CN219067174U - 一种电池包及电动车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池包及电动车辆，电池包包括箱体、BMS主板、BMS从板和电池模组，其中，箱体前后两端分别设有一个电气仓。此结构的电池包，在箱体两端各设置一个电气仓，采样回路就近连接至同侧的BMS从板，采样回路无需跨接横梁，采样路径短，采样线电阻减小，采集电芯的电压信息压降低，有利于提高BMS采集信息的准确度，而且可降低采样线成本；同时相比每组电池模组的每个电芯的采样线均延伸至箱体一端的电气仓内，可减小采样线总宽度或总厚度，以减小采样线的布置空间；当电池包受挤压时，箱体前后均设有电气仓，不会挤压到电气仓，提高电池包的抗挤压性。同时横梁中部无需局部开槽或降低高度以跨接采样线，利于提升横梁强度。

Description

一种电池包及电动车辆

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种电池包及电动车辆。

背景技术

当前动力电池系统的发展趋势是高体积利用率，以满足更长续航的需求，进而一些厂家提出了电芯防爆阀向下，BMS主板、BMS从板以及电气部件在电池包前部或后部集中布置的CTP方案。电芯是动力电池的最小单位，为了更好的管理并调节电池运行状态，需要采集模组内部电池的温度和电压信号，现有电池包仅前部或后部设置一个电气仓，BMS主板、BMS从板以及电气部件均设置在电气仓内，若电池包长度较长或中间设置有横梁时，采样回路较长且设计复杂。

采样回路过长，采样线宽度或厚度大，需要的布置空间大，采样成本高，当电池包中间有横梁时，采样方案需要跨接，电气连接复杂，失效概率大；同时模组与箱体前部或后部边梁间隙小，电池包受挤压时，容易挤压到电芯，造成起火甚至是爆炸。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的电池包采样回路较长、采样设计复杂同时容易挤压到电芯的缺陷。

为此，本实用新型提供一种电池包，包括

箱体，所述箱体中部设有横梁，所述箱体前后两端分别设有一个电气仓；

BMS主板；设于其中一个所述电气仓内；

BMS从板，两个所述电气仓内分别设有至少一个所述BMS从板，所述BMS从板电连接所述BMS主板；

电池模组，分别设于所述横梁两侧的所述箱体内，所述横梁两侧的所述电池模组的采样线分别连接与其同侧设置的所述BMS从板。

可选地，上述的电池包，两个所述电气仓内分别设有至少两个所述BMS从板，至少两个所述BMS从板间隔设于所述电气仓内；

所述横梁两侧的所述箱体内分别设有至少四组电池模组，其中位于所述横梁一侧的四组电池模组连接所述采样线的一端两两相向设置，两两相向设置的电池模组的采样线连接同一个所述BMS从板。

可选地，上述的电池包，任一所述电气仓内设有两个对称设置的BMS从板，所述横梁两侧的所述箱体内各设有四组电池模组。

可选地，上述的电池包，两个所述电气仓朝向所述箱体的内侧分别设有隔板，所述BMS从板固定于所述隔板上。

可选地，上述的电池包，还包括设于其中一个所述电气仓内的电池配电盒，所述BMS主板集成于所述电池配电盒内。

可选地，上述的电池包，所述电池模组的第一防爆阀朝下，电池包还包括依次设于所述箱体底部的底护板和下盖板；所述底护板上设有避让孔，所述避让孔与所述第一防爆阀一一对应设置；

所述下盖板顶面与所述避让孔对应位置处与所述底护板围成排气通道，所述排气通道两端连通两侧的所述电气仓，每个所述电气仓内均设有第二防爆阀。

可选地，上述的电池包，所述下盖板顶面设有凹槽，所述凹槽与所述底护板围成所述排气通道。

可选地，上述的电池包，另一个所述电气仓内还设有主保险盒。

可选地，上述的电池包，还包括上盖板和设于所述上盖板两侧的检修盖板，所述上盖板设于所述电池模组顶部，所述检修盖板可拆卸地设于所述电气仓顶部。

本实用新型提供一种电动车辆，包括上述中任一项所述的电池包。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的电池包，在箱体两端各设置一个电气仓，电池模组的采样线分别连接与其同侧设置的BMS从板，即横梁后侧的电池模组的各个电芯的采样线就近连接后端电气仓内的BMS从板，横梁前侧的电池模组各个电芯的采样线就近连接前端电气仓内的BMS从板，采样回路就近连接至同侧的BMS从板，采样回路无需跨接横梁，采样路径短，采样线电阻减小，采集电芯的电压信息压降低，有利于提高BMS采集信息的准确度，而且可降低采样线成本；同时相比每组电池模组的每个电芯的采样线均延伸至箱体一端的电气仓内，可减小采样线总宽度或总厚度，以减小采样线的布置空间；当电池包受挤压时，箱体前后均设有电气仓，不会挤压到电气仓，提高电池包的抗挤压性。同时横梁中部无需局部开槽或降低高度以跨接采样线，利于提升横梁强度。

