CN219112513U - 轧辊和轧辊设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轧辊和轧辊设备，轧辊的轴向两端分别具有进液口以及出液口，轧辊内具有连通进液口以及出液口的换热通道，换热通道用于供换热介质流动；其中，在由进液口至出液口的方向上，换热通道的排布密度增大。根据本实用新型实施例的轧辊，在由进液口至出液口的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道的排布密度增大，轧辊与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口的辊面与邻近进液口的辊面温差较小，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果。

Description

轧辊和轧辊设备

技术领域

本实用新型涉及轧辊技术领域，尤其是涉及一种轧辊和轧辊设备。

背景技术

相关技术中，通常通过向轧辊内注入导热油的方式改变轧辊的温度，并采用轧辊对电池极片进行辊压。在轧辊内设有换热通道，注入轧辊的导热油在换热通道内流通，并与轧辊之间进行热传导。在导热油与轧辊热传导的过程中会损失热量，轧辊的辊面难以实现温度均匀，轧辊辊压的电池极片的质量难以保证。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种轧辊，通过控制换热通道的排布密度，能够控制轧辊与换热介质的换热面积，在由进液口至出液口的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道的排布密度增大，轧辊与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口的辊面的温度与邻近进液口的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果，以保证轧辊辊压的电池极片的质量。

本实用新型还提出一种具有上述轧辊的轧辊设备。

根据本实用新型第一方面实施例的轧辊，所述轧辊的轴向两端分别具有进液口以及出液口，所述轧辊内具有连通所述进液口以及所述出液口的换热通道，所述换热通道用于供换热介质流动；其中，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道的排布密度增大。

根据本实用新型实施例的轧辊，通过控制换热通道的排布密度，能够控制轧辊与换热介质的换热面积，在由进液口至出液口的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道的排布密度增大，轧辊与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口的辊面的温度与邻近进液口的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果，以保证轧辊辊压的电池极片的质量。

根据本实用新型的一些实施例，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道呈曲线或折线延伸。

根据本实用新型的一些可选实施例，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道呈螺旋线延伸且所述螺旋线的螺距减小。

根据本实用新型的一些实施例，所述轧辊包括主体部以及连接在所述主体部的轴向两侧的第一延伸部以及第二延伸部，所述换热通道形成在所述主体部，所述第一延伸部形成有所述进液口以及连通所述进液口与所述换热通道的进液通道，所述第二延伸部形成有所述出液口以及连通所述出液口与所述换热通道的出液通道。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述进液通道沿所述轧辊的轴向延伸；和/或，所述出液通道沿所述轧辊的轴向延伸。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述进液通道的邻近所述换热通道的一端为入口端，所述换热通道位于所述入口端的外周侧，所述入口端的周壁形成有多个沿所述入口端的周向间隔设置的引入通道，所述引入通道连通所述入口端与所述换热通道；和/或，所述出液通道的邻近所述换热通道的一端为出口端，所述换热通道位于所述出口端的外周侧，所述出口端的周壁形成有多个沿所述出口端的周向间隔设置的引出通道，所述引出通道连通所述出口端与所述换热通道。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述主体部的外表面具有淬火层和/或镀铬层，其中在所述主体部的表面具有淬火层和镀铬层时，所述镀铬层镀设于位于所述淬火层的外表面。

在本实用新型的一些可选实施例中，所述轧辊的表面具有镀铬层，所述镀铬层的厚度范围为0.01～1mm。

在本实用新型的一些可选实施例中，所述轧辊的表面具有淬火层，所述淬火层的厚度范围为5～50mm。

根据本实用新型的一些可选实施例，所述轧辊包括辊轴和辊套，所述辊轴包括辊轴主体以及连接在所述辊轴主体的轴向两侧的所述第一延伸部以及所述第二延伸部，所述辊套套设于所述辊轴主体且与所述辊轴主体共同限定出所述换热通道。

根据本实用新型第二方面实施例的轧辊设备，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例所述的轧辊。

根据本实用新型实施例的轧辊设备，通过设置上述的轧辊，控制换热通道的排布密度，能够控制轧辊与换热介质的换热面积，在由进液口至出液口的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道的排布密度增大，轧辊与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口的辊面的温度与邻近进液口的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果，以保证轧辊辊压的电池极片的质量。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型一些实施例的轧辊的结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖面图；

