CN219056697U - 一种电池装盒机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池装盒机构，包括若干个放置组件、装盒横移机构及装盒机械手；各个放置组件并列设置、并与各个缓存输送带对应设置，各个放置组件上均用于放置一收纳盒；装盒横移机构用于驱动装盒机械手沿着放置组件的排列方向移动；装盒机械手用于将缓存输送带上的电池转移到对应的放置组件上的收纳盒内。本实用新型的有益效果是：首先通过装盒横移机构驱动所述装盒机械手移动到某一缓存输送带上方，然后通过装盒机械手将该缓存输送带上的电池转移到对应的收纳盒内，再将装盒机械手移动到下一个缓存输送带上方，重复上述操作，从而可实现将所有的缓存输送带上的电池转移到对应的收纳盒内，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。

Description

一种电池装盒机构

技术领域

本实用新型涉及电池分选技术领域，尤其是涉及一种电池装盒机构。

背景技术

随着新能源汽车的蓬勃发展，退役的动力电池包逐年增多，因此如何合理利用退役电池成为当下热点问题。退役车用动力电池中仍有70％～80％的剩余容量，经过拆解、测试、分组重选后仍可用于用户侧/微电网、移动电源、低速电动车以及通信基站等对功率要求不高的电力系统，可有效提高电池利用率。

由于动力电池在生产时的差异，以及后续使用过程中工作条件的不同，即使是同一批次电池也会在容量、内阻等方面存在差异。因此，对退役电池进行梯次利用之前，需要先对其进行分选，将容量和内阻一致的电池分选出来并重新串并联组成电池组，这就需要使用电池测试设备测试各个电池。

现有的电池分选装置在使用时，通过电池测试设备测试电池后，需要工人手动将电池放置到对应的收集盒内，工作效率较低。

实用新型内容

有鉴于此，有必要提供一种电池装盒机构，用以解决现有的电池分选装置在使用时，通过电池测试设备测试电池后，需要工人手动将电池放置到对应的收集盒内，工作效率较低的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池装盒机构，包括若干个放置组件、装盒横移机构及装盒机械手；

各个所述放置组件并列设置、并与各个缓存输送带对应设置，各个所述放置组件上均用于放置一收纳盒；

所述装盒横移机构与所述装盒机械手连接、并用于驱动所述装盒机械手沿着所述放置组件的排列方向移动；

所述装盒机械手用于将所述缓存输送带上的电池转移到对应的所述放置组件上的收纳盒内。

与现有技术相比，本实用新型提出的技术方案的有益效果是：在使用时，首先通过装盒横移机构驱动所述装盒机械手移动到某一缓存输送带上方，然后通过装盒机械5手将该缓存输送带上的电池转移到对应的收纳盒内，再将装盒机械手移动到下一个缓存输送带上方，重复上述操作，从而可实现将所有的缓存输送带上的电池转移到对应的收纳盒内，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型提供的电池分选装置的一实施例的立体结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1中的电池测试机构及电池上料机构的立体结构示意图；

