CN219025874U - 一种压铸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种压铸装置，包括动模、定模、金属液高压喷射部、排渣部、排气部；动模和定模之间形成用于压铸的型腔；排渣部包括若干排渣包和若干连接块；至少一个位于型腔一侧中部的所述连接块设置有与所述排渣通道连通的第一截流凹槽；排气部包括若干排气条；至少一个位于型腔一侧中部的所述排气条设置有与所述排气通道连通的第二截流凹槽。本实用新型在位于型腔一侧中部的连接块设置第一截流凹槽的连接块以及在位于型腔一侧中部的排气条和设置第二截流凹槽的排气条，引导气体自两端沿排渣通道和排气通道流出，型腔内中部的气体流量减少，金属液压铸形成的五金件中部气孔数量减少，有利于提高五金件中部的密度和结构强度。

Description

一种压铸装置

技术领域

本实用新型属五金压铸技术领域，具体涉及一种压铸装置。

背景技术

五金件是手机、平板等智能设备中常用的用于强度支撑的材料。五金件的强度对支撑作用这一特性起到重要作用，智能设备中常用的五金加通常为普通铝、中强铝、中高强铝、高导热铝等，通常使用压铸机通过压铸工艺制备形成。压铸机主要由熔炉、压射机构、定模、动模、液压机构组成，定模和动模根据五金件的设计方案制备，动模与定模合拢形成型腔，其中熔炉与压射机构连通，压射机构设置有与型腔连通的浇口，定模设有顶出装置；压铸机工作前，动模移动至与定模合拢形成型腔，金属液在熔炉内加热以保持液态，使用挖勺将金属液倒入压射机构，压射机构将金属液自浇口压射至型腔内，金属液在型腔内冷却成型得到五金件，金属液成型后动模与定模分离，定模的顶出装置将五金件顶出，完成压铸。

在压铸机的压铸过程中，金属液在压射机构的强压作用下进入型腔，将型腔内的空气挤出，在此过程中若型腔内的空气排出不流畅，会在型腔内形成高压，空气进入金属液内部，造成压铸得到的五金件上存在气孔，结构疏松，密度不均匀，从而影响力学强度，因此在动模和定模上需要设计排气结构例如排气槽，以排出型腔内的空气，同时需要设置与排气槽连通的溢流槽，以容纳在压铸前添加的脱模剂以及最初进入型腔内被脱模剂污染的金属液等废渣。在动模与定模上设置溢流槽和排气槽，压铸过程动模和定模合拢后仅在型腔、溢流槽和排气槽处存在空隙，以留出压铸空间、排气通道和排渣通道，其余处严密压合，金属液在强压下进入型腔，挤压型腔内的空气，空气在型腔内受挤压后率先流至溢流槽，再进入排气槽，而脱模剂和金属液等废渣在压射机构的强压作用下，紧随空气进入溢流槽。因此，排气槽的设计需要考虑型腔内气体的体积以及金属液和气体的流向，而现有技术中溢流槽和排气槽通常位于型腔远离熔炉一侧边缘的端部和中部，即分布在待成型的产品周边，排气时气流自型腔内流入溢流槽和排气槽，型腔内用于金属液凝固成型形成五金件，但这种结构容易造成排气面积过大，导致五金件中部留下气孔，结构疏松，强度差，影响五金件的支撑效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种压铸装置，通过设置第一截流凹槽的连接块和设置第二截流凹槽的排气条引导气体自型腔一侧的两端沿排渣通道和排气通道流出，金属液压铸形成的五金件中部气孔数量减少，有利于提高五金件中部的密度和结构强度，提高五金件的支撑作用。

本实用新型提供一种压铸装置，包括动模、定模、金属液高压喷射部、排渣部、排气部；所述动模和所述定模可分离地合并形成合模，且在所述动模和所述定模之间形成用于压铸的型腔；所述金属液高压喷射部设有浇口，所述浇口与所述型腔连通；

所述排渣部包括若干排渣包和若干连接块；若干所述连接块间隔设置于所述动模和/或定模，并与所述合模围合形成多条彼此独立、与所述型腔连通的排渣通道，所述排渣通道和所述浇口分别位于所述型腔相对的两侧；每一所述排渣包至少与一个所述连接块远离所述浇口的一端固定；

至少一个位于型腔一侧中部的所述连接块设置有与所述排渣通道连通的第一截流凹槽；

所述排气部包括若干排气条；若干所述排气条间隔设置于所述动模和/或所述定模，并与所述合模围合形成与所述排渣通道连通的排气通道；每一所述排气条对应与一个排渣包远离所述连接块的一端固定，且所述排气条的延伸方向与所述动模的运动方向垂直；

