CN219028309U - 一种模内切浇口的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种模内切浇口的模具，包括上模和下模，上模和下模相互合模形成用于电木注塑产品的模穴，上模设有连通至模穴的流道及其侧浇口，下模设有顶出机构和模内切机构；顶出机构包含用于电木注塑产品的顶针和第一驱动板；模内切机构包含用于侧浇口与电木注塑产品的切刀和第二驱动板；第二驱动板能够先于第一驱动板相对活动，适于通过切刀对未开模的电木注塑产品进行产品与浇口的切离；第一驱动板和第二驱动板之间设有限位件，限位件用于限定出切刀在切离时的活动行程。通过限位件对切刀进行活动限位，以限制切刀在切除操作时的活动行程，大大适配于模具内部的切离需求，减小对模具在结构配置上的影响，显著提升整个模具的生产制造。

Description

一种模内切浇口的模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种模内切浇口的模具。

背景技术

塑料制品在各行各业不断拓展和应用越来越广泛，产品的结构也越来越复杂。对模具的精密配合度，尺寸的稳定性有着更高要求的标准。在这里更需要考虑结构的合理性和稳定性，加工的简单性和生产的方便性。

对一些注塑零件，只适合用边缘进胶的方式，因为边缘进胶的侧浇口成形工艺窗口比较大，产品外观可以有较大的改善，适合外观要求较高的透明、高光、比较薄的塑胶产品。侧浇口是注塑过程中主流道与产品的连接通道。在注塑模具设计过程中，需要设计侧浇口。注塑完成后，侧浇口需要人工切除，目前人工成本高，工作效率低，并且人工切浇口其切口不平整。

还有就是模外冲裁，设计一个类似冲床的工装，用气缸做动力，利用钣金模的冲裁原理，把生产出来的塑胶件进行二次加工，用机械冲击方式把浇口强行剪除。但是，这样的浇口切除方法不仅需要耗费大量的人力物力，而且浇口切除效率低，导致整个生产周期的延长，不利于企业提高生产效率。

目前，市面上也有一些模内切浇口的方案，主要是在模具内利用切刀直顶切断浇口。但现有的模内切浇口的模具，通常还设有顶出结构，模具内部结构复杂，占用空间较大，使得切刀在操作时极为不便，且难以操控，导致模内空间更狭小，无法灵活配置以达到最终的功能实现。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种模内切浇口的模具，以解决上述问题。

本实用新型采用了如下方案：

本申请提供了一种模内切浇口的模具，包括上模和下模，所述上模和下模相互合模形成用于电木注塑产品的模穴，所述上模设有连通至模穴的流道及其侧浇口，所述下模设有顶出机构和模内切机构；所述顶出机构包含用于电木注塑产品的顶针和第一驱动板；所述模内切机构包含用于侧浇口与电木注塑产品的切刀和第二驱动板；所述第二驱动板能够先于所述第一驱动板相对活动，适于通过切刀对未开模的电木注塑产品进行产品与浇口的切离；所述第一驱动板和第二驱动板之间设有限位件，所述限位件用于限定出切刀在切离时的活动行程。

作为进一步改进，所述限位件配置在第一驱动板的底面上，所述第二驱动板在初始状态时与限位件之间设有一间隔距离。

作为进一步改进，所述第一驱动板和第二驱动板沿竖向对置在下模内，所述下模设有顶辊件，所述顶辊件与第二驱动板相联动，用于控制第二驱动板活动。

作为进一步改进，所述第一驱动板可活动的放置在下模的上腔室内，所述第二驱动板可活动的放置在下模的下腔室内，所述上腔室和下腔室相互连通，以自上而下形成整体呈倒凸型的腔室结构。

作为进一步改进，所述第一驱动板由层叠设置在上腔室的顶起板和传动板所组成，所述顶针沿竖向安装在顶起板内，所述限位件安装在传动板的底面。

作为进一步改进，所述第二驱动板由层叠设置在下腔室的刀具板和支撑板所组成，所述切刀沿竖向安装在刀具板上，且切刀可相对活动的穿设于顶起板和传动板，所述支撑板开设有用于穿设顶辊件的牙孔。

