CN219119948U - 一种微压唇形密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种微压唇形密封结构，属于机械密封结构技术领域。所述的微压唇形密封结构包括壳体、浮子组件、钢球组件和阀座；所述的壳体为两端开口的中空结构，一端为进口端，另一端为出口端，壳体的进口端紧密安装有阀座，阀座的中部开设有连通壳体内腔的连通口，阀座连通口内侧的阀座上开设有锥面槽，钢球组件匹配置于阀座的锥面槽内，浮子组件置于壳体内腔并通过阀座上的固定件固定安装在阀座内，浮子组件与钢球组件贴合。本实用新型密封可靠，实现了直升机正常供油、加油及放油时油箱通气，保证了油箱内外压差平衡，在大姿态供油及坠毁情况下，密封可靠性高，且满足小姿态下加油至满油后密封可靠性高的要求。

Description

一种微压唇形密封结构

技术领域

本实用新型属于机械密封结构技术领域，具体的说，涉及一种微压唇形密封结构。

背景技术

浮子阀是用来控制液位的阀门装置。一般的浮子阀由阀体，阀瓣，丝堵，压簧，杠杆，浮子，连管，锁母体等构成。特征是利用压簧的压力和液体作用在阀瓣的压强关闭阀门，利用浮子与杠杆的力臂作用开启阀瓣打开阀门，改变了传统浮子阀关闭或开启的方法，增强了浮子阀开启或关闭的可靠性。一种新型的浮子阀，包括固定在净水器瓶体出水口处的阀座、阀杆及浮子，阀杆端部装有阀塞，阀杆与浮子连接成一体，其特征在于：它还包括有一可将所述阀杆和阀座组装在一起的卡式连接件，连接件与阀杆间有一可限制阀杆从阀座内滑出的固位装置。

阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能。用于流体控制系统的阀门，从最简单的单向阀到极为复杂的自控系统中所用的各种阀门，其品种和规格相当繁多。其中，在飞机的油箱中，都会设置通气浮子阀，用于保持油箱内外压差平衡、防止燃油泄漏。现有的飞机用通气浮子阀一般包括：为桶状结构且开口朝下的阀体，设置在阀体开口上的阀座以及安装在阀体内腔且能向上移动的浮子组件。其中，阀体顶部设有与外界连通的过流管，阀座上设有与油箱连通的过流口。

当飞机飞行时，随着燃油的消耗，油箱的油面高度下降，油箱内部的压力小于外界压力。此时，浮子组件在重力和外界压力的共同作用下下移,会与过流管的密封端之间形成通道，在飞行中正常供油时，机外的气体可以从外界进入阀体，并通过阀体进入油箱，防止油箱真空；当飞机加油时，先是油箱里的多余空气会通过过流口进入阀体，再从过流管处排到外界，然后，油箱里的燃油会紧随空气进入到阀体，并使浮子组件在燃油浮力的作用下上移直至密封过流管，以此来防止燃油从过流管处溢出。

目前，随着对飞机航程越来越高的要求，需要对飞机上的燃油储量进行提高，这就导致油箱形状逐渐异形化——这是为了更好的利用飞机上的空间，提高飞机的燃油携带量。因此，安装在飞机油箱上的通气浮子阀也逐渐面临着倾斜安装的工况需求。通气浮子阀是直升机燃油系统系统中用于保持油箱内外压差平衡、防止燃油泄漏的控制部件。

但是，现有的通气浮子阀只能满足竖直安装工况，倾斜安装的通气浮子阀无法满足加油至满油后密封的要求。这是因为目前传统的通气浮子阀中的浮子组件为刚性密封体，即浮子组件上端的密封块与浮子组件为刚性连接。在通气浮子阀倾斜安装的工况下，由于浮力方向与浮子组件的重心不在同一直线上，密封块与过流管的密封端难以正确契合，因而无法满足加油至满油后密封的要求。

常规通气浮子阀虽然能满足竖直安装工况及倾斜安装实现密封，但是可靠性不高，在产品倾斜安装时容易泄漏。急需开发倾斜安装状态下密封可靠性高的新型通气浮子阀。

因此，有必要提供一种微压唇形密封结构，实现直升机正常供油、加油及放油时油箱通气，保证油箱内外压差平衡。

实用新型内容

为了克服背景技术中存在的常规通气浮子阀虽然能满足竖直安装工况及倾斜安装实现密封，但是可靠性不高，在产品倾斜安装时容易泄漏的问题，本实用新型提供了一种微压唇形密封结构，实现了直升机正常供油、加油及放油时油箱通气，保证了油箱内外压差平衡，在大姿态供油及坠毁情况下，密封可靠性高，且满足小姿态下加油至满油后密封可靠性高的要求。