图3是图2中B处的放大图；

图4是沿图2中C-C线的剖面图；

图5是图1中辊轴的结构示意图。

附图标记：

100、轧辊；

1、辊轴；11、辊轴主体；12、第一延伸部；121、进液口；122、进液通道；123、入口端；124、引入通道；13、第二延伸部；131、出液口；132、出液通道；133、出口端；134、引出通道；14、键槽；15、换热通道；

2、辊套；21、镀铬层；3、主体部。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的轧辊100。

参照图2和图5，根据本实用新型第一方面实施例的轧辊100，轧辊100的轴向两端分别具有进液口121以及出液口131，轧辊100内具有换热通道15，换热通道15连通进液口121以及出液口131，换热通道15用于供换热介质流动，换热介质(例如导热油)适于通过进液口121进入换热通道15并经出液口131流出，换热介质可以与轧辊100换热，从而改变轧辊100的辊面的温度，以实现辊面的温度可控。例如，参照图2，轧辊100的左端为进液口121，轧辊100的右端为出液口131，轧辊100的轴向两端均可以与模温机连通，进液口121可以与模温机的出口连通，出液口131可以与模温机的入口连通，模温机为轧辊100提供换热介质，换热介质经过进液口121流进换热通道15，在换热通道15内与轧辊100进行热交换，热交换后的换热介质经出液口131流回模温机，从而完成循环。

其中，在由进液口121至出液口131的方向上，换热通道15的排布密度增大，邻近进液口121处，换热通道15的排布密度较小，换热介质与轧辊100的热交换面积较小，可以减少热损失；邻近出液口131处，换热通道15的排布密度较大，换热介质与轧辊100的热交换面积较大，可以充分换热。在由进液口121至出液口131的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道15的排布密度增大，轧辊100与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊100的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口131的辊面的温度与邻近进液口121的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果。

例如，换热介质为导热油，通过进液口121向轧辊100中注入换热介质以对轧辊100加热。在进液口121处，换热介质的温度较高，但是邻近进液口121处，换热通道15的排布密度较小，轧辊100与换热介质的换热面积较小，使得邻近进液口121的辊面的温度不至于过高。随着换热介质在换热通道15内流通并与轧辊100进行热交换，换热介质逐渐损失热量，换热介质的温度逐渐降低；但是邻近出液口131处，换热通道15的排布密度较大，轧辊100与换热介质的换热面积较大，轧辊100可以与换热介质充分换热，使得邻近出液口131的辊面的温度不至于过低，邻近出液口131的辊面的温度可以与邻近进液口121的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果。当换热介质为冷却油时，由进液口121向轧辊100中注入换热介质可以对轧辊100降温，在进液口121至出液口131的方向上，换热介质的冷量逐渐损失，换热介质的温度逐渐升高，通过换热通道15的排布密度增大，轧辊100与换热介质的换热面积较大，同样可以达到辊面整体温度均匀的效果。

根据本实用新型实施例的轧辊100，通过控制换热通道15的排布密度，能够控制轧辊100与换热介质的换热面积，在由进液口121至出液口131的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道15的排布密度增大，轧辊100与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊100的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口131的辊面的温度与邻近进液口121的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果，以保证轧辊100辊压的电池极片的质量。

参照图2和图5，根据本实用新型的一些实施例，在由进液口121至出液口131的方向上，换热通道15呈曲线延伸，或着，换热通道15呈折线延伸，相对于呈直线延伸的换热通道15，可以扩大轧辊100的换热区域，使得轧辊100可以均匀受热，有助于实现轧辊100的辊面的温度均匀。

参照图2和图5，根据本实用新型的一些可选实施例，在由进液口121至出液口131的方向上，换热通道15呈螺旋线延伸且螺旋线的螺距减小，换热通道15的排布密度增大，轧辊100与换热介质的换热面积逐渐增大，使得邻近出液口131的辊面的温度与邻近进液口121的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果。例如，换热通道15的螺距的设定可以跟换热介质的性质(例如密度、比热容、导热系数以及粘度)相关，加工换热通道15之前需要根据换热介质的性质设定，并通过有限元仿真以到达轧辊100的辊面温度均匀平衡的状态。