至少一个位于型腔一侧中部的所述排气条设置有与所述排气通道连通的第二截流凹槽。

本实用新型提供一种压铸装置，在动模与定模合并后，金属液高压喷射部产生强压，金属液在金属液高压喷射部的强压喷射下进入型腔，挤压型腔内的气体；型腔内的气体受挤压后依序经过连接块和排渣包，率先流至排渣通道，同时在金属液高压喷射部的强压下，气体带动的少量金属液流动至排渣通道中并冷却凝固；气体在强压作用下进一步经过排气条，进入排气通道；

在此过程中，率先进入排渣通道的气体在强压下于设置有第一截流凹槽的连接块处形成气墙，阻挡了后续的气体沿该处的流动以及气体带动的金属液在该处的聚集，因此后续气体带动金属液流至其余未开设第一截流凹槽的连接块处，由于金属液流量相对较小，绝大部分金属液冷却并停留在连接块或排渣包处，即停留在排渣通道内，气体继续沿排气条的延伸方向流动，即进入排气通道；同理，在排气通道中，率先进入排气通道的气体在强压下于设置有第二截流凹槽的排气条处形成气墙，阻挡后续气体沿该截流排气条流动，迫使后续的气体流至其余未开设第二截流凹槽的排气条。

本实用新型的压铸装置中，通过在位于型腔一侧中部的连接块设置第一截流凹槽的连接块以及在位于型腔一侧中部的排气条和设置第二截流凹槽的排气条，引导气体流向未设置第一截流凹槽的连接块和未设置第二截流凹槽的排气条，并自型腔一侧的两端沿排渣通道和排气通道流出，压铸过程中，经过型腔内中部的气体流量减少，金属液压铸形成的五金件中部气孔数量减少，有利于提高五金件中部的密度和结构强度，提高五金件的支撑作用。

进一步，所述连接块设置于所述动模或所述定模，所述第一截流凹槽的开口朝向所述定模或所述动模设置。此为一种具体实施方式，限制所述第一截流凹槽的开口方向，与气体流动的方向垂直，可形成与气体流动方向垂直的气墙。

进一步，至少一个所述排渣包与多个连接块固定。在实际应用中，根据五金件的体积设置排气通道和排渣通道以满足排渣和排气的需求，可根据实际需求设置一个排渣包与多个连接块固定，以满足排渣通道的可容纳体积的要求。

进一步，所述连接块的厚度不小于0.4mm。此为一种具体实施方式，限制连接块的厚度，进而控制排渣通道的宽度，避免排渣通道过大，造成允许通过的气体流量过大，导致压铸的五金件密度减小、结构强度减小。

进一步，所述动模和/或所述定模贯穿开设有若干排气细孔，所述排气细孔位于所述型腔的四周，所述排气细孔的内径小于所述排气通道内径以及所述排渣通道的内径。定模和动模合并后形成合模，在强压下型腔内的气体进入排气通道和排渣通道，此时排气通道和排渣通道中需容纳原本排气通道和排渣通道内的气体以及型腔的气体，可通过排气细孔排出超出排气通道和排渣通道容量的气体，避免合模内压强过大。

进一步，所述排气部还包括排气板；每一所述排气条远离所述排渣包的一端均与所述排气板连接；所述排气板凸起设置有若干间隔分布的缓冲条，每一所述缓冲条的延伸方向与所述排气条的延伸方向垂直，并沿所述排气条的延伸方向分布。设置所述排气板，若干缓冲条间隔分布并形成波浪状，对进入排气通道的金属液起到冷却和缓冲作用。

进一步，所述定模设置有顶出杆；所述顶出杆沿所述动模的运动方向作伸缩运动。压铸完成得到的五金件位于合模的型腔内，需将动模和定模分离以取出五金件，设置所述顶出杆，当动模与定模分离时使顶出杆顶出五金件，方便取件。

进一步，所述金属液高压喷射部包括用于加热金属液的加热部、压射冲头；所述压射冲头设置有与所述型腔连通的浇口。所述加热部用于对金属液进行加热以使金属保持熔融状态，压射冲头用于提供压力将金属液通过浇口喷射进入型腔内压铸成型；加热可通过管道与外接的金属液盛放装置连通，以引入金属液，加热部对管道进行加热，管道与压射冲头连通；或者，在加热部上方设置金属液盛放装置，加热部对金属液盛放装置加热，压射冲头与金属液盛放装置连通。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是实施例1的压铸装置的结构示意图。

图2是实施例1的排渣部和排气部的结构示意图。

图3是实施例1的排渣部、排气部与五金件的爆炸图。

图4是实施例1的排渣部和排气部的局部放大图。

图5是实施例1的排渣通道和排气通道的结构示意图。

图6是实施例1的气体流向示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型实施例作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型实施例，而非对本实用新型实施例的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型实施例相关的部分而非全部结构。

