CN219048040U - 一种榨汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种榨汁机，属于食品加工设备领域，包括机座、主机和与所述机座连接的进料壳体，所述机座内设有与所述主机连接的榨汁组件，所述榨汁组件包括螺杆和挤压筒，所述螺杆至少部分位于挤压筒内，所述螺杆与机座可拆连接，所述螺杆的底部设有传动轴与主机连接，所述螺杆在其轴向方向的中间位置的外围设有径向外凸的定位凸缘，所述进料壳体或挤压筒上设有与所述定位凸缘匹配的上限位面，在工作状态下，所述上限位面抵住所述定位凸缘以限制所述螺杆向上移动。本实用新型的优点在于在保证对螺杆的竖向限位的同时，又能够更加有利于大尺寸食物进入到螺杆与挤压筒之间。

Description

一种榨汁机

【技术领域】

本实用新型涉及一种榨汁机，属于食品加工设备领域。

【背景技术】

随着科技的进步和生活水平的提高，榨汁机越来越受到人们的欢迎，榨汁机的主要结构包括机座和机座内的榨汁组件，而榨汁组件通常是包括螺杆和挤压筒，其原理是让螺杆在挤压筒内转动，从而使得待挤压的食物在螺杆和挤压筒之间被挤压出液体。

在目前主流的榨汁机产品中，螺杆均是与机座可拆连接，从而可以方便清洗，但是在实际工作中，螺杆在挤压食物时会受到来自食物的反作用力，在竖向方向会有向上移动的趋势，故目前主流的榨汁机产品中都会对螺杆设计限位结构以限制螺杆向上移动。

目前主流的榨汁机产品对螺杆的限位主要在螺杆的顶部中心位置，例如CN113243744B、CN111246780B、CN111345707A这些专利中所公开的螺杆结构，通常在螺杆的中心顶部设置中心凸起，从而与上方的进料壳体进行配合限位。这类螺杆限位结构的主要弊端在于过于占用螺杆的顶部空间，由于螺杆的顶部是食物的主要入口，在螺杆的顶部位置设置限位装置，会牺牲一部分下料通道的空间，从而导致很多大尺寸的食物不能很好地被挤压带入。

【实用新型内容】

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种榨汁机，在保证对螺杆的竖向限位的同时，又能够更加有利于大尺寸食物进入到螺杆与挤压筒之间。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种榨汁机，包括机座、主机和与所述机座连接的进料壳体，所述机座内设有与所述主机连接的榨汁组件，所述榨汁组件包括螺杆和挤压筒，所述螺杆至少部分位于挤压筒内，所述螺杆与机座可拆连接，所述螺杆的底部设有传动轴与主机连接，所述螺杆在其轴向方向的中间位置的外围设有径向外凸的定位凸缘，所述进料壳体或挤压筒上设有与所述定位凸缘匹配的上限位面，在工作状态下，所述上限位面抵住所述定位凸缘以限制所述螺杆向上移动。

采用本实用新型的有益效果：

首先，本实用新型中，在螺杆的外围设有径向外凸的定位凸缘，相当于把传统的在螺杆顶部中心定位的位置改变到了外圈定位，如此螺杆的顶部的中心位置的空间可以预留出来，这部分预留出的空间可以另作他用，比如可以作为扩大下料的空间，因为食物是从上方的进料壳体进入到螺杆顶部，把螺杆的顶部中心预留空间出来，可以有助于食物更好地进入到螺杆的螺旋下料通道内，如此就可以用于挤压较大的尺寸的食物，故在保证可以限位的前提下，还可以更加有利于食物进入到螺杆与挤压筒之间的螺旋下料通道内。

其次，本实用新型中的定位凸缘是设置在其轴向方向的中间位置，即相当于在螺杆的底部与顶部中间的位置，这个位置的设计，有助于提高螺杆的在转动过程中的稳定性。与顶部设置一定距离，可以为螺杆的顶部预留出空间，不影响螺杆顶部的下料空间，另外，由于底部本身就是有传动轴与机座连接，故定位凸缘与底部设置一定距离，与传动轴拉开一定距离，可以使得远离传动轴的另一端的转动稳定性更好。