图4是图3中的电池测试机构的立体结构示意图；

图5是图4中的电池测试组件的立体结构示意图；

图6是图5中的电池测试组件在另一个视角的立体结构示意图；

图7是图2中的电池转运机构及各个电池缓存机构的立体结构示意图；

图8是图7中的电池转运机构的立体结构示意图；

图9是图8的爆炸视图；

图10是图1中的一个电池缓存机构的立体结构示意图；

图11是图10中的电池缓存机构在缓存活动挡板移动后的立体结构示意图；

图12是图11中区域A的局部放大图；

图13是图11中的电池缓存机构省略缓存滑动座后的立体结构示意图；

图14是图1中的电池装盒机构的立体结构示意图；

图15是图14中的一个放置组件的立体结构示意图；

图16是图15中的放置组件在另一个视角的立体结构示意图；

图17是图14中的装盒机械手的立体结构示意图；

图中：1-电池测试机构、11-测试输送带、12-电池测试组件、121-第一滑轨、1211-第一滑块、122-底板、123-立柱、1231-第二滑轨、124-升降板、1241-第三滑轨、1242-第三滑块、125-横移板、126-前后位置调节件、127-测试升降驱动件、128-间距调节件、129-测试探针组件、1291-正极探针、1292-负极探针、1293-第一连接板、1294-第一固定座、1295-第二连接板、1296-第二固定座、13-测试固定挡板、14-测试活动挡板、15-测试宽度调节件、151-测试调节支架、152-测试直线输送件、2-电池上料机构、21-上料支架、22-上料主动链轮、23-上料从动链轮、24-上料链条、25-上料驱动电机、26-上料机械手、3-电池转运机构、31-转运输送带、311-转运输送皮带、312-转运输送支架、313-转运主动辊轮、314-转运从动辊轮、315-转运输送驱动件、3151-转运输送电机、3152-转运主动同步轮、3153-转运从动同步轮、3154-转运同步带、316-转运支撑板、32-转运直线模块、321-定子、322-动子座、33-转运固定挡板、34-转运活动挡板、341-滑动部、342-抵挡部、35-转运宽度调节件、36-转运连接板、37-光电传感器、38-遮挡板、39-阻挡气缸、4-电池缓存机构、41-缓存框架、411-缓存立柱、412-缓存横梁、413-缓存纵梁、42-缓存输送带、421-缓存皮带、422-缓存输送支架、423-缓存主动辊轮、424-缓存从动辊轮、425-缓存输送驱动件、4251-缓存输送电机、4252-缓存主动同步轮、4253-缓存从动同步轮、4254-缓存同步带、43-缓存宽度调节组件、431-缓存导杆、432-缓存滑动座、433-缓存固定挡板、434-缓存活动挡板、435-缓存直线驱动件、436-缓存轴套、437-第一缓冲连接板、438-第二缓冲连接板、5-电池装盒机构、51-放置组件、511-装盒支架、5111-支撑垫、512-装盒主动链轮、513-装盒从动链轮、514-装盒链条、515-装盒驱动电机、516-第一连接轴、517-第二连接轴、52-装盒横移机构、521-装盒立柱、522-装盒横梁、523-装盒直线模块、524-地柜、53-装盒机械手、531-升降旋转气缸、532-第一扭臂、533-转动驱动件、534-第二扭臂、535-升降驱动件、536-装盒连接板、6-收纳盒。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。

请参照图1和图2，本实用新型提供了一种电池分选装置，包括电池测试机构1、电池上料机构2、电池转运机构3、若干个电池缓存机构4及电池装盒机构5。

请参照图3-图6，所述电池测试机构1包括测试输送带11及电池测试组件12，其中，所述电池测试组件12用于对所述测试输送带上的电池进行测试。

所述电池上料机构2用于将电池上料至所述测试输送带11。

请参照图7-图9，所述电池转运机构3包括转运输送带31及转运直线模块32，所述转运直线模块32用于带动所述转运输送带31移动，以使所述转运输送带31与所述测试输送带11或任意一个所述电池缓存机构4对接。

请参照图10-图13，各个所述电池缓存机构4均用于缓存对应容量及电阻范围的电池。

请参照图14-图17，所述电池装盒机构5用于将各个电池缓存机构4上的电池分别装入到对应的收纳盒6中。

本实用新型提供的电池分选装置在使用时，首先通过电池上料机构2将电池上料至测试输送带11，测试输送带11将电池输送到电池测试组件12的下方，电池测试组件12对电池进行检测，得到电池的容量及电阻，然后，转运直线模块32带动转运输送带31移动，以使转运输送带31与测试输送带11对接，接着，测试输送带11将电池输送到转运输送带31上，接着，转运直线模块32带动转运输送带31移动，以使转运输送带31与对应电池容量及电阻的电池缓存机构4对接，然后通过转运输送带31将电池输送到对应的电池缓存机构4上，接着通过电池装盒机构5将各个电池缓存机构4上的电池分别装入到对应的收纳盒6中，从而实现了对电池的分选。本实用新型通过电池测试组件12检测电池的容量及电阻，通过电池转运机构3将检测后的电池转移至对应的电池缓存机构4，通过电池装盒机构5将各个电池缓存机构4上的电池分别装入到对应的收纳盒6中，大大提高了电池分选效率。

下文对电池测试机构1、电池上料机构2、电池转运机构3、电池缓存机构4及电池装盒机构5的具体结构分别进行详述。

请参照图3-图6，所述电池测试组件12包括第一滑轨121、底板122、立柱123、升降板124、横移板125、前后位置调节件126、测试升降驱动件127、间距调节件128、测试探针组件129及电池参数测试仪(未示出)。

所述第一滑轨121与所述测试输送带11的输送方向垂直。所述底板122滑动设置于所述第一滑轨121上。所述立柱123固定于所述底板122上。所述升降板124固定于所述立柱123的上端。所述横移板125滑动设置于所述升降板124上。