为实现上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：

本实用新型提供了一种微压唇形密封结构，包括壳体1、浮子组件2、钢球组件3和阀座4；所述的壳体1为两端开口的中空结构，一端为进口端，另一端为出口端，壳体1的进口端紧密安装有阀座4，阀座4的中部开设有连通壳体1内腔的连通口，阀座4连通口内侧的阀座4上开设有锥面槽，钢球组件3匹配置于阀座4的锥面槽内，浮子组件2置于壳体1内腔并通过阀座4上的固定件固定安装在阀座4内，浮子组件2与钢球组件3贴合。

作为优选，所述的壳体1和阀座4通过螺栓紧固连接。

作为优选，所述的壳体1进口端的内径大于壳体1出口端的内径。

作为优选，所述的浮子组件2上设置有与钢球组件3匹配的锥面槽并通过浮子组件2上的锥面槽与钢球组件3贴合。

作为优选，所述的钢球组件3自由放置在阀座4的锥面槽中。

作为优选，所述的浮子组件2自由放置于钢球组件3上及阀座4内。

作为优选，所述的浮子组件2上装有唇形结构的密封件。

作为优选，所述的阀座4上设置有连通壳体1进口端外侧和壳体1内腔的倾斜槽口。

作为优选，所述的阀座4的固定件与浮子组件2密封连接形成阀座腔体，阀座腔体的侧面开设有通孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型克服了传统通气浮子阀中的密封件为标准密封圈结构形式可靠性不高的问题，本通气浮子阀中的密封件采用了唇形密封结构，浮子组件上的唇形密封件向出口方向移动时，与阀座的密封锥面形成密封，密封可靠，实现了直升机正常供油、加油及放油时油箱通气，保证了油箱内外压差平衡，在大姿态供油及坠毁情况下，密封可靠性高，且满足小姿态下加油至满油后密封可靠性高的要求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中，1-壳体、2-浮子组件、3-钢球组件、4-阀座。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。

实施例1

如图1所示，所述的微压唇形密封结构包括壳体1、浮子组件2、钢球组件3和阀座4；所述的壳体1为两端开口的中空结构，一端为进口端，另一端为出口端，壳体1的进口端紧密安装有阀座4，阀座4的中部开设有连通壳体1内腔的连通口，阀座4连通口内侧的阀座4上开设有锥面槽，钢球组件3匹配置于阀座4的锥面槽内，浮子组件2置于壳体1内腔并通过阀座4上的固定件固定安装在阀座4内，浮子组件2与钢球组件3贴合；在竖直状态且产品内腔充满油液时，浮子组件2上的唇形密封件在浮力作用下克服浮子组件2重力上浮，并与阀座4的密封锥面形成密封，防止燃油溢出；在直升机姿态飞行及坠毁时，产品随飞机油箱发生倾斜，钢球组件3的相对位置发生偏移，浮子组件2上的唇形密封件在钢球组件3推力、燃油浮力以及燃油冲击力的作用下克服浮子组件2的重力，使浮子组件2上的唇形密封件向出口方向移动，与阀座4上的密封锥面形成密封，防止燃油溢出。

实施例2

如图1所示，所述的微压唇形密封结构包括壳体1、浮子组件2、钢球组件3和阀座4；所述的壳体1为两端开口的中空结构，一端为进口端，另一端为出口端，壳体1的进口端紧密安装有阀座4，阀座4的中部开设有连通壳体1内腔的连通口，阀座4连通口内侧的阀座4上开设有锥面槽，钢球组件3匹配置于阀座4的锥面槽内，浮子组件2置于壳体1内腔并通过阀座4上的固定件固定安装在阀座4内，浮子组件2与钢球组件3贴合；在竖直状态且产品内腔充满油液时，浮子组件2上的唇形密封件在浮力作用下克服浮子组件2重力上浮，并与阀座4的密封锥面形成密封，防止燃油溢出；在直升机姿态飞行及坠毁时，产品随飞机油箱发生倾斜，钢球组件3的相对位置发生偏移，浮子组件2上的唇形密封件在钢球组件3推力、燃油浮力以及燃油冲击力的作用下克服浮子组件2的重力，使浮子组件2上的唇形密封件向出口方向移动，与阀座4上的密封锥面形成密封，防止燃油溢出。