作为优选，所述上限位面位于进料壳体的内壁，所述进料壳体与机座可拆连接，所述进料壳体拆下时所述上限位面与所述定位凸缘分离。

作为优选，所述进料壳体的内壁上设有台阶环，所述台阶环的底面形成所述上限位面。

作为优选，在所述螺杆的径向横截面上，所述定位凸缘为沿周向方向的局部圆环。

作为优选，所述定位凸缘其周向方向两端，与所述螺杆的中心轴线所形成的圆心角为A，所述A满足：5°≤A≤320°。

作为优选，所述挤压筒的顶部设有环形槽口，所述定位凸缘容置于环形槽口中，工作状态下，所述定位凸缘被限制在环形槽口的底面与所述上限位面之间。

作为优选，所述定位凸缘的底端与所述螺杆的底端之间的距离大于15mm，小于120mm；和/或，所述定位凸缘的顶端与所述螺杆的顶端之间的距离大于10mm，小于120mm。

作为优选，所述螺杆包括挤压部和位于挤压部上方的下料部，所述挤压部包括回转主体和设在回转主体外侧面上的至少一条研磨条，所述下料部由一主螺旋片螺旋向上延伸形成，所述主螺旋片的顶面形成引导面，所述引导面将待加工物引导至挤压部。

作为优选，所述定位凸缘位于所述下料部上。

作为优选，所述定位凸缘沿所述主螺旋片径向外凸，定位凸缘外端离所述螺杆的中心轴线距离为R1，所述主螺旋片外端离所述螺杆的中心轴线距离为R2，所述R1大于R2。

作为优选，所述下料部与挤压部为一体成型结构，所述主螺旋片向下螺旋延伸至挤压部底部。

作为优选，所述进料壳体内部设有沿竖向方向贯通的进料通道，所述螺杆从挤压筒顶部外露伸出进入到所述进料通道内，所述进料通道的内壁上设有径向外扩的局部外扩腔，所述螺杆外露部分与所述局部外扩腔在轴向区间内至少部分重叠。

作为优选，所述局部外扩腔包括上下相邻的上外扩腔和下外扩腔，所述上外扩腔距离螺杆中心轴线的距离沿轴向向上逐渐变小，所述下外扩腔距离螺杆的中心轴线的距离沿轴向向下方向逐渐变小。

作为优选，所述螺杆顶部高度高于或等于所述下外扩腔顶部所在的平面。

作为优选，所述下外扩腔的轴向高度大于等于所述上外扩腔的轴向高度。

作为优选，所述局部外扩腔其周向方向两端，与所述螺杆的中心轴线所形成的圆心角为B，所述B满足：70°≤B≤220°。

作为优选，所述局部外扩腔距离螺杆中心轴线的最大距离为L1，所述螺杆最大外径为L2，所述L1-L2的差值为L0，所述L0满足：5mm≤L0≤35mm。

作为优选，所述进料壳体为以螺杆中心轴线为中心的回转体，进料壳体底部与所述机座可拆连接。

本实用新型的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例一的整体示意图；

图2为本实用新型实施例一中去除进料壳体的示意图一；

图3为本实用新型实施例一的爆炸示意图；

图4为本实用新型实施例一沿螺杆中心轴线的轴向平面剖视示意图；

图5为本实用新型实施例一中的螺杆侧向示意图；

图6为本实用新型实施例一中螺杆的俯视示意图；

图7为图4中C-C向的剖视示意图；

图8为图4中D处的局部放大示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系的，仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。但注明直接连接则说明连接地两个主体之间并不通过过度结构构建连接关系，只通过连接结构相连形成一个整体。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

实施例一：

如图1至图8所示，本实施例展示的是一种榨汁机，具体而言是一种立式的榨汁机，其中包括机座1、主机和与所述机座1连接的进料壳体2，图1中主机未示出，其中进料壳体2位于机座1的上方，且进料壳体2与机座1可拆连接，进料壳体2的顶部有开口，待加工的食物，比如水果之类的从进料壳体2的顶部放入，经过进料壳体2内部的进料通道201后进入机座1内，机座1内设有主机以及与所述主机连接的榨汁组件，其中榨汁组件包括螺杆3和挤压筒4，所述螺杆3至少部分位于挤压筒4内，工作时，螺杆3受主机驱动转动，从而将食物螺旋带入螺杆3与挤压筒4之间的进行挤压，机座1底部设有出汁口11和出渣口12，从而实现渣液分离。

