所述第二液位计与所述控制器相连并用于将采集的第二液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述废液泵和所述通断阀控制连接并用于根据接收到的第二液位信号控制所述废液泵和所述通断阀动作。

进一步为了控制所述第二储罐中的压力，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还包括压力传感器、真空泵和真空调节阀；其中，

所述第二储罐还用于接入未在所述第二冷凝器中冷凝液化的不凝气体；

所述真空调节阀的一端与所述第二储罐相连，所述真空调节阀的另一端与所述真空泵相连，所述真空泵用于将所述第二储罐中的不凝气体抽走；

所述压力传感器与所述第二储罐相连并用于采集所述第二储罐中的压力信号；

所述压力传感器与所述控制器相连并用于将采集的压力信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述真空调节阀相连并用于根据采集的压力信号控制所述真空调节阀的开度。

进一步，所述第二冷凝器的冷凝温度低于所述第一冷凝器的冷凝温度。

进一步，所述分离塔为精馏塔。

采用了上述技术方案后，尾气由废弃油脂与甘油在高温、减压酯化反应过程中产生，尾气刚进入所述第一储罐中时温度很高，在200℃左右。然后尾气从所述第一储罐中流入所述分离塔中，当流至分离塔的顶部时，在第一冷凝器的作用下，尾气中的甘油等成分被冷凝液化形成回收液，回收液在重力作用下沿分离塔下落并储存在所述第一储罐中。经所述第一冷凝器冷凝后的尾气继续流入第二冷凝器中，第二冷凝器的冷凝温度低于第一冷凝器的冷凝温度，在第二冷凝器中尾气被冷凝后形成废液，废液流入所述第二储罐中。通过本装置能够对尾气进行分离处理，进而将尾气中的甘油分离出来储存到所述第二储罐中，实现了甘油的回收利用，减少了甘油的浪费。并且尾气中的甘油被分离后，尾气冷凝形成的废液中几乎不含有甘油，因此降低了废液的处理难度，降低了废液的COD。

附图说明

图1为本实用新型的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，它包括：

分离塔1，所述分离塔1中用于接入尾气，尾气中含有甘油；

第一冷凝器2，所述第一冷凝器2安装在所述分离塔1的顶部并用于对流至所述分离塔1顶部的尾气进行冷凝以至少使尾气中的甘油冷凝液化后得到回收液；

第一储罐3，所述第一储罐3与所述分离塔1的下端部连通并用于收集和储存冷凝得到的回收液；

第二冷凝器4，所述第二冷凝器4与所述分离塔1的顶部相连，所述第二冷凝器4用于接入经所述第一冷凝器2冷凝后的尾气并将接入的尾气冷凝后得到废液；

第二储罐5，所述第二储罐5与所述第二冷凝器4相连并用于接入和储存所述第二冷凝器4中冷凝得到的废液；在本实施例中，所述第一储罐3上设有用于接入尾气的进气口6，以使尾气流入所述第一储罐3中进而从所述第一储罐3中流入所述分离塔1中。

具体的，尾气由废弃油脂与甘油在高温、减压酯化反应过程中产生，尾气刚进入所述第一储罐3中时温度很高，在200℃左右。然后尾气从所述第一储罐3中流入所述分离塔1中，当流至分离塔1的顶部时，在第一冷凝器2的作用下，尾气中的甘油等成分被冷凝液化形成回收液，回收液在重力作用下沿分离塔1下落并储存在所述第一储罐3中。经所述第一冷凝器2冷凝后的尾气继续流入第二冷凝器4中，第二冷凝器4的冷凝温度低于第一冷凝器2的冷凝温度，在第二冷凝器4中尾气被冷凝后形成废液，废液流入所述第二储罐5中。通过本装置能够对尾气进行分离处理，进而将尾气中的甘油分离出来储存到所述第二储罐5中，实现了甘油的回收利用，减少了甘油的浪费。并且尾气中的甘油被分离后，尾气冷凝形成的废液中几乎不含有甘油，因此降低了废液的处理难度，降低了废液的COD。

具体的，本实施例中尾气中的成分主要有水蒸气、甘油、油脂和其它的不凝气体，尾气中含有的油脂也会在分离塔1的塔顶被冷凝液化，进而落入第一储罐3中储存。进一步具体的，所述第一储罐3位于所述分离塔1的下方并与所述分离塔1的底部连通；所述第一冷凝器2和所述第二冷凝器4的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括出料泵7；其中，