作为进一步改进，所述切刀的一端的安装部支撑在刀具板和支撑板之间，另一端的刀口抵接在侧浇口与模穴的衔接处。

作为进一步改进，所述模穴为一模两穴，所述流道沿两模穴居中配置在上模，两侧浇口沿水平延伸以连通流道和各自模穴。

作为进一步改进，所述顶针的一端支撑在顶起板和传动板之间，另一端抵接在模穴的电木注塑产品上。

作为进一步改进，所述下模在切刀的内侧面设有与切刀相互接触配合的耐磨镶件，所述侧浇口在上方设有用于缩小浇口尺寸的模仁镶件。

通过采用上述技术方案，本实用新型可以取得以下技术效果：

本申请的模内切浇口的模具，通过在下模设有顶出机构和模内切机构，将模内切机构的第二驱动板先于顶出机构的第一驱动板进行相对活动，从而带动切刀对处于合模状态的模具内的产品进行浇口切离，利于在开模后直接顶出产品即可实现产品与浇口的进一步分离取走，提高产品的注塑效率，大大缩短了生产加工周期。尤其是，在两驱动板之间设有限位件，通过限位件对切刀进行活动限位，以限制切刀在切除操作时的活动行程，大大适配于模具内部的切离需求，减小对模具在结构配置上的影响，显著提升整个模具的生产制造。

附图说明

图1是本实用新型实施例的模内切浇口的模具的结构示意图；

图2是图1在另一视角下的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的模内切浇口的模具的剖示图。

图标：1-下模；2-模穴；3-流道；4-侧浇口；5-顶针；6-第一驱动板；7-切刀；8-第二驱动板；9-限位件；10-顶起板；11-传动板；12-刀具板；13-支撑板；14-牙孔；15-耐磨镶件；16-模仁镶件。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

结合图1至图3，本实施例提供了一种模内切浇口的模具，包括上模(图未示)和下模1，上模和下模1相互合模形成用于电木注塑产品的模穴2，上模设有连通至模穴2的流道3及其侧浇口4，下模1设有顶出机构和模内切机构。顶出机构包含用于电木注塑产品的顶针5和第一驱动板6。模内切机构包含用于侧浇口4与电木注塑产品的切刀7和第二驱动板8。第二驱动板8能够先于第一驱动板6相对活动，适于通过切刀7对未开模的电木注塑产品进行产品与浇口的切离。第一驱动板6和第二驱动板8之间设有限位件9，限位件9用于限定出切刀7在切离时的活动行程。

上述中的模具通过在下模1设有顶出机构和模内切机构，将模内切机构的第二驱动板8先于顶出机构的第一驱动板6进行相对活动，从而带动切刀7对处于合模状态的模具内的产品进行浇口切离，利于在开模后直接顶出产品即可实现产品与浇口的进一步分离取走，提高产品的注塑效率，大大缩短了生产加工周期。尤其是，在两驱动板之间设有限位件9，通过限位件9对切刀7进行活动限位，以限制切刀7在切除操作时的活动行程，大大适配于模具内部的切离需求，减小对模具在结构配置上的影响，显著提升整个模具的生产制造。

如图2和图3所示，在本实施例中，限位件9配置在第一驱动板6的底面上，第二驱动板8在初始状态时与限位件9之间设有一间隔距离。其中，间隔距离限定出了前述中切刀7的活动行程。优选地，限位件9为销钉结构，其锁附在第一驱动板6的底面，且销钉结构与第二驱动板8之间的初始距离为1.5mm，此为前述中的间隔距离。

在本实施例中，第一驱动板6和第二驱动板8沿竖向对置在下模1内，下模1设有顶辊件(图未示)，顶辊件与第二驱动板8相联动，用于控制第二驱动板8活动。显然的是，顶辊件用于将动力传递至第二驱动板8上，对应控制第二驱动板8带动切刀7进行活动，简化了之间的动力传输，以实现第二驱动板8和第一驱动板6的活动。

其中，第一驱动板6可活动的放置在下模1的上腔室内，第二驱动板8可活动的放置在下模1的下腔室内，上腔室和下腔室相互连通，以自上而下形成整体呈倒凸型的腔室结构。具体地，第一驱动板6由层叠设置在上腔室的顶起板10和传动板11所组成，顶针5沿竖向安装在顶起板10内，限位件9安装在传动板11的底面。以及，第二驱动板8由层叠设置在下腔室的刀具板12和支撑板13所组成，切刀7沿竖向安装在刀具板12上，且切刀7可相对活动的穿设于顶起板10和传动板11，支撑板13开设有用于穿设顶辊件的牙孔14。