所述前后位置调节件126与所述底板122连接、并用于驱动所述底板122在所述第一滑轨121上移动。所述测试升降驱动件127与所述升降板124连接、并用于驱动

所述升降板124上下移动。所述间距调节件128与所述横移板125连接、并用于驱动5所述横移板125沿与所述测试输送带11的输送方向平行的方向移动。

所述测试探针组件129包括设置于所述测试输送带11上方的至少一正极探针1291及至少一负极探针1292，所述正极探针1291与所述电池参数测试仪的正极输入端口电连接，所述负极探针1292与所述电池参数测试仪的负极输入端口电连接，所

述正极探针1291固定于所述升降板124上，所述负极探针1292固定于所述横移板0125上。

电池参数测试仪为市面上购置，本实施例中，电池参数测试仪的型号为日置3562测试仪，其具体参数及功能如下：

(1)可同时测试电池内部阻抗和开放型电压；

(2)用于测试xEV大型电池、100V以下的中型电池组；

5(3)内部阻抗(AC-IR)测量量程：3mΩ/30mΩ/300mΩ/3Ω/30Ω/300Ω/3kΩ；

(4)开放型电压测量量程：6V/60V/100V；

(5)接口搭载LAN。

电池测试机构1在使用时，将待测试的电池放置在测试输送带11上、并使电池的正极和负极朝上并并列设置，再通过测试输送带11将电池输送到正极探针1291和0负极探针1292的下方，然后通过前后位置调节件126驱动底板122沿前后方向移动，

以使正极探针1291和负极探针1292在测试输送带11上的投影分别与电池的正极和负极重合，再通过测试升降驱动件127带动升降板124向下移动，从而使正极探针1291和负极探针1292向下移动，直到正极探针1291和负极探针1292分别紧密贴合

于电池的正极和负极，接着通过电池参数测试仪对电池的参数继续测量；当需要测试5的电池的型号发生变化、导致电池的正极和负极之间的距离变化时，可通过间距调节件128驱动横移板125移动，从而带动负极探针1292移动，以使正极探针1291和负极探针1292之间的距离与需要测试的电池的正极和负极之间的距离相等，从而通过本实用新型，可调节正极探针1291和负极探针1292之间的距离，从而可适应多种型号的电池的测试，提高了电池测试装置的适应性。

为了具体实现底板122与第一滑轨121的滑动连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述电池测试组件12还包括第一滑块1211，所述第一滑块1211滑动设置于所述第一滑轨121上，所述第一滑块1211与所述底板122固定连接。

为了具体实现升降板124与立柱123的滑动连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述立柱123上固定有第二滑轨1231，所述第二滑轨1231上滑动设置有第二滑块，所述第二滑块与所述升降板124固定连接。

为了具体实现横移板125与升降板124的滑动连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述升降板124上固定有第三滑轨1241，所述第三滑轨1241的方向与所述测试输送带11的输送方向平行，所述第三滑轨1241上滑动设置有第三滑块1242，所述第三滑块1242与所述横移板125固定连接。

为了具体实现正极探针1291的连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述测试探针组件129还包括第一连接板1293，所述第一连接板1293的一端与所述正极探针1291固定连接，所述第一连接板1293的另一端与所述升降板124固定连接。

为了具体实现第一连接板1293与升降板124的固定连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述测试探针组件129还包括第一固定座1294，所述第一固定座1294的一端与所述第一连接板1293的另一端固定连接，所述第一固定座1294的另一端与所述升降板124固定连接。

为了具体实现负极探针1292的连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述测试探针组件129还包括第二连接板1295，所述第二连接板1295的一端与所述负极探针1292固定连接，所述第二连接板1295的另一端与所述横移板125固定连接。

为了具体实现第二连接板1295与所述横移板125的固定连接，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述测试探针组件129还包括第二固定座1296，所述第二固定座1296的一端与所述第二连接板1295的另一端固定连接，所述第二固定座1296的另一端与所述横移板125固定连接。

为了具体实现前后位置调节件126的功能，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述前后位置调节件126为第一直线电机，所述第一直线电机的输出端与所述底板122连接、并用于驱动所述底板122在所述第一滑轨121上移动。

为了具体实现测试升降驱动件127的功能，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述测试升降驱动件127为第二直线电机，所述第二直线电机的输出端与所述升降板124连接、并用于驱动所述升降板124上下移动。

为了具体实现测试升降驱动件127的功能，请参照图3-图6，在一优选的实施例中，所述间距调节件128为第三直线电机，所述第三直线电机的输出端与所述横移板125连接、并用于驱动所述横移板125沿与所述测试输送带11的输送方向平行的方向移动。