参照图2和图5，根据本实用新型的一些实施例，轧辊100包括主体部3、第一延伸部12以及第二延伸部13，第一延伸部12和第二延伸部13连接在主体部3的轴向两侧，换热通道15形成在主体部3。第一延伸部12形成有进液口121和进液通道122，进液通道122连通进液口121与换热通道15，使得换热介质流通顺畅，换热介质可以通过进液口121进入进液通道122，进液通道122内的换热介质可以进入换热通道15。第二延伸部13形成有出液口131和出液通道132，出液通道132连通出液口131与换热通道15，使得换热介质流通顺畅，换热通道15内的换热介质可以流入出液通道132并经出液口131流出。例如，第一延伸部12连接在主体部3的左侧，第一延伸部12内具有进液通道122，进液口121位于进液通道122的左端；第二延伸部13连接在主体部3的右侧，第二延伸部13内具有出液通道132，出液口131位于出液通道132的右端。

参照图5，根据本实用新型的一些具体实施例，第一延伸部12的左端形成有键槽14，键槽14可以与驱动装置配合，驱动装置通过键槽14与轧辊100连接，从而可以驱动轧辊100转动，以实现辊压电池极片。

参照图2和图5，根据本实用新型的一些可选实施例，进液通道122沿轧辊100的轴向延伸，出液通道132沿轧辊100的轴向延伸，容易加工。

参照图2和图4，根据本实用新型的一些可选实施例，进液通道122的邻近换热通道15的一端为入口端123，换热通道15位于入口端123的外周侧，入口端123的周壁形成有多个引入通道124，且引入通道124沿入口端123的周向间隔设置，引入通道124连通入口端123与换热通道15，进入进液通道122内的换热介质可以通过引入通道124进入换热通道15内，方便换热介质流通。出液通道132的邻近换热通道15的一端为出口端133，换热通道15位于出口端133的外周侧，出口端133的周壁形成有多个引出通道134，多个引出通道134沿出口端133的周向间隔设置，引出通道134连通出口端133与换热通道15，方便换热介质流通，换热通道15内的换热介质可以通过引出通道134流入出液通道132，并经过出液口131流出轧辊100。例如，引入通道124可以为四个，引出通道134也可以为四个。

参照图2，根据本实用新型的一些可选实施例，主体部3的外表面具有淬火层，淬火层可以增强整体的硬度以及结构强度，主体部3的外表面也具有镀铬层21，镀铬层21可以增强主体部3的外表面的粗糙度以及耐磨程度，从而增强辊面的粗糙度以及耐磨程度。其中在主体部3的表面具有淬火层和镀铬层21时，镀铬层21镀设于位于淬火层的外表面，在增强主体部3的结构的同时，还可以增强主体部3的外表面的耐磨程度。例如，辊套2的外表面具有淬火层和镀铬层21。

在本实用新型的一些可选实施例中，轧辊100的表面具有镀铬层21，镀铬层21的厚度范围为0.01～1mm，既可以增强轧辊100的表面的粗糙度和耐磨程度，又可以避免镀铬层21过厚导致整体的重量较重。需要说明的是，轧辊100的表面的镀层除了镀铬层21，也可以镀其他的坚硬的材质，硬度为HRC标准。

在本实用新型的一些可选实施例中，轧辊100的表面具有淬火层，淬火层的厚度范围为5～50mm，可以增强整体的硬度以及结构强度，可以满足500-50000kg的压力。