从而，上述中刀具板12放置在支撑板13上，且支撑板13能够起到托举的目的，顶辊件穿设于支撑板13后直接与刀具板12相抵接联动，从而带动刀具板12远离支撑板13活动至与限位件9相接触，此时在合模状态完成对浇口与产品的切断。在开模后，顶辊件继续带动刀具板12传动至第一驱动板6的传动板11上，使得顶针5发生活动对产品进行脱模顶出。需要说明的是，在合模时，由于上模的重力作用，使得顶辊件在刀具板12与限位件9接触后顶住限位，停止继续活动，所以顶针5和第一驱动板6在此时不会跟随活动。

在本实施例中，切刀7的一端的安装部支撑在刀具板12和支撑板13之间，另一端的刀口抵接在侧浇口4与模穴2的衔接处。其中，模穴2为一模两穴，流道3沿两模穴2居中配置在上模，两侧浇口4沿水平延伸以连通流道3和各自模穴2。并且，顶针5的一端支撑在顶起板10和传动板11之间，另一端抵接在模穴2的电木注塑产品上。应当理解的是，顶针5和切刀7的顶起操作可以视为先后实现不同功能的顶起活动结构，切刀7用于切断浇口与产品，而顶针5用于顶出产品，两者存在一先一后的情况。

如图3所示，在本实施例中，下模1在切刀7的内侧面设有与切刀7相互接触配合的耐磨镶件15，侧浇口4在上方设有用于缩小浇口尺寸的模仁镶件16。其中，耐磨镶件15在一方面上用于提升切刀7在频繁活动过程中与下模1的导向接触，在另一方面上增强了切刀7的刚强度，增大了使用寿命。另外，模仁镶件16可拆装的配置在模穴2上，用于限定出侧浇口4的通道及尺寸参数，可显著改善侧浇口4在切刀7方向上的切离尺寸，可进一步提升切刀7的切离效率。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种模内切浇口的模具，包括上模和下模，所述上模和下模相互合模形成用于电木注塑产品的模穴，所述上模设有连通至模穴的流道及其侧浇口，所述下模设有顶出机构和模内切机构；

其特征在于，

所述顶出机构包含用于电木注塑产品的顶针和第一驱动板；

所述模内切机构包含用于侧浇口与电木注塑产品的切刀和第二驱动板；

所述第二驱动板能够先于所述第一驱动板相对活动，适于通过切刀对未开模的电木注塑产品进行产品与浇口的切离；

所述第一驱动板和第二驱动板之间设有限位件，所述限位件用于限定出切刀在切离时的活动行程。

2.根据权利要求1所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述限位件配置在第一驱动板的底面上，所述第二驱动板在初始状态时与限位件之间设有一间隔距离。

3.根据权利要求1所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述第一驱动板和第二驱动板沿竖向对置在下模内，所述下模设有顶辊件，所述顶辊件与第二驱动板相联动，用于控制第二驱动板活动。

4.根据权利要求3所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述第一驱动板可活动的放置在下模的上腔室内，所述第二驱动板可活动的放置在下模的下腔室内，所述上腔室和下腔室相互连通，以自上而下形成整体呈倒凸型的腔室结构。

5.根据权利要求4所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述第一驱动板由层叠设置在上腔室的顶起板和传动板所组成，所述顶针沿竖向安装在顶起板内，所述限位件安装在传动板的底面。

6.根据权利要求5所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述第二驱动板由层叠设置在下腔室的刀具板和支撑板所组成，所述切刀沿竖向安装在刀具板上，且切刀可相对活动的穿设于顶起板和传动板，所述支撑板开设有用于穿设顶辊件的牙孔。

7.根据权利要求6所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述切刀的一端的安装部支撑在刀具板和支撑板之间，另一端的刀口抵接在侧浇口与模穴的衔接处。

8.根据权利要求7所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述模穴为一模两穴，所述流道沿两模穴居中配置在上模，两侧浇口沿水平延伸以连通流道和各自模穴。

9.根据权利要求8所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述顶针的一端支撑在顶起板和传动板之间，另一端抵接在模穴的电木注塑产品上。

10.根据权利要求1所述的模内切浇口的模具，其特征在于，所述下模在切刀的内侧面设有与切刀相互接触配合的耐磨镶件，所述侧浇口在上方设有用于缩小浇口尺寸的模仁镶件。

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