在本实施例中，所述螺杆3与机座1可拆连接，所述螺杆3的底部设有传动轴13与主机连接，可参见图2所示，所述螺杆3在其轴向方向的中间位置的外围设有径向外凸的定位凸缘33(本文中所指的螺杆3的轴向方向，是以螺杆3的转动中心轴线作为基准)，所述进料壳体2或挤压筒4上设有与所述定位凸缘33匹配的上限位面21，在工作状态下，所述上限位面21抵住所述定位凸缘33以限制所述螺杆3向上移动。

首先，本实施例中，在螺杆3的外围设有径向外凸的定位凸缘33，相当于把传统的在螺杆3顶部中心定位的位置改变到了外圈定位，如此螺杆3的顶部的中心位置的空间可以预留出来，这部分预留出的空间可以另作他用。在本实施例中螺杆3的顶部中心是空出来的，可以参见图5和图6所示，以图5为例，螺杆3顶部在其中心轴线X处是完全镂空状态，可以作为扩大下料的空间，因为食物是从上方的进料壳体2进入到螺杆3顶部，把螺杆3的顶部中心预留空间出来，可以有助于食物更好地进入到螺杆3的螺旋下料通道内，如此就可以用于挤压较大的尺寸的食物，故在保证可以限位的前提下，还可以更加有利于食物进入到螺杆3与挤压筒4之间的螺旋下料通道内。

其次，如图5所示，本实施例中的定位凸缘33是设置在其轴向方向的中间位置，即相当于在螺杆3的底部与顶部中间的位置，这个位置的设计，有助于提高螺杆3的在转动过程中的稳定性。与顶部设置一定距离，可以为螺杆3的顶部预留出空间，不影响螺杆3顶部的下料空间，另外，由于底部本身就是有传动轴13与主机连接，故定位凸缘33与螺杆3底部设置一定距离，与传动轴13拉开一定距离，可以使得远离传动轴13的另一端的转动稳定性更好。

对于中间位置的具体尺寸上，如图5所示，所述定位凸缘33的底端与所述螺杆3的底端之间的距离H1大于15mm，小于120mm；之所以设计成大于15mm，也是为了增加螺杆3在转动过程的稳定性，如果距离过小，相当于定位凸缘33与螺杆3底部的驱动点接近于同一平面，则远离螺杆3底部的另一端稳定性不佳；该距离也不能过大，过大容易导致太靠近螺杆3顶部，影响螺杆3顶部的下料效率。H1的优选值在30mm、50mm、60mm。

同理，所述定位凸缘33的顶端与所述螺杆3的顶端之间的距离H2优选大于10mm，小于120mm。H2距离过小，会过于靠近螺杆3顶部影响进料，H2距离过大会过于靠近螺杆3底部影响转动稳定。H2优选值为20mm、30mm、50mm。

在本实施例中，用于限制定位凸缘33的上限位面21位于进料壳体2的内壁，由于本实施例中进料壳体2与机座1是可拆连接，将上限位面21设计在进料壳体2的内壁上，使得进料壳体2拆下时所述上限位面21与所述定位凸缘33就会很自然地分离，故进料壳体2拆下时，螺杆3也可以较为轻松被拆卸。上限位面21的具体结构可如图8所示，本实施例中所述进料壳体2的内壁上设有台阶环，所述台阶环的底面形成所述上限位面21，这种结构设计较为简单，同时在螺杆3周向转动时，无论螺杆3转动到什么位置都可以对定位凸缘33进行限位。

需要说明的是，本实施例中的上限位面21是优选设计在进料壳体2上，但是在其他实施方式中，也可以将上限位面21设计在挤压筒4上，例如在挤压筒4的顶部设计可拆卸的环状构件，螺杆3安装好后将环状构件扣装在挤压筒4顶部。类似于这种发明构思的均落入本实用新型的保护范围内。