此外，在说明书和权利要求书中的术语第一、第二、第三等仅用于区别相同技术特征的描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，也不一定描述次序或时间顺序。在合适的情况下术语是可以互换的。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

类似地，在说明书和权利要求书中同样使用术语“固定”、“连接”，不应理解为限于直接的连接。因此，表达“装置A与装置B连接”不应该限于装置或系统中装置A直接连接到装置B，其意思是装置A与装置B之间具有路径，这可以是包括其他装置或工具的路径。

实施例1

本实施例1提供一种压铸装置，图1是压铸装置的结构示意图，如图1所示，所述压铸装置包括动模3、定模4、金属液高压喷射部5、排渣部1、排气部2；动模3可分离地合并形成合模，且在动模3和定模4之间形成用于压铸的型腔；金属液高压喷射部5设有浇口51，浇口51与型腔连通；

图2是排渣部和排气部的结构示意图，图3是排渣部、排气部与五金件的爆炸图，图4是排渣部和排气部的局部放大图，图5是排渣通道和排气通道的结构示意图，如图1-图5所示，排渣部1包括若干排渣包11和若干连接块12；若干连接块12间隔设置于动模3和/或定模4，并与所述合模围合形成多条彼此独立、与所述型腔连通的排渣通道13，排渣通道13与浇口51分别位于型腔相对的两侧；每一排渣包11至少与一个连接块12远离浇口51的一端固定；

至少一个位于型腔一侧中部的连接块12设置有与排渣通道13连通的第一截流凹槽；

排气部2包括若干排气条21；若干排气条21间隔设置于动模3和/或定模4，并与所述合模围合形成与所述型腔连通的排气通道23；每一排气条21对应与一个排渣包11远离连接块12的一端固定，且排气条21的延伸方向与动模3的运动方向垂直；

至少一个位于型腔一侧中部的排气条21设置有与排气通道23连通的第二截流凹槽。

本实施例1提供一种压铸装置，在动模3与定模4合并后，金属液高压喷射部产生强压，金属液在金属液高压喷射部的强压喷射下进入型腔，挤压型腔内的气体；型腔内的气体受挤压后依序经过连接块12和排渣包11，带动金属液率先流至排渣通道13，同时在金属液高压喷射部的强压下，气体带动的少量金属液流动至排渣通道13中并冷却凝固；气体在强压作用下进一步经过排气条21，进入排气通道23；

图6是气体流向示意图，如图1-图6所示，在此过程中，率先进入排渣通道13的气体在强压下于设置有第一截流凹槽的连接块处形成气墙，阻挡了后续的气体沿该处的流动以及及气体带动的金属液在该处的聚集，因此后续气体带动金属液流至其余未开设第一截流凹槽的连接块12处，由于金属液流量相对较小，绝大部分金属液冷却并停留在连接块12或排渣包11处，即停留在排渣通道13内，气体继续沿排气条21的延伸方向流动，即进入排气通道23；同理，在排气通道23中，率先进入排气通道23的气体在强压下于开设有第二截流凹槽的排气条处形成气墙，阻挡后续气体沿该截流排气条211流动，迫使后续的气体流至其余未开设第二截流凹槽的排气条21。

本实施例1的压铸装置中，通过在位于型腔一侧中部的连接块12设置第一截流凹槽以及在位于型腔一侧中部的排气条设置第二截流凹槽，引导气体流向未设置第一截流凹槽的连接块和未设置第二截流凹槽的排气条，并自型腔一侧的两端沿排渣通道13和排气通道23流出，压铸过程中，经过型腔内中部的气体流量减少，金属液压铸形成的五金件6中部气孔数量减少，有利于提高五金件6中部的密度和结构强度，提高五金件6的支撑作用。

具体地，动模3设有第一模芯，定模4设有第二模芯，在动模3的第一模芯和定模4的第二模芯之间形成用于压铸的型腔；动模3沿水平方向或竖直方向与定模4可分离地合并。排渣包11、连接块12、排气条21可设置于定模4或动模3，例如，排渣包11呈块状，凸起设置于定模4；连接块12凸起设置于定模4，且其高度低于排渣包11的高度。

金属液在型腔内压铸成型得到一定形状的五金件6，由于金属液在排渣通道13和排气通道23中冷却凝固成型，且与五金件6为一体成型，因此制备得到的五金件6需进行再加工，将在排渣通道13和排气通道23中形成的部分削除。