参照图2，根据本实用新型的一些可选实施例，轧辊100包括辊轴1和辊套2，辊轴1包括辊轴主体11、第一延伸部12以及第二延伸部13，第一延伸部12和第二延伸部13连接在辊轴主体11的轴向两侧，例如，第一延伸部12连接在辊轴主体11的左侧，第二延伸部13连接在辊轴主体11的右侧。辊套2套设于辊轴主体11，且辊套2与辊轴主体11共同限定出换热通道15，结构较简单，有助于保证换热通道15的密封性，避免换热通道15漏液。例如，辊轴主体11的外表面具有呈螺旋线延伸的凹槽，辊套2套设于辊轴主体11时，凹槽与辊套2限定出的通道为换热通道15。辊轴1外可以套设有轴承，辊轴1的直径与轧辊100的直径可以根据不同应用场景设置。

例如，参照图3，换热通道15的截面呈矩形；换热通道15的截面积可以根据换热介质的粘度和轧辊100需要加热或冷却至的温度设定，换热介质的粘性高则截面积大，以避免换热介质堵住换热通道15；轧辊100需要加热的温度较高，或者轧辊100需要冷却的温度较低，则换热通道15的截面积较大，使得换热介质可以与辊套2充分换热。当换热通道15的截面积较大时，辊轴1的直径也较大，以保证辊轴1的结构强度。

根据本实用新型第二方面实施例的轧辊设备，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的轧辊100。

根据本实用新型实施例的轧辊设备，通过设置上述的轧辊100，控制换热通道15的排布密度，能够控制轧辊100与换热介质的换热面积，在由进液口121至出液口131的方向上，换热介质的温度逐渐变化(减小或增大)，通过换热通道15的排布密度增大，轧辊100与换热介质的换热面积逐渐增大，使得轧辊100的辊面各个位置与换热介质交换的热量基本一致，邻近出液口131的辊面的温度与邻近进液口121的辊面的温度一致，从而可以达到辊面整体温度均匀的效果，以保证轧辊100辊压的电池极片的质量。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种轧辊，其特征在于，所述轧辊的轴向两端分别具有进液口以及出液口，所述轧辊内具有连通所述进液口以及所述出液口的换热通道，所述换热通道用于供换热介质流动；

其中，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道的排布密度增大。

2.根据权利要求1所述的轧辊，其特征在于，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道呈曲线或折线延伸。

3.根据权利要求2所述的轧辊，其特征在于，在由所述进液口至所述出液口的方向上，所述换热通道呈螺旋线延伸且所述螺旋线的螺距减小。

4.根据权利要求1所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊包括主体部以及连接在所述主体部的轴向两侧的第一延伸部以及第二延伸部，所述换热通道形成在所述主体部，所述第一延伸部形成有所述进液口以及连通所述进液口与所述换热通道的进液通道，所述第二延伸部形成有所述出液口以及连通所述出液口与所述换热通道的出液通道。

5.根据权利要求4所述的轧辊，其特征在于，所述进液通道沿所述轧辊的轴向延伸；和/或，所述出液通道沿所述轧辊的轴向延伸。

6.根据权利要求4所述的轧辊，其特征在于，所述进液通道的邻近所述换热通道的一端为入口端，所述换热通道位于所述入口端的外周侧，所述入口端的周壁形成有多个沿所述入口端的周向间隔设置的引入通道，所述引入通道连通所述入口端与所述换热通道；和/或，所述出液通道的邻近所述换热通道的一端为出口端，所述换热通道位于所述出口端的外周侧，所述出口端的周壁形成有多个沿所述出口端的周向间隔设置的引出通道，所述引出通道连通所述出口端与所述换热通道。

7.根据权利要求4所述的轧辊，其特征在于，所述主体部的外表面具有淬火层和/或镀铬层，其中在所述主体部的表面具有淬火层和镀铬层时，所述镀铬层镀设于位于所述淬火层的外表面。

8.根据权利要求7所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊的表面具有镀铬层，所述镀铬层的厚度范围为0.01～1mm。

9.根据权利要求7所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊的表面具有淬火层，所述淬火层的厚度范围为5～50mm。

10.根据权利要求4所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊包括辊轴和辊套，所述辊轴包括辊轴主体以及连接在所述辊轴主体的轴向两侧的所述第一延伸部以及所述第二延伸部，所述辊套套设于所述辊轴主体且与所述辊轴主体共同限定出所述换热通道。

11.一种轧辊设备，其特征在于，包括：根据权利要求1-10中任一项所述的轧辊。

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