为了减少定位凸缘33对食物的下料影响，本实施例对定位凸缘33进行优化设计，如图6所示，在所述螺杆3的径向横截面上，所述定位凸缘33为沿周向方向的局部圆环。本文所指的局部圆环，指的是非整圆环，设计成非整圆环，未设置定位凸缘33的区域就可以成为食物下料提供更多的下料空间，此外将定位凸缘33设计成非整圆环，还有助于减少定位凸缘33与上限位面21之间的摩擦，因为螺杆3在周向转动过程中，不可避免地会使得定位凸缘33的顶面与上限位面21之间产生摩擦，而接触面积越大，摩擦力也越大。故设计成局部圆环或非整圆环，有助于减少摩擦，一定程度上减少主机的载荷。

具体尺寸上，同样如图6所示，所述定位凸缘33其周向方向两端，与所述螺杆3的中心轴线所形成的圆心角为A，所述A满足：5°≤A≤320°。如果圆心角过小，则使得定位凸缘33对螺杆3的限位效果变差，变得不稳定，而圆心角过大，则会牺牲过多的下料空间，一般A优选在60°、70°、90°等。

此外，为了保证螺杆3在周向转动过程中的稳定性，本实施例在对定位凸缘33的底部也进行限位，具体如图2或图8所示，在所述挤压筒4的顶部设有环形槽口41，所述定位凸缘33容置于环形槽口41中，工作状态下，所述定位凸缘33被限制在环形槽口41的底面与所述上限位面21之间，如此设计，定位凸缘33的上下方向均被限位。

对于本实施例中的螺杆3结构，本实施例中的螺杆3结构也是配合食物下料而做的优化，可参见图3和图5所示，所述螺杆3包括挤压部31和位于挤压部31上方的下料部32，下料部32的作用主要是引导螺杆3顶部的食物进入到挤压部31中，同时承担了一定的挤压作用，而挤压部31是主要挤压、研磨的食物的区域，同时也具备一定的下料作用。为了便于说明和标识，图5中对挤压部31和下料部32用水平虚线进行了初步分界，但实际并非是绝对分界。对于所述挤压部31而言，包括回转主体和设在回转主体外侧面上的至少一条研磨条311，其中研磨条311也是带有螺旋的，所述下料部32由一主螺旋片321螺旋向上延伸形成，本文所指的下料部32由主螺旋片321螺旋向上延伸形成指的下料部32在螺杆3的中心位置是基本镂空状态，食物竖向下料时可以直接接触主螺旋片321的顶面，而主螺旋片321的顶面形成引导面3211，所述引导面3211将待加工食物引导至挤压部31。

作为优选，本实施例中螺杆3，下料部32与挤压部31为一体成型结构，而且主螺旋片321向下螺旋延伸至挤压部31底部，如此设计，主螺旋片321的引导效果更佳，直接引导至挤压部31，同时主螺旋片321的下部分也直接参与挤压工作。

而对于定位凸缘33而言，本实施例中优选是位于所述下料部32上，将定位凸缘33设计在下料部32上，主要是出于结构设计方便考虑，不仅是对螺杆3本身的结构设计，同时也是便于挤压筒4的结构设计，如果将定位凸缘33设计在挤压部31上，在螺杆3本身的加工制造商，会增加螺杆3本身的脱膜难度，同时对于挤压筒4而言在内壁中间位置设计环形凹槽也会影响脱膜难度，同时影响挤压筒4的壁面强度。

设计在下料部32上的话，可以较为方便的设计在主螺旋片321上，如图6所示，所述定位凸缘33沿所述主螺旋片321径向外凸，定位凸缘33外端离所述螺杆3的中心轴线距离为R1，所述主螺旋片321外端离所述螺杆3的中心轴线距离为R2，所述R1大于R2。

另外，本实施例中对进料壳体2也作了优化设计改进，具体如下：

可参见图1至图4所示，所述进料壳体2的主体部分为以螺杆3中心轴线X为中心的回转体，其中进料壳体2内部设有沿竖向方向贯通的进料通道201，所述螺杆3从挤压筒4顶部外露伸出进入到所述进料通道201内，所述进料通道201的内壁上设有径向外扩的局部外扩腔22，其中螺杆3向上外露部分与所述局部外扩腔22在轴向区间S内至少部分重叠。这里所指的在轴向区间S内至少部分重叠，可参见图4中，即局部外扩腔22的整体高度区域可以全部位于轴向区间S内，也可以仅仅是部分位于轴向区间S内，而如图4中所示的，是部分位于轴向区间S内。