所述出料泵7的入口与所述第一储罐3相连，所述出料泵7的出口与所述分离塔1的顶部相连，所述出料泵7用于将所述第一储罐3中的回收液泵送至所述分离塔1的顶部，然后被泵送至所述分离塔1顶部的回收液再从所述分离塔1中下落至所述第一储罐3中，进而实现了循环流动。由于所述第一储罐3中的回收液的温度较低，将回收液泵送至所述分离塔1的顶部能够降低所述分离塔1顶部的温度，进而当高温的尾气流至分离塔1顶部时，尾气中的甘油等成分会预冷液化进而冷凝成回收液，回收液再落入所述第一储罐3中。进一步具体的，所述出料泵7将所述回收液泵送到所述分离塔1的顶部的位于所述第一冷凝器2下方的位置。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括第一液位计8、出料支路9、回流支路10、切断阀门11和控制器；其中，

所述出料泵7的出口通过所述回流支路10与所述分离塔1的顶部相连；

所述出料支路9的一端部与所述回流支路10的一端部并联后与所述出料泵7的出口相连；

所述回流支路10的另一端部与所述分离塔1的顶部相连；

所述切断阀门11连接在所述出料支路9中并用于控制所述出料支路9的通断；

所述第一液位计8与所述第一储罐3相连并用于采集所述第一储罐3中回收液的第一液位信号，所述第一液位计8与所述控制器相连并用于将采集的第一液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述出料泵7和所述切断阀门11相连并用于根据接收到的第一液位信号控制所述出料泵7和所述切断阀门11动作；具体的，当所述第一液位计8采集到所述第一储罐3中回收液的液位低于30%时，在所述控制器的控制下所述切断阀门11关闭并且所述出料泵7不工作；当所述第一储罐3中的液位高于30%且低于70%时，在所述控制器的控制下所述切断阀门11维持原状态不动作并且所述出料泵7工作以将所述第一储罐3中的回收液泵送至所述分离塔1的顶部，进而使所述分离塔1顶部的温度降低；当所述第一储罐3中的液位高于70%时，在所述控制器的控制下所述切断阀门11打开并且所述出料泵7工作以将所述第一储罐3中的回收液从所述出料支路9排走。

进一步具体的，所述出料支路9的另一端部与回收罐12相连，当所述切断阀门11打开时，所述出料泵7通过所述出料支路9将第一储罐3中的回收液泵送至所述回收罐12中，被泵送至所述回收罐12中的回收液中的甘油含量≥92%，回收罐12中的甘油可以重新用于酯化反应中生产生物柴油。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括第一温度传感器13和第一调节阀门14；其中，

所述第一调节阀门14连接在所述回流支路10中；

所述第一温度传感器13与所述分离塔1的顶部相连并用于采集所述分离塔1顶部的温度信号；

所述第一温度传感器13与所述控制器相连并用于将采集的温度信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述第一调节阀门14控制连接并用于根据接收到的温度信号控制所述第一调节阀门14的开度，进而能够调节回流至所述分离塔1顶部的回收液的流量，进而能够将所述分离塔1顶部的温度控制在一定范围内。具体的，当所述第一温度传感器13采集到的温度过高时则增大所述第一调节阀门14的开度以增加回流至所述分离塔1顶部的回收液的流量，此时分离塔1顶部的温度会下降；当第一温度传感器13采集到的温度过低时则减小所述第一调节阀门14的开度以减少回流至所述分离塔1顶部的回收液的流量，在高温尾气的作用下，分离塔1顶部的温度会升高，进而能够将分离塔1顶部的温度控制在105~120℃之间。进而当200℃左右的尾气流至所述分离塔1顶部时，尾气中的甘油等成分被冷凝液化形成回收液。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括与所述第一冷凝器2连通并用于向所述第一冷凝器2中通入冷却水的进水管路15，所述进水管路15中连接有第二调节阀门16，当打开所述第二调节阀门16时所述进水管路15导通，当关闭所述第二调节阀门16时所述进水管路15阻断，并且能够通过调节所述第二调节阀门16的开度来调节进水管路15中冷却水的流量。通过所述进水管路15向所述第一冷凝器2中通入冷却水能够使分离塔1顶部的尾气在第一冷凝器2的作用下冷凝，由于所述第一冷凝器2安装在所述分离塔1的顶部中，因此向所述第一冷凝器2中通入冷却水还能够调控分离塔1顶部的温度，当第二调节阀门16开度变大，则进水管路15中冷却水的流量变大，此时分离塔1顶部温度降低；当第二调节阀门16开度变小，则进水管路15中冷却水的流量变小，此时分离塔1顶部温度升高。