为了对测试输送带11上的电池进行限位，所述电池测试机构1还包括测试固定挡板13、测试活动挡板14及测试宽度调节件15。所述测试固定挡板13设置于所述测试输送带11的一侧。所述测试活动挡板14设置于所述测试输送带11的另一侧。所述测试宽度调节件15与所述测试活动挡板14连接、并用于驱动所述测试活动挡板14靠近或远离所述测试固定挡板13。在使用时，首先获取待输送的电池的宽度，再通过测试宽度调节件15带动测试活动挡板14靠近或远离所述测试固定挡板13，以使测试固定挡板13与测试活动挡板14之间的距离略大于电池的宽度，然后将电池放置在测试输送带11上，通过测试输送带11对电池进行输送，由于测试固定挡板13与测试活动挡板14的限位，可对电池进行定位，以便于后续的电池测试，同时，由于测试活动挡板14的位置可调，从而可适应不同宽度的电池的输送。

为了具体实现测试宽度调节件15的功能，请参照图1-图3，在一优选的实施例中，所述测试宽度调节件15包括测试调节支架151和测试直线输送件152，所述测试活动挡板14滑动设置于所述测试调节支架151上，所述测试直线输送件152与所述测试活动挡板14连接、并用于驱动所述测试活动挡板14靠近或远离所述测试固定挡板13。

为了更好地理解本实用新型，以下结合图3-图6来对本实用新型提供的电池测试机构1的工作过程进行详细说明：在使用时，将待测试的电池放置在测试输送带11上、并使电池的正极和负极朝上并并列设置，再通过测试输送带11将电池输送到正极探针1291和负极探针1292的下方，然后通过前后位置调节件126驱动底板122沿前后方向移动，以使正极探针1291和负极探针1292在测试输送带11上的投影分别与电池的正极和负极重合，再通过测试升降驱动件127带动升降板124向下移动，从而使正极探针1291和负极探针1292向下移动，直到正极探针1291和负极探针1292分别紧密贴合于电池的正极和负极，接着通过电池参数测试仪对电池的参数继续测量；当需要测试的电池的型号发生变化、导致电池的正极和负极之间的距离变化时，可通过间距调节件128驱动横移板125移动，从而带动负极探针1292移动，以使正极探针1291和负极探针1292之间的距离与需要测试的电池的正极和负极之间的距离相等，从而通过本实用新型，可调节正极探针1291和负极探针1292之间的距离，从而可适应多种型号的电池的测试，提高了电池测试装置的适应性。

请参照图1-图3，所述电池上料机构2包括上料支架21、上料主动链轮22、上料从动链轮23、上料链条24、上料驱动电机25及上料机械手26。所述上料支架21设置于所述测试输送带11的上料端，所述上料主动链轮22及所述上料从动链轮23均转动设置于所述上料支架21，所述上料链条24闭合设置，所述上料链条24的一端绕设于所述上料主动链轮22，所述上料链条24的另一端绕设于所述上料从动链轮23，所述上料链条24上用于放置收纳盒6，所述上料驱动电机25与所述上料主动链轮22连接、并用于驱动所述上料主动链轮22转动，所述上料机械手26用于将上料链条24上的收纳盒6内的电池转移到所述测试输送带11上。

收纳盒6内具有多个容纳槽，各个容纳槽内均可放置一块电池，在使用时，工作人员将装满电池的收纳盒6放置到上料链条24上，上料链条24转动，从而带动收纳盒6移动，当收纳盒6移动到指定位置(通过一到料感应器检测收纳盒6的位置)后上料链条24停止转动，此时，上料机械手26用于将上料链条24上的收纳盒6内的电池转移到所述测试输送带11上，从而完成了上料操作。

请参照图7-图9，所述电池转运机构3包括转运输送带31、转运直线模块32、转运固定挡板33、转运活动挡板34及转运宽度调节件35。

所述转运直线模块32用于带动所述转运输送带31移动，以使所述转运输送带31与所述测试输送带11或任意一个电池缓存机构4对接。

所述转运固定挡板33设置于所述转运输送带31的一侧。

所述转运活动挡板34设置于所述转运输送带31的另一侧。所述转运宽度调节件35与所述转运活动挡板34连接、并用于驱动所述转运活动挡板34靠近或远离所述转运固定挡板33。

为了具体实现转运直线模块32的功能，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运直线模块32为转运直线输送件，所述转运直线输送件具有定子321及动子座322，所述动子座322可沿着所述定子321的长度方向移动，所述动子座322与所述转运输送带31连接，以使所述转运输送带31可移动至与所述测试输送带11或任意一个电池缓存机构4对接的位置，所述转运宽度调节件35为一宽度调节直线模块，所述宽度调节直线模块安装于所述动子座322上。在使用时，驱动所述动子座322在所述定子321上移动，从而带动测试输送带11及转运宽度调节件35一起移动，以使测试输送带11可移动至设定的对接位置。