需要说明的是，本文中所指的局部外扩腔22指的沿水平横截面看，是非整圆形的腔室，如果是整圆的腔室，即便是外扩后依然会存在跟随螺杆3空转的问题。之所设计局部外扩腔22，是为了让食物能够更有利于被挤压后引导进入到螺杆3下方，如果不设计局部外扩腔22，一些较大尺寸的食物有几率会跟随螺杆3整体转动而在进料通道201内发生空转。设计成局部外扩腔22后，当食物被螺杆3带动到未外扩区域时，螺杆3与进料壳体2内壁的距离变小，食物被卡住无法继续转动，此时螺杆3便会对食物进行挤压切割工作，被挤压切割后的实物就可以较为轻松地被引导到螺杆3下方。

另外，本实施例中所述局部外扩腔22优选是包括上下相邻的上外扩腔221和下外扩腔222，即上外扩腔221和下外扩腔222是相互连通的，所述上外扩腔221距离螺杆3中心轴线X的距离沿轴向向上逐渐变小，所述下外扩腔222距离螺杆3的中心轴线X的距离沿轴向向下方向逐渐变小，具体可参见图4所示。之所以设计上外扩腔221，是因为食物在受到螺杆3挤压切割时，会有向上的反作用力，而设计上外扩腔221，同时将上外扩设计成向上逐步缩小，其实就是约束食物向上移动，同时因为是逐步过渡式的缩小，而并非是水平面限制，使得食物有一定的缓冲空间，可以尽量避免螺杆3在挤压食物过程中卡死现象。而下外扩腔222设计成向下逐步缩小主要让引导食物配合螺杆3的下料部32，实现逐步下料。

如图4所示，所述螺杆3顶部高度高于或等于所述下外扩腔222顶部所在的平面，本实施例中展示的螺杆3顶部基本与下外扩腔222顶部所在的平面齐平，本实施例中由于螺杆3的顶部基本是螺杆3外径最大处，将螺杆3顶部与下外扩腔222顶部齐平，可以让下外扩腔222得到最大利用，如果螺杆3顶部低于下外扩腔222的顶部，则会导致上面部分的下外扩腔222有所浪费，而且食物还有可能会被挤压到下外扩腔222的上面部分。

如图4所示，本实施例中所述下外扩腔222的轴向高度大于等于所述上外扩腔221的轴向高度。由于主要对食物起到约束的是下外扩腔222，故下外扩腔222空间相对较大一些，故弧度设计成更陡一些有助于食物向下移动；而对于上外扩腔221，由于其主要起到约束食物向上移动的问题，其轴向高度不需要很高，反之更为平坦的弧度更加有助于约束食物向上移动。

对于局部外扩腔22的周向尺寸，可参见图7所示，所述局部外扩腔22其周向方向两端，与所述螺杆3的中心轴线所形成的圆心角为B，所述B满足：70°≤B≤220°。圆心角B过小，会导致空间较小，从而使得食物容易被卡死在局部外扩腔22内，而如果圆心角过大会导致局部外扩腔22内部空间过大，使得食物可能在局部外扩腔22内部发生空转，通常圆心角B优选为90°、120°、180°等等。

另外，对于局部外扩腔22与螺杆3的横向距离也有作一定优化，所述局部外扩腔22距离螺杆3中心轴线的最大距离为L1，所述螺杆3最大外径为L2，所述L1-L2的差值为L0，所述L0满足：5mm≤L0≤35mm。该L0的差值主要是考虑食物被挤压的空间，该差值越小，被挤压的空间更小，差值越大，被挤压的空间就大。故对于该差值如果过小，则会导致食物被卡死现象，如果差值过大，会导致食物在局部外扩腔22内空转问题，通常L0的数值在8mm、10mm、15mm为佳。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (18)