在本实施例中，在刚开机的一段时间内，所述第一储罐3中的回收液很少，即回收液的液位低于30%。此时所述出料泵7不工作，这时候需要打开所述第二调节阀门16，冷却水通过进水管路15流入所述第一冷凝器2中，高温尾气在第一冷凝器2的作用下冷凝并形成回收液，此时通过调节第二调节阀门16的开度进而调节进水管路15中冷却水的流量以使分离塔1顶部的温度控制在不高于90℃。当所述第一储罐3中回收液的液位达到30%时，则关闭所述第二调节阀门16，启动所述出料泵7，通过出料泵7将第一储罐3中温度较低的回收液泵送至分离塔1的顶部以使分离塔1顶部的温度控制在105~120℃之间。

具体的，所述第一调节阀门14和所述第二调节阀门16的具体结构均为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括第二液位计17、废液泵18和通断阀19；其中，

所述废液泵18与所述第二储罐5相连并用于将所述第二储罐5中的废液排走；

所述通断阀19连接在所述废液泵18与所述第二储罐5之间；

所述第二液位计17与所述第二储罐5相连并用于采集所述第二储罐5中的废液的第二液位信号；

所述第二液位计17与所述控制器相连并用于将采集的第二液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述废液泵18和所述通断阀19控制连接并用于根据接收到的第二液位信号控制所述废液泵18和所述通断阀19动作；具体的，当所述第二液位计17采集到所述第二储罐5中的废液的液位高于70%时，在所述控制器的控制下先启动所述废液泵18，延迟2s后打开所述通断阀19，通过所述废液泵18将所述第二储罐5中的废液排至废水处理系统20中，废液中甘油含量小于1%。当所述第二液位计17采集到所述第二储罐5中的废液的液位低于20%时，在所述控制器的控制下先关闭所述废液泵18，然后关闭所述通断阀19。在本实施例中，所述第一液位计8和所述第二液位计17均为磁翻板液位计，所述废水处理系统20的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。

如图1所示，所述生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置中还可以包括压力传感器21、真空泵22和真空调节阀23；其中，尾气中还含有一些不凝气体；

所述第二储罐5还用于接入未在所述第二冷凝器4中冷凝液化的不凝气体；

所述真空调节阀23的一端与所述第二储罐5相连，所述真空调节阀23的另一端与所述真空泵22相连，所述真空泵22用于将所述第二储罐5中的不凝气体抽走；

所述压力传感器21与所述第二储罐5相连并用于采集所述第二储罐5中的压力信号；

所述压力传感器21与所述控制器相连并用于将采集的压力信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述真空调节阀23相连并用于根据采集的压力信号控制所述真空调节阀23的开度；具体的，不凝气体持续不断的进入到所述第二储罐5中，所述真空泵22持续不断的将所述第二储罐5中的不凝气体抽走，当所述真空调节阀23的开度变大时，则所述真空泵22抽走不凝气体变快，则所述第二储罐5中的压力下降，当所述真空调节阀23的开度变小时，则所述真空泵22抽走不凝气体变慢，则所述第二储罐5中的压力上升，因此通过调节所述真空调节阀23的开度，能够调节所述第二储罐5中的压力并将压力控制在40~60KPa之间，实现了自动调节所述第二储罐5中的真空度，使用非常方便。

在本实施例中，所述真空泵22用于将所述第二储罐5中的不凝气体抽送至废气处理系统24中，所述废气处理系统24的具体结构为本领域技术人员熟知的现有技术，本实施例中不作具体赘述。所述真空泵22可以为水环真空泵，所述第二储罐5还与第二温度传感器25相连，所述控制器可以使用现有的PLC控制器。

