CN219064098U - 一种回转窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于化工生产设备技术领域，具体涉及一种回转窑；其包括进料组件、回转窑本体以及返料装置；返料装置设置在回转窑本体的窑体中，窑体的出料端分别与返料装置的进料端以及物料出口连通；返料装置的外侧壁与窑体的内侧壁之间空间形成加热腔，回转窑本体的加热装置套设在窑体的外部；进料组件的出料端与窑体的进料端连通，返料装置的出料端与进料组件连通。该回转窑利用返料装置将窑体内的部分高温干物料送至进料组件处，使部分高温干物料能够与进料组件向窑体内输送的混合物料接触混合，以实现对混合物料的含湿量的调整，从而无需在窑体外部增设原料预处理工段，以降低企业固定资产投入及运行成本。

Description

一种回转窑

技术领域

本实用新型属于化工生产设备技术领域，具体涉及一种回转窑。

背景技术

随着页岩气开采行业的不断改革，送往危废处理厂的油基岩屑除了袋装的较干物料（含油、含水约在20%左右，具有一定分散性）外，还有大量的桶装浆料，而且浆料量还有进一步增大的趋势，给危废处理企业的工艺提出了更高的要求，要求其既能适应较干物料的处理，又能适应浆料的处理。

在油基岩屑蒸馏处理工艺中，间接加热回转窑是行业中普遍采用的一种工艺。该工艺对进入回转窑的物料的含湿量有一定的要求，物料含湿量不能太高；含湿量过高的物料的粘性较大、易结块、易粘壁，容易造成回转窑出现堵料事故；另由于物料含湿量大，使得物料的分散度较差，造成筒壁与物料间的传热能力明显下降，影响设备的发挥，导致回转窑的工作效率降低。

而现有技术中的回转窑的内部没有能够调节物料含湿量的装置，针对上述情况，许多工厂增加了原料预处理工段，通过预处理工序在物料进入筒体前，对物料进行干湿拌料，以调整物料的含湿量；但是，该方式须投入大量的设备和人工，导致企业固定资产投入及运行成本增加了。因此，发明一种能够在窑体内部对物料含湿量进行调整的回转窑，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供一种回转窑，以解决现有技术中工厂需要投入大量的设备和人工来实现物料的含湿量的调整，导致企业固定资产投入及运行成本增加的技术问题。

本实用新型通过以下技术方案具体实现：

一种回转窑，包括进料组件、回转窑本体以及返料装置；

所述返料装置设置在所述回转窑本体的窑体中，所述窑体的出料端分别与所述返料装置的进料端以及物料出口连通；所述返料装置的外侧壁与所述窑体的内侧壁之间的空间形成加热腔，所述回转窑本体的加热装置套设在所述窑体的外部；

所述进料组件的出料端与所述窑体的进料端连通，所述返料装置的出料端与所述进料组件连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述窑体的进料端设置有混料导料锥；

所述混料导料锥为圆台形管状结构，所述混料导料锥的大端为封闭端，所述混料导料锥的大端与所述窑体固定连接；

所述混料导料锥的外侧壁设置有导料管，所述导料管靠近所述混料导料锥的大端设置，且所述混料导料锥通过所述导料管与所述加热腔连通；

所述进料组件的出料端穿过所述混料导料锥的小端与所述混料导料锥连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述窑体的出料端设置有返料导料装置和出料导料装置；

所述窑体的出料端分别通过所述返料导料装置以及所述出料导料装置分别与所述返料装置的进料端以及所述物料出口连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述返料导料装置包括锥形盘A和导料槽A；所述锥形盘A为圆台状结构，所述导料槽A设置在所述锥形盘A的外圆周侧壁上，所述锥形盘A通过所述导料槽A固定设置在所述窑体中，所述导料槽A的出料端延伸至所述锥形盘A的侧壁上，且所述锥形盘A的小端延伸至所述返料装置的进料端；