2.当电芯发生热失控时，热气可经电池模组底部的排气通道就近传导至第一电气仓或第二电气仓内的第二防爆阀，减少热气传导路径，降低排气阻力，提升热失控时的安全性。

3.第二电气仓内设置主保险盒，主保险盒与电池配电盒分别设于两个电气仓内，便于布置。

4.检修盖板可拆卸地设于电气仓顶部，检修盖板可拆卸设置，以便维修或更换电气仓内的电气。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的电池包拆除上盖板和检修盖板后的示意图；

图2为本实用新型实施例1提供的电池包的示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的电池包的爆炸图。

附图标记说明：

1、箱体；11、横梁；12、电气仓；13、隔板；2、BMS从板；3、电池模组；4、电池配电盒；5、底护板；51、避让孔；6、下盖板；61、凹槽；7、主保险盒；8、上盖板；9、检修盖板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种电池包，如图1至图3所示，其包括箱体1、BMS主板(图中未示出)、BMS从板2和电池模组3，其中，箱体1中部设有横梁11，箱体1前后两端分别设有一个电气仓12；BMS主板设于其中一个电气仓12内；两个电气仓12内分别设有至少一个BMS从板2，BMS从板2电连接BMS主板；电池模组3分别设于横梁11两侧的箱体1内，横梁11两侧的电池模组3的采样线(图中未示出)分别连接与其同侧设置的BMS从板2。

此结构的电池包，在箱体1两端各设置一个电气仓12，电池模组3的采样线分别连接与其同侧设置的BMS从板2，即横梁11后侧的电池模组3的各个电芯的采样线就近连接后端电气仓12内的BMS从板2，横梁11前侧的电池模组3各个电芯的采样线就近连接前端电气仓12内的BMS从板2，采样回路就近连接至同侧的BMS从板2，采样回路无需跨接横梁11，采样路径短，采样线电阻减小，采集电芯的电压信息压降低，有利于提高BMS采集信息的准确度，而且可降低采样线成本；同时相比每组电池模组3的每个电芯的采样线均延伸至箱体1一端的电气仓12内，可减小采样线总宽度或总厚度，以减小采样线的布置空间；当电池包受挤压时，箱体1前后均设有电气仓12，不会挤压到电气仓12，提高电池包的抗挤压性。同时横梁11中部无需局部开槽或降低高度以跨接采样线，利于提升横梁11强度。

参见图1，两个电气仓12内分别设有至少两个BMS从板2，至少两个BMS从板2间隔设于电气仓12内；横梁11两侧的箱体1内分别设有至少四组电池模组3，其中位于横梁一侧的四组电池模组3连接采样线的一端两两相向设置，两两相向设置的电池模组的采样线连接同一个BMS从板2。即横梁11每侧箱体1内设置的电池模组3组数为每个电气仓12内BMS从板2个数的两倍，多组电池模组3连接采样线的一端两两相向设置，以便采样线同时经两组电池模组3之间间隙延伸至BMS从板2。

可选地，参见图1和图3，任一电气仓12内设有两个对称设置的BMS从板2，横梁11两侧的箱体1内各设有四组电池模组3。将图1中横梁11右侧称作箱体1前端、横梁11左侧称作箱体1后端、图1中上部称作箱体1右端、下部称作箱体1左端，箱体1前端的电气仓12为前端电气仓12、后端电气仓12为后端电气仓12。每个电气仓12内的两个BMS从板2左右对称设置，以横梁11前端箱体1内的四组电池模组3为例，右侧两组电池模组3的与采样线连接的一端相向设置，左侧两组电池模组3的与采样线连接的一端相向设置，右侧的BMS从板2设于最右端电池模组3前端外，左侧BMS从板2设于最左侧电池模组3的前端外，以便连接两个相向设置的电池模组3之间的采样线，即右侧BMS从板2连接右侧两组电池模组的采样线，左侧BMS从板2连接左侧两组电池模组的采样线。

两个电气仓12朝向箱体1的内侧分别设有隔板13，BMS从板2固定于隔板13上。

电池包还包括设于其中一个电气仓12内的电池配电盒4，BMS主板集成于电池配电盒4内。四个BMS从板2均与BMS主板电连接。

可选地，电池配电盒4设于前端电气仓12内，并且电池配电盒4位于前端电气盒内的两个BMS从板2之间。

电池模组3电芯的极柱设于电芯侧边、电芯的第一防爆阀设于电芯底部，电池模组3的第一防爆阀朝下，电池包还包括依次设于箱体1底部的底护板5和下盖板6；底护板5上设有避让孔51，避让孔51与电池模组3的第一防爆阀一一对应设置；下盖板6顶面与避让孔51对应位置处与底护板5围成排气通道，排气通道两端连通两侧的电气仓12，每个电气仓12内均设有第二防爆阀。当电芯发生热失控时，热气可经电池模组3底部的排气通道就近传导至第一电气仓12或第二电气仓12内的第二防爆阀，减少热气传导路径，降低排气阻力，提升热失控时的安全性。