在本实施例中，所述第二冷凝器4的冷凝温度低于所述第一冷凝器2的冷凝温度，所述第二冷凝器4的冷凝温度在40℃左右。具体的，所述分离塔1可以为精馏塔，优选的，所述分离塔1为具有三段填料的精馏塔。通过本申请实施例中的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置能够回收尾气中98%的甘油。

具体的，提供一种本申请实施例中的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置的具体使用场景。首先通过调节所述真空调节阀23的开度，以将所述第二储罐5中的压力调制50KPa，将200℃的尾气送入第一储罐3中，经检测尾气中甘油质量含量15%，水蒸气质量含量80%，油脂质量含量2%，其它不凝气体3%。尾气从第一储罐3进入所述分离塔1并流至分离塔1的顶部导致分离塔1顶部温度升高，打开所述第二调节阀门16并控制第二调节阀门16的开度，以将分离塔1顶部的温度控制在不高于90℃，此时尾气中的甘油等成分被冷凝形成回收液，回收液落入所述第一储罐3中。当第一储罐3中回收液的液位达到30%时，关闭所述第二调节阀门16，打开所述出料泵7以将第一储罐3中的回收液泵送至分离塔1的顶部，同时调节所述第一调节阀门14的开度以将分离塔1顶部的温度控制在105~115℃之间，尾气中的甘油会不断在分离塔1的顶部被冷凝液化并储存在第一储罐3中。当第一储罐3中回收液的液位达到70%时，控制所述切断阀门11打开，所述出料泵7将所述第一储罐3中的回收液从所述出料支路9泵送至所述回收罐12中，被泵送至所述回收罐12中的回收液中的甘油含量为92.8%。

进一步具体的，提供另外一种本申请实施例中的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置的具体使用场景。首先通过调节所述真空调节阀23的开度，以将所述第二储罐5中的压力调制40KPa，将205℃的尾气送入第一储罐3中，经检测尾气中甘油质量含量18%，水蒸气质量含量76%，油脂质量含量3%，其它不凝气体3%。尾气从第一储罐3进入所述分离塔1并流至分离塔1的顶部导致分离塔1顶部温度升高，打开所述第二调节阀门16并控制第二调节阀门16的开度，以将分离塔1顶部的温度控制在不高于90℃，此时尾气中的甘油等成分被冷凝形成回收液，回收液落入所述第一储罐3中。当第一储罐3中回收液的液位达到30%时，关闭所述第二调节阀门16，打开所述出料泵7以将第一储罐3中的回收液泵送至分离塔1的顶部，同时调节所述第一调节阀门14的开度以将分离塔1顶部的温度控制在115~120℃之间，尾气中的甘油会不断在分离塔1的顶部被冷凝液化并储存在第一储罐3中。当第一储罐3中回收液的液位达到70%时，控制所述切断阀门11打开，所述出料泵7将所述第一储罐3中的回收液从所述出料支路9泵送至所述回收罐12中，被泵送至所述回收罐12中的回收液中的甘油含量为94.6%。

综上所述，尾气由废弃油脂与甘油在高温、减压酯化反应过程中产生，尾气刚进入所述第一储罐3中时温度很高，在200℃左右。然后尾气从所述第一储罐3中流入所述分离塔1中，当流至分离塔1的顶部时，在第一冷凝器2的作用下，尾气中的甘油等成分被冷凝液化形成回收液，回收液在重力作用下沿分离塔1下落并储存在所述第一储罐3中。经所述第一冷凝器2冷凝后的尾气继续流入第二冷凝器4中，第二冷凝器4的冷凝温度低于第一冷凝器2的冷凝温度，在第二冷凝器4中尾气被冷凝后形成废液，废液流入所述第二储罐5中。通过本装置能够对尾气进行分离处理，进而将尾气中的甘油分离出来储存到所述第二储罐5中，实现了甘油的回收利用，减少了甘油的浪费。并且尾气中的甘油被分离后，尾气冷凝形成的废液中几乎不含有甘油，因此降低了废液的处理难度，降低了废液的COD。