所述出料导料装置包括锥形盘B和导料槽B；所述锥形盘B为圆台状结构，所述导料槽B设置在所述锥形盘B的外圆周侧壁上，所述锥形盘B通过所述导料槽B固定设置在所述窑体中，所述导料槽B的出料端延伸至所述锥形盘B的侧壁上，且所述锥形盘B的小端延伸至所述物料出口处。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述返料装置包括返料管和螺旋叶片；

所述返料管为截面形状是圆形的管状结构，所述螺旋叶片设置在所述返料管中，且所述螺旋叶片的轴线与所述返料管的轴线重合；当所述窑体转动时，所述返料管内的物料会顺着所述螺旋叶片的输送方向向所述返料管的出料端移动。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述返料管的出料端设置有返料导料锥；

所述返料导料锥为圆台形管状结构，所述返料导料锥的大端的边缘与所述窑体的端口连接，所述返料导料锥的小端与所述返料管连通；

所述混料导料锥位于所述返料导料锥的内部，且所述导料管的出料端穿过所述返料导料锥的侧壁与所述加热腔连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述加热腔的内部设置有多个用于支撑所述返料管的支架，所述支架包括支撑框和多个支脚；

所述支撑框为圆形框体，且所述支撑框的直径大于所述返料管的直径；

多个所述支脚等间距的环绕所述支撑框的外圆周方向设置，所述支撑框通过多个所述支脚固定设置在所述窑体中，所有的所述支架依次沿所述加热腔的长度方向排列设置，所述返料管架设在所述支撑框中。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，该回转窑还包括导料组件；

所述导料组件包括导料主体和多个隔板，所述导料主体为封闭的环形壳体，所述导料主体固定设置在所述窑体的端口处，且所述导料主体的轴线与所述窑体的轴线重合；

多个所述隔板等间距的环绕所述导料主体的轴线设置在所述导料主体的内部，多个所述隔板将所述导料主体分割为多个进料腔，所述进料腔朝向所述返料导料锥的一侧设置有进料口，所述返料导料锥通过所述进料口与所述进料腔连通，所述导料主体的圆周内侧壁设置有多个出料斗，多个所述出料斗的进料端一一对应的与多个所述进料腔连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述进料组件的进料端设置有干料进斗和浆料进口；所述干料进斗的出料端设置有星型给料机，所述干料进斗通过所述星型给料机与所述进料组件连通。

为了更好的实现本实用新型，在上述结构中作进一步的优化，所述进料组件为双螺旋输送装置，所述窑体的进料端设置有密封装置，所述进料组件的输出端穿过所述密封装置与所述窑体的进料端连通。

综上所述，本实用新型具有以下技术效果：

该回转窑利用返料装置将窑体内的部分高温干物料送至进料组件处，使部分高温干物料能够与进料组件向窑体内输送的混合物料接触混合，以实现对混合物料的含湿量的调整，从而无需在窑体外部增设原料预处理工段，以降低企业固定资产投入及运行成本。

此外，混合物料与高温干物料接触的瞬间，混合物料中的油和水便开始蒸发，增加回转窑的传热时间，以提高该回转窑的工作效率，使得该回转窑能够将混合物料中的干料与油和水彻底的分离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种回转窑的结构示意图；

图2是本实用新型一种回转窑中进料组件的结构示意图；

图3是本实用新型一种回转窑中窑体的结构示意图；

图4是图3中A-A的截面图；

图5是图3中B-B的截面图；

图6是图3中C-C的截面图；

图7是图3中D-D的截面图；

图8是图7中E-E的截面图。

附图标记：

11、窑体；111、物料出口；112、加热腔；113、返料导料装置；1131、锥形盘A；1132、导料槽A；114、出料导料装置；115、支架；1151、支脚；1152、支撑框；12、加热装置；13、混料导料锥；131、导料管；14、密封装置；