为了具体实现转运活动挡板34的功能，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运活动挡板34包括垂直相连的滑动部341及抵挡部342，所述宽度调节直线模块与所述滑动部341连接、并用于驱动所述滑动板341移动，所述抵挡部342与所述转运固定挡板33平行。

为了便于对转运输送带31的位置进行定位，所述电池转运机构3还包括若干个光电传感器37，各个所述光电传感器37固定于所述定子321上的不同位置，所述动子座322上固定有一遮挡板38，当所述遮挡板38跟随所述动子座322移动到各个光电传感器37的检测位置时，各个光电传感器37检测到遮挡信号，从而对动子座322的位置进行定位，从而对转运输送带31的位置进行定位。本实施例中，测试输送带11及各个电池缓存机构4均对应有至少一个光电传感器37，从而当转运输送带31移动到与其对接的位置时，对应的光电传感器37可发出信号，从而使转运输送带31停留在对接位置。

为了进一步对转运输送带31的位置进行定位，所述电池转运机构3还包括阻挡气缸39，所述阻挡气缸39的阻挡部用于与所述转运输送带31抵接，从而通过阻挡气缸39的信号判断转运输送带31是否移动到位。

为了具体实现转运输送带31的功能，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运输送带31包括转运输送皮带311、转运输送支架312、转运主动辊轮313、转运从动辊轮314及转运输送驱动件315，所述转运输送支架312固定于所述动子座322，所述转运固定挡板33固定于所述转运输送支架312的一侧，所述转运主动辊轮313转动设置于所述转运输送支架312的一端，所述转运从动辊轮314转动设置于所述转运输送支架312的另一端，所述转运输送皮带311的两端分别绕设于所述转运主动辊轮313及所述转运从动辊轮314，所述转运输送驱动件315与所述转运主动辊轮313连接、并用于驱动所述转运主动辊轮313转动，从而带动所述转运输送皮带311转动，以带动其上的电池移动。

为了具体实现转运输送支架312固定于所述动子座322，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述电池转运机构3还包括转运连接板36，所述转运连接板36的一端与所述动子座322固定连接，所述转运连接板36的另一端与所述转运输送支架312固定连接。

为了对转运输送皮带311的中部进行支撑，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运输送带31还包括转运支撑板316，所述转运支撑板316与所述转运输送支架312固定连接，所述转运支撑板316位于所述转运输送皮带311的中间空隙内，从而可以对转运输送皮带311的中部进行支撑，提高转运输送皮带311的承载力。

为了具体实现转运输送驱动件315的功能，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运输送驱动件315包括转运输送电机3151，所述转运输送电机3151与所述转运主动辊轮313连接、并用于驱动所述转运主动辊轮313转动。

为了具体实现转运输送电机3151与所述转运主动辊轮313的连接，请参照图7-图9，在一优选的实施例中，所述转运输送驱动件315还包括转运主动同步轮3152、转运从动同步轮3153及转运同步带3154，所述转运主动同步轮3152固定套设于所述转运输送电机3151的输出轴上，所述转运从动同步轮3153固定套设于所述转运主动辊轮313上，所述转运同步带3154闭合设置，所述转运同步带3154的一端绕设于所述转运主动同步轮3152上，所述转运同步带3154的另一端绕设于所述转运从动同步轮3153上。

为了更好地理解本实用新型，以下结合图7-图9来对本实用新型提供的电池转运机构3的工作过程进行详细说明：在使用时，当电池测试组件12完成对电池的检测后，转运直线模块32带动转运输送带31移动，以使转运输送带31与测试输送带11对接，再通过转运宽度调节件35带动转运活动挡板34靠近或远离所述转运固定挡板33，以使转运固定挡板33与转运活动挡板34之间的距离略大于电池的宽度，此时，转运固定挡板33与测试固定挡板13对齐，转运活动挡板34与测试活动挡板14对齐(如图7)，接着，测试输送带11将电池输送到转运输送带31上，接着，转运直线模块32带动转运输送带31移动，以使转运输送带31与对应电池容量及电阻的电池缓存机构4对接，然后通过转运输送带31将电池输送到对应的电池缓存机构4上，从而实现了将电池从测试机构1转运至相应的电池缓存机构4的目的。本实用新型中，通过转运固定挡板33与转运活动挡板34对电池进行限位，从而当电池在转运输送带31上移动的过程中，可对电池进行定位，防止电池的移动路径发生偏移，以便于后续的对接作业，同时，由于转运活动挡板34的位置可调，从而可适应不同宽度的电池的输送。