参见图3，下盖板6顶面设有凹槽61，凹槽61与底护板5围成排气通道。底护板5固定在箱体1底部，下盖板6固定在底护板5底部。凹槽61前端和后端分别延伸至两个电气仓12下方，沿箱体1的左右方向，避让孔51设有四排，每排避让孔51与每组电池模组3的第一防爆阀一一对应设置，每排端部的避让孔51位于电气仓12内，以使排气通道连通电气仓12。

另一个电气仓12内还设有主保险盒7，即第二电气仓12内设置主保险盒7，主保险盒7与电池配电盒4分别设于两个电气仓12内，便于布置。电池配电盒4连接前端高压插座和前端低压插座，第二电气仓12后端的箱体1端板上设有后端高压插座和后端低压插座，后端高压插座和后端低压插座可通过铜排与前端的电池配电盒4连接，此时在中间两组电池模组3之间留有间隙，以供铜排和线束布置。

参见图2和图3，电池包还包括上盖板8和设于上盖板8两侧的检修盖板9，上盖板8设于电池模组3顶部，检修盖板9可拆卸地设于电气仓12顶部，检修盖板9可拆卸设置，以便维修或更换电气仓12内的电气。检修盖板9可通过螺栓固定箱体1顶部。

上盖板8与检修盖板9衔接设置，上盖板8和下盖板6优选为水冷板。可选地，采样线为FPC采样线或FFC采样线。

作为实施例1的第一个可替换实施方式，底护板5的底面还可上凹设置，以与下盖板6围成排气通道。

作为实施例1的第二个可替换实施方式，每个电气仓12内还可设置一个或三个以上BMS从板2，横梁11每侧箱体1内电池模组3的数量可与每个电气仓12内的BMS从板2一一对应或者为BMS从板2个数的两倍。

实施例2

本实施例提供一种电动车辆，包括实施例1中的电池包。电动车辆上的电池包的采样回路就近连接至同侧的BMS从板2，采样回路无需跨接横梁11，采样路径短，有利于提高BMS采集信息的准确度，而且可降低采样线成本；当电池包受挤压时，箱体1前后均设有电气仓12，不会挤压到电气仓12，以提高电池包的抗挤压性。同时横梁11中部无需局部开槽或降低高度以跨接采样线，利于提升横梁11强度。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

箱体(1)，所述箱体(1)中部设有横梁(11)，所述箱体(1)前后两端分别设有一个电气仓(12)；

BMS主板；设于其中一个所述电气仓(12)内；

BMS从板(2)，两个所述电气仓(12)内分别设有至少一个所述BMS从板(2)，所述BMS从板(2)电连接所述BMS主板；

电池模组(3)，分别设于所述横梁(11)两侧的所述箱体(1)内，所述横梁(11)两侧的所述电池模组(3)的采样线分别连接与其同侧设置的所述BMS从板(2)。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，两个所述电气仓(12)内分别设有至少两个所述BMS从板(2)，至少两个所述BMS从板(2)间隔设于所述电气仓(12)内；

所述横梁(11)两侧的所述箱体(1)内分别设有至少四组电池模组(3)，其中位于所述横梁一侧的四组电池模组(3)连接所述采样线的一端两两相向设置，两两相向设置的所述电池模组(3)的采样线连接同一个所述BMS从板(2)。

3.根据权利要求2所述的电池包，其特征在于，任一所述电气仓(12)内设有两个对称设置的BMS从板(2)，所述横梁(11)两侧的所述箱体(1)内各设有四组电池模组(3)。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的电池包，其特征在于，两个所述电气仓(12)朝向所述箱体(1)的内侧分别设有隔板(13)，所述BMS从板(2)固定于所述隔板(13)上。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的电池包，其特征在于，还包括设于其中一个所述电气仓(12)内的电池配电盒(4)，所述BMS主板集成于所述电池配电盒(4)内。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的电池包，其特征在于，所述电池模组(3)的第一防爆阀朝下，电池包还包括依次设于所述箱体(1)底部的底护板(5)和下盖板(6)；所述底护板(5)上设有避让孔(51)，所述避让孔(51)与所述第一防爆阀一一对应设置；

所述下盖板(6)顶面与所述避让孔(51)对应位置处与所述底护板(5)围成排气通道，所述排气通道两端连通两侧的所述电气仓(12)，每个所述电气仓(12)内均设有第二防爆阀。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述下盖板(6)顶面设有凹槽(61)，所述凹槽(61)与所述底护板围成所述排气通道。

8.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，另一个所述电气仓(12)内还设有主保险盒(7)。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的电池包，其特征在于，还包括上盖板(8)和设于所述上盖板(8)两侧的检修盖板(9)，所述上盖板(8)设于所述电池模组(3)顶部，所述检修盖板(9)可拆卸地设于所述电气仓(12)顶部。

10.一种电动车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的电池包。

Images