2、进料组件；21、干料进斗；22、浆料进口；23、星型给料机；

3、返料装置；31、返料管；32、螺旋叶片；33、返料导料锥；

4、导料组件；41、导料主体；42、隔板；43、进料口。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例：

如图1至图8所示：

一种回转窑，其包括进料组件2、回转窑本体以及返料装置3；其中，

返料装置3设置在回转窑本体的窑体11中，窑体11的出料端分别与返料装置3的进料端以及物料出口111连通；返料装置3的外侧壁与窑体11的内侧壁之间的空间形成加热腔112，回转窑本体的加热装置12套设在窑体11的外部；

进料组件2的出料端与窑体11的进料端连通，返料装置3的出料端与进料组件2连通。

该回转窑利用返料装置3将窑体11内的部分高温干物料送至进料组件2处，使部分高温干物料能够与进料组件2向窑体11内输送的混合物料接触混合，以实现对混合物料的含湿量的调整，从而无需在窑体11外部增设原料预处理工段，以降低企业固定资产投入及运行成本。

该回转窑在工作的过程中，工作人员可以将干物料与浆料一同通过进料组件2送至窑体11内，干物料与浆料在进料组件2上便形成了混合物料并被送至窑体11的内部；

由于窑体11的安装具有一定的坡度（窑体11的进料端所在的高度高于窑体11的出料端所在的高度），窑体11在不停的转动过程中，混合物料会在重力的作用下通过加热腔112并向窑体11的出料端移动；当混合物料经过加热腔112时，混合物料便会受到加热装置12产生的热量的影响，使得混合物料中的油和水被蒸发，仅剩下高温干物料；

当高温干物料移动至窑体11的出料端时，部分高温干物料由物料出口111排出，并被送至冷却装置进行后续的工作；而另一部分高温干物料则被送至返料装置3中，通过返料装置3送至进料组件2处，与进料组件2向窑体11内输送的混合物料接触混合，以实现对混合物料的含湿量的调整，使得混合物料的含湿量得以控制，以使窑体11的内部不会出现堵料事故。

此外，现有技术中的回转窑中的窑体11由两托轮组支撑，在窑体11的进料端与托轮组之间的数米距离主要用于布置齿圈和传动装置，因此，窑体11的进料端与托轮组之间不能布置加热室；当混合物料进入回转窑后，需要经过一定的时间才能够进入到加热区，使得混合物料实际受热蒸发的时间较短，致使回转窑的的工作效率降低；

而本实施例中记载的回转窑通过返料装置3将窑体11内的部分高温干物料送至进料组件2处，进料组件2处的混合物料与高温干物料接触的瞬间，混合物料中的油和水便开始蒸发，增加回转窑的传热时间，以提高该回转窑的工作效率，使得该回转窑能够将混合物料中的干料与油和水彻底的分离。

进一步的，混合物料由窑体11的进料端向出料端移动的过程中，混合物料会经过加热腔112，使得窑体11内的混合物料中的油和水会受热蒸发；且当返料装置3将部分高温干物料由返料装置3的进料端向返料装置3的出料端输送时，返料装置3内的高温干物料中的油和水会受到加热腔112中的余热的影响继续蒸发，使得高温干物料中油和水能够彻底的与干料分离。

优化的，上述的进料组件2为双螺旋输送装置，双螺旋输送装置除了能够输送物料外，还具有搅拌、混合的功能，其能够将干物料与浆料进行搅拌混合，以使干物料与浆料的混合更加的均匀；

此外，由于双螺旋输送装置的两个螺旋叶片32相互交错，其具有相互清洁的功能，使得进料组件2不易被混合物料粘结而出现堵塞的情况。

优化的，上述的进料组件2的进料端设置有干料进斗21和浆料进口22；干料进斗21的出料端设置有星型给料机23，干料进斗21通过星型给料机23与进料组件2连通；

通过星型给料机23控制干物料的进料量，使得干物料与浆料混合后不会出现含湿量过高而无法进行调节的情况，从而使该回转窑的使用更加的方便。

优化的，窑体11的进料端设置有密封装置14，进料组件2的输出端穿过密封装置14与窑体11的进料端连通，使得加热腔112中的热量不会由窑体11的进料端向外排出，从而有效的提高热能的利用率。