1.一种榨汁机，包括机座、主机和与所述机座连接的进料壳体，所述机座内设有与所述主机连接的榨汁组件，所述榨汁组件包括螺杆和挤压筒，所述螺杆至少部分位于挤压筒内，其特征在于，所述螺杆与机座可拆连接，所述螺杆的底部设有传动轴与主机连接，所述螺杆在其轴向方向的中间位置的外围设有径向外凸的定位凸缘，所述进料壳体或挤压筒上设有与所述定位凸缘匹配的上限位面，在工作状态下，所述上限位面抵住所述定位凸缘以限制所述螺杆向上移动。

2.如权利要求1所述的一种榨汁机，其特征在于：所述上限位面位于进料壳体的内壁，所述进料壳体与机座可拆连接，所述进料壳体拆下时所述上限位面与所述定位凸缘分离。

3.如权利要求2所述的一种榨汁机，其特征在于：所述进料壳体的内壁上设有台阶环，所述台阶环的底面形成所述上限位面。

4.如权利要求1所述的一种榨汁机，其特征在于：在所述螺杆的径向横截面上，所述定位凸缘为沿周向方向的局部圆环。

5.如权利要求4所述的一种榨汁机，其特征在于：所述定位凸缘其周向方向两端，与所述螺杆的中心轴线所形成的圆心角为A，所述A满足：5°≤A≤320°。

6.如权利要求2所述的一种榨汁机，其特征在于：所述挤压筒的顶部设有环形槽口，所述定位凸缘容置于环形槽口中，工作状态下，所述定位凸缘被限制在环形槽口的底面与所述上限位面之间。

7.如权利要求1所述的一种榨汁机，其特征在于：所述定位凸缘的底端与所述螺杆的底端之间的距离大于15mm，小于120mm；和/或，所述定位凸缘的顶端与所述螺杆的顶端之间的距离大于10mm，小于120mm。

8.如权利要求1所述的一种榨汁机，其特征在于：所述螺杆包括挤压部和位于挤压部上方的下料部，所述挤压部包括回转主体和设在回转主体外侧面上的至少一条研磨条，所述下料部由一主螺旋片螺旋向上延伸形成，所述主螺旋片的顶面形成引导面，所述引导面将待加工物引导至挤压部。

9.如权利要求8所述的一种榨汁机，其特征在于：所述定位凸缘位于所述下料部上。

10.如权利要求9所述的一种榨汁机，其特征在于：所述定位凸缘沿所述主螺旋片径向外凸，定位凸缘外端离所述螺杆的中心轴线距离为R1，所述主螺旋片外端离所述螺杆的中心轴线距离为R2，所述R1大于R2。

11.如权利要求8所述的一种榨汁机，其特征在于：所述下料部与挤压部为一体成型结构，所述主螺旋片向下螺旋延伸至挤压部底部。

12.如权利要求1至11之一所述的一种榨汁机，其特征在于：所述进料壳体内部设有沿竖向方向贯通的进料通道，所述螺杆从挤压筒顶部外露伸出进入到所述进料通道内，所述进料通道的内壁上设有径向外扩的局部外扩腔，所述螺杆外露部分与所述局部外扩腔在轴向区间内至少部分重叠。

13.如权利要求12所述的一种榨汁机，其特征在于：所述局部外扩腔包括上下相邻的上外扩腔和下外扩腔，所述上外扩腔距离螺杆中心轴线的距离沿轴向向上逐渐变小，所述下外扩腔距离螺杆的中心轴线的距离沿轴向向下方向逐渐变小。

14.如权利要求13所述的一种榨汁机，其特征在于：所述螺杆顶部高度高于或等于所述下外扩腔顶部所在的平面。

15.如权利要求13所述的一种榨汁机，其特征在于：所述下外扩腔的轴向高度大于等于所述上外扩腔的轴向高度。

16.如权利要求12所述的一种榨汁机，其特征在于：所述局部外扩腔其周向方向两端，与所述螺杆的中心轴线所形成的圆心角为B，所述B满足：70°≤B≤220°。

17.如权利要求12所述的一种榨汁机，其特征在于：所述局部外扩腔距离螺杆中心轴线的最大距离为L1，所述螺杆最大外径为L2，L1-L2的差值为L0，L0满足：5mm≤L0≤35mm。

18.如权利要求12所述的一种榨汁机，其特征在于：所述进料壳体为以螺杆中心轴线为中心的回转体，进料壳体底部与所述机座可拆连接。

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