请参照图10-图13，所述电池缓存机构4包括缓存框架41、缓存输送带42及缓存宽度调节组件43。

所述缓存框架41包括缓存立柱411及缓存横梁412，所述缓存横梁412固定于所述缓存立柱411，所述缓存输送带42包括缓存皮带421，所述缓存皮带421位于所述缓存横梁412的下方。

所述缓存宽度调节组件43包括缓存导杆431、缓存滑动座432、若干个缓存固定挡板433、若干个缓存活动挡板434及缓存直线驱动件435，所述缓存导杆431固定于所述缓存横梁412，所述缓存滑动座432滑动设置于所述缓存导杆431，各个所述缓存固定挡板433均固定于所述缓存横梁412，各个所述缓存活动挡板434均固定于所述缓存滑动座432、并与所述缓存固定挡板433交错分布，所述缓存直线驱动件435与所述缓存滑动座432连接、并用于驱动所述缓存滑动座432沿着所述缓存导杆431移动。

为了具体实现缓存输送带42的功能，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存输送带42还包括缓存输送支架422、缓存主动辊轮423、缓存从动辊轮424及缓存输送驱动件425，所述缓存主动辊轮423转动设置于所述缓存输送支架422的一端，所述缓存从动辊轮424转动设置于所述缓存输送支架422的另一端，所述缓存输送皮带421的两端分别绕设于所述缓存主动辊轮423及所述缓存从动辊轮424，所述缓存输送驱动件425与所述缓存主动辊轮423连接、并用于驱动所述缓存主动辊轮423转动，从而带动所述缓存输送皮带421转动，以带动其上的电池移动。

为了具体实现转运缓存驱动件425的功能，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存输送驱动件425包括缓存输送电机4251，所述缓存输送电机4251与所述缓存主动辊轮423连接、并用于驱动所述缓存主动辊轮423转动。

为了具体实现缓存输送电机4251与所述缓存主动辊轮423的连接，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存输送驱动件425还包括缓存主动同步轮4252、缓存从动同步轮4253及缓存同步带4254，所述缓存主动同步轮4252固定套设于所述缓存输送电机4251的输出轴上，所述缓存从动同步轮4253固定套设于所述缓存主动辊轮423上，所述缓存同步带4254闭合设置，所述缓存同步带4254的一端绕设于所述缓存主动同步轮4252上，所述缓存同步带4254的另一端绕设于所述缓存从动同步轮4253上。

为了具体实现缓存横梁412的固定连接，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存框架41还包括缓存纵梁413，所述缓存纵梁413固定于所述缓存立柱411，所述缓存横梁412固定于所述缓存纵梁413。

为了具体实现缓存滑动座432滑动设置于所述缓存导杆431，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存宽度调节组件43还包括若干个缓存轴套436，所述缓存轴套436滑动套设于所述缓存导杆431，所述缓存滑动座432与各个所述缓存轴套436均固定连接。

为了具体实现各个所述缓存固定挡板433的固定连接，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存宽度调节组件43还包括若干个第一缓冲连接板437，所述第一缓冲连接板437的一端均与所述缓存横梁412固定连接，所述第一缓冲连接板437的另一端与对应的所述缓存固定挡板433固定连接。

为了方便更换缓存固定挡板433，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述第一缓冲连接板437的另一端与对应的所述缓存固定挡板433可拆卸连接。

为了具体实现各个所述缓存活动挡板434的固定连接，请参照图10-图13，在一优选的实施例中，所述缓存宽度调节组件43还包括若干个第二缓冲连接板438，所述第二缓冲连接板438的一端均与所述缓存滑动座432固定连接，所述第二缓冲连接板438的另一端与对应的所述缓存活动挡板434固定连接。

为了更好地理解本实用新型，以下结合图10-图13来对本实用新型提供的电池缓存机构4的工作过程进行详细说明：本实用新型提供的电池缓存机构4在使用时，首先，转运直线模块32将转运输送带31移动到与缓存皮带421对齐的位置，再通过缓存直线驱动件435带动缓存滑动座432移动，以使各个缓存活动挡板434同步靠近或远离所述缓存固定挡板433，从而使缓存固定挡板433与缓存活动挡板434之间的距离略大于电池的宽度，此时，转运固定挡板33与缓存固定挡板433对齐，转运活动挡板34与缓存活动挡板434对齐，接着，转运输送带31带动其上的电池移动到缓存皮带421的进料端，当电池到达缓存皮带421的进料端后，缓存皮带421转动，从而带动电池移动到缓存皮带421的出料端，等待后续工序的处理，本实用新型中，通过缓存固定挡板433与缓存活动挡板434对电池进行限位，从而当电池在缓存皮带421上移动的过程中，可对电池进行定位，防止电池的移动路径发生偏移，以便于后续的机械手抓取作业，同时，由于缓存活动挡板434的位置可调，从而可适应不同宽度的电池的缓存。