优化的，上述的窑体11的进料端设置有混料导料锥13；其中，

混料导料锥13为圆台形管状结构，混料导料锥13的大端为封闭端，混料导料锥13的大端与窑体11固定连接；

混料导料锥13的外侧壁设置有导料管131，导料管131靠近混料导料锥13的大端设置，且混料导料锥13通过导料管131与加热腔112连通；

进料组件2的出料端穿过混料导料锥13的小端与混料导料锥13连通；

当混合物料被送至混料导料锥13时，混合物料便会沿着混料导料锥13的内侧壁向导料管131所在的方向移动，且位于混料导料锥13大端的物料可以通过导料管131进入窑体11中，以完成混合物料的输送。

优选的，上述的导料管131的数量为六个，六个导料管131等间距的环绕混料导料锥13的周向设置，使得相邻两个导料管131的轴线的夹角为60°，以更好的完成混合物料的输送。

优化的，上述的窑体11的出料端设置有返料导料装置113和出料导料装置114；

窑体11的出料端分别通过返料导料装置113以及出料导料装置114分别与返料装置3的进料端以及物料出口111连通，以更好的实现对高温干物料的分配。

具体的，上述的返料导料装置113包括锥形盘A1131和导料槽A1132；

锥形盘A1131为圆台状结构，导料槽A1132设置在锥形盘A1131的外圆周侧壁上，锥形盘A1131通过导料槽A1132固定设置在窑体11中，导料槽A1132的出料端延伸至锥形盘A1131的侧壁上，且锥形盘A1131的小端延伸至返料装置3的进料端；

出料导料装置114包括锥形盘B和导料槽B；

锥形盘B为圆台状结构，导料槽B设置在锥形盘B的外圆周侧壁上，锥形盘B通过导料槽B固定设置在窑体11中，导料槽B的出料端延伸至锥形盘B的侧壁上，且锥形盘B的小端延伸至物料出口111处；

当高温干物料移动至窑体11的出料端时，在窑体11的转动过程中，返料导料装置113和出料导料装置114均会随着窑体11一同转动，且在返料导料装置113和出料导料装置114转动的同时，导料槽A1132和导料槽B便会装取高温干物料，随着窑体11持续转动，装有高温干物料的导料槽A1132和导料槽B会移动至高点处，导料槽A1132和导料槽B内部的高温干物料便会在重力的作用下向下滑落，并分别沿着锥形盘A1131的外侧壁和锥形盘B的外侧壁进入返料装置3的进料端以及物料出口111，以实现高温干物料的输送。

优化的，上述的返料装置3包括返料管31和螺旋叶片32；其中，

返料管31为截面形状是圆形的管状结构，螺旋叶片32设置在返料管31中，螺旋叶片32的外边缘与返料管31的内侧壁贴合，且螺旋叶片32的轴线与返料管31的轴线重合；

在窑体11转动的过程中，返料管31内的高温干物料会沿着螺旋叶片32的输送方向向返料管31的出料端移动，以便于将高温干物料输送至进料组件2中与混合物料混合。

优化的，上述的返料管31的出料端设置有返料导料锥33；其中，

返料导料锥33为圆台形管状结构，返料导料锥33的大端的边缘与窑体11的端口连接，返料导料锥33的小端与返料管31连通，返料装置3的出料端的高温干物料能够通过返料导料锥33向进料组件2移动；

上述的混料导料锥13位于返料导料锥33的内部，且导料管131的出料端穿过返料导料锥33的侧壁与加热腔112连通，以使混料导料锥13内的混合物料与返料装置3的出料端的高温干物料相互隔离，互不干涉。