所述的壳体1和阀座4通过螺栓紧固连接，螺栓连接能够使壳体1和阀座4简单方便的安装和拆卸，所述的壳体1进口端的内径大于壳体1出口端的内径；所述的浮子组件2上设置有与钢球组件3匹配的锥面槽并通过浮子组件2上的锥面槽与钢球组件3贴合，所述的钢球组件3自由放置在阀座4的锥面槽中，所述的浮子组件2自由放置于钢球组件3上及阀座4内。

所述的浮子组件2上装有唇形结构的密封件，在直升机姿态飞行及坠毁时，产品随飞机油箱发生倾斜，钢球组件3的相对位置发生偏移，浮子组件2上的唇形密封件在钢球组件3推力、燃油浮力以及燃油冲击力的作用下克服浮子组件2的重力，使浮子组件2上的唇形密封件向出口方向移动，与阀座4上的密封锥面形成密封，防止燃油溢出，所述的阀座4上设置有连通壳体1进口端外侧和壳体1内腔的倾斜槽口，所述的阀座4的固定件与浮子组件2密封连接形成阀座腔体，阀座腔体的侧面开设有通孔。

本实用新型的工作过程：

产品在油箱上处于竖直安装(倾斜不超过20°)状态，此时浮子组件2在重力的作用下,与壳体1之间形成通道,在飞行中正常供油时，机外的气体可以从壳体1进入产品，并通过产品进入油箱，防止油箱真空；在地面加油时，油箱中的空气可以从阀座4进入产品，并通过产品将气体从壳体1出口排出到机外，以减小加油阻力，当油箱加满油后，浮子组件2在浮力作用下上升，并与壳体1密封座密封，防止燃油从壳体1出口溢出。

大姿态供油及坠毁时，在燃油浮力和燃油冲击力的作用下克服浮子组件2的重力,使浮子组件2向壳体1移动，与壳体1接触并形成密封，产品随飞机油箱发生倾斜，钢球组件3的相对位置发生偏移，浮子组件2上的唇形密封件在钢球组件3推力、燃油浮力以及燃油冲击力的作用下克服浮子组件2的重力，使浮子组件2上的唇形密封件向出口方向移动，与阀座4上的密封锥面形成密封，防止燃油溢出。

本实用新型克服了传统通气浮子阀中的密封件为标准密封圈结构形式可靠性不高的问题，本通气浮子阀中的密封件采用了唇形密封结构，浮子组件2上的唇形密封件向出口方向移动时，与阀座4的密封锥面形成密封，密封可靠，实现了直升机正常供油、加油及放油时油箱通气，保证了油箱内外压差平衡，在大姿态供油及坠毁情况下，密封可靠性高，且满足小姿态下加油至满油后密封可靠性高的要求。

最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的微压唇形密封结构包括壳体(1)、浮子组件(2)、钢球组件(3)和阀座(4)；所述的壳体(1)为两端开口的中空结构，一端为进口端，另一端为出口端，壳体(1)的进口端紧密安装有阀座(4)，阀座(4)的中部开设有连通壳体(1)内腔的连通口，阀座(4)连通口内侧的阀座(4)上开设有锥面槽，钢球组件(3)匹配置于阀座(4)的锥面槽内，浮子组件(2)置于壳体(1)内腔并通过阀座(4)上的固定件固定安装在阀座(4)内，浮子组件(2)与钢球组件(3)贴合。

2.根据权利要求1所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的壳体(1)和阀座(4)通过螺栓紧固连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的壳体(1)进口端的内径大于壳体(1)出口端的内径。

4.根据权利要求1或2所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的浮子组件(2)上设置有与钢球组件(3)匹配的锥面槽并通过浮子组件(2)上的锥面槽与钢球组件(3)贴合。

5.根据权利要求3所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的浮子组件(2)上设置有与钢球组件(3)匹配的锥面槽并通过浮子组件(2)上的锥面槽与钢球组件(3)贴合。

6.根据权利要求1、2或5所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的钢球组件(3)自由放置在阀座(4)的锥面槽中。

7.根据权利要求1、2或5所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的浮子组件(2)自由放置于钢球组件(3)上及阀座(4)内。

8.根据权利要求1、2或5所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的浮子组件(2)上装有唇形结构的密封件。

9.根据权利要求1、2或5所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的阀座(4)上设置有连通壳体(1)进口端外侧和壳体(1)内腔的倾斜槽口。

10.根据权利要求1、2或5所述的一种微压唇形密封结构，其特征在于：所述的阀座(4)的固定件与浮子组件(2)密封连接形成阀座腔体，阀座腔体的侧面开设有通孔。

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