请参照图14-图17，所述电池装盒机构5包括若干个放置组件51、装盒横移机构52及装盒机械手53；各个所述放置组件51并列设置、并与各个缓存输送带42对应设置(本实施例中，每两个缓存输送带对应一个放置组件)，各个所述放置组件51上均用于放置一收纳盒6；

所述装盒横移机构52与所述装盒机械手53连接、并用于驱动所述装盒机械手53沿着所述放置组件51的排列方向移动；

所述装盒机械手53用于将所述缓存输送带42上的电池转移到对应的所述放置组件51上的收纳盒6内。

在使用时，首先通过装盒横移机构52驱动所述装盒机械手53移动到某一缓存输送带42上方，然后通过装盒机械手53将该缓存输送带42上的电池转移到对应的收纳盒6内，再将装盒机械手53移动到下一个缓存输送带42上方，重复上述操作，从而可实现将所有的缓存输送带42上的电池转移到对应的收纳盒6内，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。

为了具体实现放置组件51的功能，请参照图14-图16，在一优选的实施例中，各个所述放置组件51均包括装盒支架511、装盒主动链轮512、装盒从动链轮513、装盒链条514及装盒驱动电机515，所述装盒主动链轮512及所述装盒从动链轮513均转动设置于所述装盒支架511，所述装盒链条514闭合设置，所述装盒链条514的一端绕设于所述装盒主动链轮512，所述装盒链条514的另一端绕设于所述装盒从动链轮513，所述装盒链条514上用于放置收纳盒6，所述装盒驱动电机515与所述装盒主动链轮512连接、并用于驱动所述装盒主动链轮512转动。在使用时，工作人员将空的收纳盒6放置到装盒链条514上，装盒链条514转动，从而带动收纳盒6移动，当收纳盒6移动到指定位置(通过一到料感应器检测收纳盒6的位置)后装盒链条514停止转动，从而可使收纳盒6保持在预设位置。

为了提高收纳盒6在装盒链条514上移动时的稳定性，请参照图14-图16，在一优选的实施例中，所述装盒主动链轮512、所述装盒从动链轮513及所述装盒链条514的数量均为两个并一一对应，两个所述装盒链条514平行设置，所述收纳盒6的两端分别放置于两个所述装盒链条514上，从而可提高收纳盒6在装盒链条514上移动时的稳定性。

为了具体实现两个装盒主动链轮512的驱动，请参照图14-图16，在一优选的实施例中，各个所述放置组件51均还包括第一连接轴516，所述第一连接轴516转动设置于所述装盒支架511，两个所述装盒主动链轮512分别固定于所述第一连接轴516的两端，所述装盒驱动电机515与所述第一连接轴516连接、并用于驱动所述第一连接轴516转动。

为了具体实现两个装盒从动链轮513的安装，请参照图14-图16，在一优选的实施例中，各个所述放置组件51均还包括第二连接轴517，所述第二连接轴517转动设置于所述装盒支架511，两个所述装盒从动链轮513分别固定于所述第二连接轴517的两端。

为了便于支撑所述装盒支架511，请参照图14-图17，在一优选的实施例中，所述装盒支架511的下端设置有若干支撑垫5111。支撑垫5111的高度可调节，从而可便于使装盒链条514水平。

为了具体实现装盒横移机构52的功能，请参照图14，在一优选的实施例中，所述装盒横移机构52包括装盒立柱521、装盒横梁522及装盒直线模块523，所述装盒横梁522固定于所述装盒立柱521的上端，所述装盒直线模块523固定于所述装盒横梁522上，所述装盒直线模块523与所述装盒机械手53连接、并用于驱动所述装盒机械手53沿着所述放置组件51的排列方向移动。

为了方便安装装盒立柱521，请参照图14-图17，在一优选的实施例中，所述装盒横移机构52还包括地柜524，所述装盒立柱521固定安装于所述地柜524上。

为了具体实现装盒机械手53的功能，请参照图14-图17，在一优选的实施例中，所述装盒机械手53包括升降旋转气缸531、第一扭臂532、转动驱动件533、第二扭臂534、升降驱动件535及吸盘(未示出)，所述升降旋转气缸531的缸体安装于所述装盒直线模块523的输出端，所述升降旋转气缸531的输出轴与所述第一扭臂532的一端固定连接，所述转动驱动件533安装于所述第一扭臂532的另一端，所述转动驱动件533的输出端与所述第二扭臂534的一端固定连接，所述升降驱动件535安装于所述第二扭臂534的另一端，所述升降驱动件535的输出端与所述吸盘连接、并用于驱动所述吸盘上下移动，所述吸盘用于吸附电池。