需要说明的是，因窑体11的安装具有一定的坡度（窑体11的进料端所在的高度高于窑体11的出料端所在的高度），其坡度为2-3°，而返料导料锥33要反向输料，其坡度必须大于2-3°才能使高温干物料向进料组件2的方向输送，本实施例提供的返料导料锥33的内侧壁的坡度为10-12°。

优化的，上述的加热腔112的内部设置有多个用于支撑返料管31的支架115，支架115包括支撑框1152和多个支脚1151；其中，

支撑框1152为圆形框体，且支撑框1152的直径大于返料管31的直径；

多个支脚1151等间距的环绕支撑框1152的外圆周方向设置，支撑框1152通过多个支脚1151固定设置在窑体11中，所有的支架115依次沿加热腔112的长度方向排列设置，返料管31架设在支撑框1152中；

返料管31的出料端通过返料导料锥33与窑体11固定，其余部分均通过支架115支撑，且支撑框1152的直径大于返料管31的直径，使得返料管31在径向方向可自由伸缩，避免了因返料管31受热热膨胀而导致其损坏的情况发生。

优选的，上述的返料管31和螺旋叶片32均采用碳钢制作。

优化的，该回转窑还包括导料组件4；其中，

导料组件4包括导料主体41和多个隔板42，导料主体41为封闭的环形壳体，导料主体41固定设置在窑体11上，且导料主体41的轴线与窑体11的轴线重合；

多个隔板42等间距的环绕导料主体41的轴线设置在导料主体41的内部，多个隔板42将导料主体41分割为多个进料腔，进料腔朝向返料导料锥33的一侧设置有进料口43，返料导料锥33通过进料口43与进料腔连通，导料主体41的圆周内侧壁设置有多个出料斗，多个出料斗的进料端一一对应的与多个进料腔连通；

在窑体11转动的过程中，由返料导料锥33排出的高温干物料会通过进料口43进入位于低点的进料腔中，当进料腔随着窑体11转动至高点的位置时，进料腔内部的高温干物料便会由出料斗的出口掉入送料组件中，以使高温干物料的输送更加的方便。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种回转窑，其特征在于：包括进料组件（2）、回转窑本体以及返料装置（3）；

所述返料装置（3）设置在所述回转窑本体的窑体（11）中，所述窑体（11）的出料端分别与所述返料装置（3）的进料端以及物料出口（111）连通；所述返料装置（3）的外侧壁与所述窑体（11）的内侧壁之间的空间形成加热腔（112），所述回转窑本体的加热装置（12）套设在所述窑体（11）的外部；

所述进料组件（2）的出料端与所述窑体（11）的进料端连通，所述返料装置（3）的出料端与所述进料组件（2）连通。

2.根据权利要求1所述的回转窑，其特征在于：所述窑体（11）的进料端设置有混料导料锥（13）；

所述混料导料锥（13）为圆台形管状结构，所述混料导料锥（13）的大端为封闭端，所述混料导料锥（13）的大端与所述窑体（11）固定连接；

所述混料导料锥（13）的外侧壁设置有导料管（131），所述导料管（131）靠近所述混料导料锥（13）的大端设置，且所述混料导料锥（13）通过所述导料管（131）与所述加热腔（112）连通；

所述进料组件（2）的出料端穿过所述混料导料锥（13）的小端与所述混料导料锥（13）连通。

3.根据权利要求2所述的回转窑，其特征在于：所述窑体（11）的出料端设置有返料导料装置（113）和出料导料装置（114）；

所述窑体（11）的出料端分别通过所述返料导料装置（113）以及所述出料导料装置（114）分别与所述返料装置（3）的进料端以及所述物料出口（111）连通。

4.根据权利要求3所述的回转窑，其特征在于：所述返料导料装置（113）包括锥形盘A（1131）和导料槽A（1132）；所述锥形盘A（1131）为圆台状结构，所述导料槽A（1132）设置在所述锥形盘A（1131）的外圆周侧壁上，所述锥形盘A（1131）通过所述导料槽A（1132）固定设置在所述窑体（11）中，所述导料槽A（1132）的出料端延伸至所述锥形盘A（1131）的侧壁上，且所述锥形盘A（1131）的小端延伸至所述返料装置（3）的进料端；