以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，尾气中含有甘油，其特征在于，它包括：

分离塔（1），所述分离塔（1）中用于接入尾气；

第一冷凝器（2），所述第一冷凝器（2）安装在所述分离塔（1）的顶部并用于对流至所述分离塔（1）顶部的尾气进行冷凝以至少使尾气中的甘油冷凝液化后得到回收液；

第一储罐（3），所述第一储罐（3）与所述分离塔（1）的下端部连通并用于收集和储存冷凝得到的回收液；

第二冷凝器（4），所述第二冷凝器（4）与所述分离塔（1）的顶部相连，所述第二冷凝器（4）用于接入经所述第一冷凝器（2）冷凝后的尾气并将接入的尾气冷凝后得到废液；

第二储罐（5），所述第二储罐（5）与所述第二冷凝器（4）相连并用于接入和储存所述第二冷凝器（4）中冷凝得到的废液。

2.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，所述第一储罐（3）上设有用于接入尾气的进气口（6），以使尾气流入所述第一储罐（3）中进而从所述第一储罐（3）中流入所述分离塔（1）中。

3.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括出料泵（7）；其中，

所述出料泵（7）的入口与所述第一储罐（3）相连，所述出料泵（7）的出口与所述分离塔（1）的顶部相连，所述出料泵（7）用于将所述第一储罐（3）中的回收液泵送至所述分离塔（1）的顶部。

4.根据权利要求3所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括第一液位计（8）、出料支路（9）、回流支路（10）、切断阀门（11）和控制器；其中，

所述出料泵（7）的出口通过所述回流支路（10）与所述分离塔（1）的顶部相连；

所述出料支路（9）的一端部与所述回流支路（10）的一端部并联后与所述出料泵（7）的出口相连；

所述回流支路（10）的另一端部与所述分离塔（1）的顶部相连；

所述切断阀门（11）连接在所述出料支路（9）中并用于控制所述出料支路（9）的通断；

所述第一液位计（8）与所述第一储罐（3）相连并用于采集所述第一储罐（3）中回收液的第一液位信号，所述第一液位计（8）与所述控制器相连并用于将采集的第一液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述出料泵（7）和所述切断阀门（11）相连并用于根据接收到的第一液位信号控制所述出料泵（7）和所述切断阀门（11）动作。

5.根据权利要求4所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括第一温度传感器（13）和第一调节阀门（14）；其中，

所述第一调节阀门（14）连接在所述回流支路（10）中；

所述第一温度传感器（13）与所述分离塔（1）的顶部相连并用于采集所述分离塔（1）顶部的温度信号；

所述第一温度传感器（13）与所述控制器相连并用于将采集的温度信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述第一调节阀门（14）控制连接并用于根据接收到的温度信号控制所述第一调节阀门（14）的开度。

6.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括与所述第一冷凝器（2）连通并用于向所述第一冷凝器（2）中通入冷却水的进水管路（15），所述进水管路（15）中连接有第二调节阀门（16）。

7.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括第二液位计（17）、废液泵（18）、通断阀（19）和控制器；其中，

所述废液泵（18）与所述第二储罐（5）相连并用于将所述第二储罐（5）中的废液排走；

所述通断阀（19）连接在所述废液泵（18）与所述第二储罐（5）之间；

所述第二液位计（17）与所述第二储罐（5）相连并用于采集所述第二储罐（5）中的废液的第二液位信号；

所述第二液位计（17）与所述控制器相连并用于将采集的第二液位信号发送给所述控制器；

所述控制器分别与所述废液泵（18）和所述通断阀（19）控制连接并用于根据接收到的第二液位信号控制所述废液泵（18）和所述通断阀（19）动作。

8.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，还包括压力传感器（21）、真空泵（22）、真空调节阀（23）和控制器；其中，

所述第二储罐（5）还用于接入未在所述第二冷凝器（4）中冷凝液化的不凝气体；

所述真空调节阀（23）的一端与所述第二储罐（5）相连，所述真空调节阀（23）的另一端与所述真空泵（22）相连，所述真空泵（22）用于将所述第二储罐（5）中的不凝气体抽走；

所述压力传感器（21）与所述第二储罐（5）相连并用于采集所述第二储罐（5）中的压力信号；

所述压力传感器（21）与所述控制器相连并用于将采集的压力信号发送给所述控制器；

所述控制器与所述真空调节阀（23）相连并用于根据采集的压力信号控制所述真空调节阀（23）的开度。

9.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，所述第二冷凝器（4）的冷凝温度低于所述第一冷凝器（2）的冷凝温度。

10.根据权利要求1所述的生物柴油甘油酯化过程中所产生尾气的分离装置，其特征在于，所述分离塔（1）为精馏塔。

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