为了具体实现升降旋转气缸531的缸体安装于所述装盒直线模块523的输出端，请参照图14-图17，在一优选的实施例中，所述装盒机械手53还包括装盒连接板536，所述装盒连接板536的一端与所述装盒直线模块523的输出端固定连接，所述装盒连接板536的另一端与所述升降旋转气缸531的缸体固定连接。

为了更好地理解本实用新型，以下结合图14-图17来对本实用新型提供的电池装盒机构5的工作过程进行详细说明：在使用时，首先通过装盒横移机构52驱动所述装盒机械手53移动到某一缓存输送带42上方，然后通过装盒机械手53将该缓存输送带42上的电池转移到对应的收纳盒6内，再将装盒机械手53移动到下一个缓存输送带42上方，重复上述操作，从而可实现将所有的缓存输送带42上的电池转移到对应的收纳盒6内，提高了工作效率，降低了工人的劳动强度。

以上所述仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池装盒机构，其特征在于，包括若干个放置组件、装盒横移机构及装盒机械手；

各个所述放置组件并列设置、并与各个缓存输送带对应设置，各个所述放置组件上均用于放置一收纳盒；

所述装盒横移机构与所述装盒机械手连接、并用于驱动所述装盒机械手沿着所述放置组件的排列方向移动；

所述装盒机械手用于将所述缓存输送带上的电池转移到对应的所述放置组件上的收纳盒内。

2.根据权利要求1所述的电池装盒机构，其特征在于，各个所述放置组件均包括装盒支架、装盒主动链轮、装盒从动链轮、装盒链条及装盒驱动电机，所述装盒主动链轮及所述装盒从动链轮均转动设置于所述装盒支架，所述装盒链条闭合设置，所述装盒链条的一端绕设于所述装盒主动链轮，所述装盒链条的另一端绕设于所述装盒从动链轮，所述装盒链条上用于放置收纳盒，所述装盒驱动电机与所述装盒主动链轮连接、并用于驱动所述装盒主动链轮转动。

3.根据权利要求2所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒主动链轮、所述装盒从动链轮及所述装盒链条的数量均为两个并一一对应，两个所述装盒链条平行设置，所述收纳盒的两端分别放置于两个所述装盒链条上。

4.根据权利要求3所述的电池装盒机构，其特征在于，各个所述放置组件均还包括第一连接轴，所述第一连接轴转动设置于所述装盒支架，两个所述装盒主动链轮分别固定于所述第一连接轴的两端，所述装盒驱动电机与所述第一连接轴连接、并用于驱动所述第一连接轴转动。

5.根据权利要求3所述的电池装盒机构，其特征在于，各个所述放置组件均还包括第二连接轴，所述第二连接轴转动设置于所述装盒支架，两个所述装盒从动链轮分别固定于所述第二连接轴的两端。

6.根据权利要求2所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒支架的下端设置有若干支撑垫。

7.根据权利要求1所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒横移机构包括装盒立柱、装盒横梁及装盒直线模块，所述装盒横梁固定于所述装盒立柱的上端，所述装盒直线模块固定于所述装盒横梁上，所述装盒直线模块与所述装盒机械手连接、并用于驱动所述装盒机械手沿着所述放置组件的排列方向移动。

8.根据权利要求7所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒横移机构还包括地柜，所述装盒立柱固定安装于所述地柜上。

9.根据权利要求7所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒机械手包括升降旋转气缸、第一扭臂、转动驱动件、第二扭臂、升降驱动件及吸盘，所述升降旋转气缸的缸体安装于所述装盒直线模块的输出端，所述升降旋转气缸的输出轴与所述第一扭臂的一端固定连接，所述转动驱动件安装于所述第一扭臂的另一端，所述转动驱动件的输出端与所述第二扭臂的一端固定连接，所述升降驱动件安装于所述第二扭臂的另一端，所述升降驱动件的输出端与所述吸盘连接、并用于驱动所述吸盘上下移动，所述吸盘用于吸附电池。

10.根据权利要求9所述的电池装盒机构，其特征在于，所述装盒机械手还包括装盒连接板，所述装盒连接板的一端与所述装盒直线模块的输出端固定连接，所述装盒连接板的另一端与所述升降旋转气缸的缸体固定连接。

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