所述出料导料装置（114）包括锥形盘B和导料槽B；所述锥形盘B为圆台状结构，所述导料槽B设置在所述锥形盘B的外圆周侧壁上，所述锥形盘B通过所述导料槽B固定设置在所述窑体（11）中，所述导料槽B的出料端延伸至所述锥形盘B的侧壁上，且所述锥形盘B的小端延伸至所述物料出口（111）处。

5.根据权利要求4所述的回转窑，其特征在于：所述返料装置（3）包括返料管（31）和螺旋叶片（32）；

所述返料管（31）为截面形状是圆形的管状结构，所述螺旋叶片（32）设置在所述返料管（31）中，且所述螺旋叶片（32）的轴线与所述返料管（31）的轴线重合；当所述窑体（11）转动时，所述返料管（31）内的物料会顺着所述螺旋叶片（32）的输送方向向所述返料管（31）的出料端移动。

6.根据权利要求5所述的回转窑，其特征在于：所述返料管（31）的出料端设置有返料导料锥（33）；

所述返料导料锥（33）为圆台形管状结构，所述返料导料锥（33）的大端的边缘与所述窑体（11）的端口连接，所述返料导料锥（33）的小端与所述返料管（31）连通；

所述混料导料锥（13）位于所述返料导料锥（33）的内部，且所述导料管（131）的出料端穿过所述返料导料锥（33）的侧壁与所述加热腔（112）连通。

7.根据权利要求6所述的回转窑，其特征在于：所述加热腔（112）的内部设置有多个用于支撑所述返料管（31）的支架（115），所述支架（115）包括支撑框（1152）和多个支脚（1151）；

所述支撑框（1152）为圆形框体，且所述支撑框（1152）的直径大于所述返料管（31）的直径；

多个所述支脚（1151）等间距的环绕所述支撑框（1152）的外圆周方向设置，所述支撑框（1152）通过多个所述支脚（1151）固定设置在所述窑体（11）中，所有的所述支架（115）依次沿所述加热腔（112）的长度方向排列设置，所述返料管（31）架设在所述支撑框（1152）中。

8.根据权利要求7所述的回转窑，其特征在于：还包括导料组件（4）；

所述导料组件（4）包括导料主体（41）和多个隔板（42），所述导料主体（41）为封闭的环形壳体，所述导料主体（41）固定设置在所述窑体（11）的端口处，且所述导料主体（41）的轴线与所述窑体（11）的轴线重合；

多个所述隔板（42）等间距的环绕所述导料主体（41）的轴线设置在所述导料主体（41）的内部，多个所述隔板（42）将所述导料主体（41）分割为多个进料腔，所述进料腔朝向所述返料导料锥（33）的一侧设置有进料口（43），所述返料导料锥（33）通过所述进料口（43）与所述进料腔连通，所述导料主体（41）的圆周内侧壁设置有多个出料斗，多个所述出料斗的进料端一一对应的与多个所述进料腔连通。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的回转窑，其特征在于：所述进料组件（2）的进料端设置有干料进斗（21）和浆料进口（22）；所述干料进斗（21）的出料端设置有星型给料机（23），所述干料进斗（21）通过所述星型给料机（23）与所述进料组件（2）连通。

10.根据权利要求9所述的回转窑，其特征在于：所述进料组件（2）为双螺旋输送装置，所述窑体（11）的进料端设置有密封装置（14），所述进料组件（2）的输出端穿过所述密封装置（14）与所述窑体（11）的进料端连通。

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