所述第二截流凹槽可以是在排气条21的表面开设形成，在另一实施方式中，如图4所示，排气条21包括两个分段；两个分段与动模或定模围合形成所述第二截流凹槽。

可以理解的是，连接块12和排气条21均设置于所述合模内，并均沿合模的长度方向或宽度方向间隔设置，合模内形成型腔，型腔的长度方向和宽度方向与合模一致，连接块12和排气条21位于型腔外且靠近其侧边设置，使排气通道和排渣通道均与型腔连通，且均沿型腔的长度方向或宽度方向间隔设置，“位于型腔一侧中部”意为沿定模或动模的长度方向或宽度方向设置于定模或动模、且位于靠近型腔一侧中部位置。

应注意的是，为满足排气需求和排渣需求，不能在位于型腔一侧中部中部的所有连接块12上设置第一截流凹槽，也不能在位于型腔一侧中部中部的所有排气条21上设置第一截流凹槽，而是适当选择设置第一截流凹槽和第二截流凹槽，以满足既不影响原有的排渣总量和排气总量，又可适当减小从型腔中部经过的气流及金属液的要求。

优选地，连接块12设置于动模3或定模4，第一截流凹槽的开口朝向定模4或动模3设置。此为一种具体实施方式，限制第一截流凹槽的开口方向，与气体流动的方向垂直，可形成与气体流动方向垂直的气墙。

优选地，至少一个排渣包11与多个连接块12固定，且其中一个连接块12为截留连接块12，该排渣包11位于型腔一侧的中部。在实际应用中，根据五金件6的体积设置排气通道23和排渣通道13以满足排渣和排气的需求，可根据实际需求设置一个排渣包11与多个连接块12固定，以满足排渣通道13的可容纳体积的要求。

优选地，连接块12的厚度不小于0.4mm。此为一种具体实施方式，限制连接块12的厚度，进而控制排渣通道13的宽度，避免排渣通道13过大，造成允许通过的气体流量过大，导致压铸的五金件6密度减小、结构强度减小。

优选地，动模3和/或定模4贯穿开设有若干排气细孔(图未示)，排气细孔位于型腔的四周，排气细孔的内径小于排气通道23内径以及排渣通道13的内径。在一个具体的实施例中，排气细孔的直径为0.03mm。定模4和动模3合并后形成合模，在强压下型腔内的气体进入排气通道23和排渣通道13，此时排气通道23和排渣通道13中需容纳原本排气通道23和排渣通道13内的气体以及型腔的气体，可通过排气细孔排出超出排气通道23和排渣通道13容量的气体，避免合模内压强过大。

优选地，如图2-图4所示，排气部2还包括排气板22；每一排气条21远离排渣包11的一端均与排气板22连接；排气板22凸起设置有若干间隔分布的缓冲条221，每一缓冲条221的延伸方向与排气条21的延伸方向垂直，并沿排气条21的延伸方向分布。设置排气板22，若干缓冲条221间隔分布并形成波浪状，对进入排气通道23的金属液起到冷却和缓冲作用。

更优地，定模4设置有顶出杆；顶出杆沿动模3的运动方向作伸缩运动。压铸完成得到的五金件6位于合模的型腔内，需将动模3和定模4分离以取出五金件6，设置顶出杆，当动模3与定模4分离时使顶出杆顶出五金件6，方便取件。

更优地，金属液高压喷射部5包括用于加热金属液的加热部、压射冲头；压射冲头设置有与型腔连通的浇口51。加热部用于对金属液进行加热以使金属保持熔融状态，压射冲头用于提供压力将金属液通过浇口51喷射进入型腔内压铸成型。具体地，加热部可通过管道与外接的金属液盛放装置连通，以引入金属液，加热部对管道进行加热，管道与压射冲头连通；或者，在加热部上方设置金属液盛放装置，加热部对金属液盛放桶加热，压射冲头与金属液盛放装置连通。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (8)

1.一种压铸装置，其特征在于：

包括动模、定模、金属液高压喷射部、排渣部、排气部；

所述动模和所述定模可分离地合并形成合模，且在所述动模和所述定模之间形成用于压铸的型腔；所述金属液高压喷射部设有浇口，所述浇口与所述型腔连通；

所述排渣部包括若干排渣包和若干连接块；若干所述连接块间隔设置于所述动模和/或所述定模，并与所述合模围合形成多条彼此独立、与所述型腔连通的排渣通道，所述排渣通道与所述浇口分别位于所述型腔相对的两侧；每一所述排渣包至少与一个所述连接块远离所述浇口的一端固定；

至少一个位于型腔一侧中部的所述连接块设置有与所述排渣通道连通的第一截流凹槽；

所述排气部包括若干排气条；若干所述排气条间隔设置于所述动模和/或所述定模，并与所述合模围合形成与所述排渣通道连通的排气通道；每一所述排气条对应与一个排渣包远离所述连接块的一端固定，且所述排气条的延伸方向与所述动模的运动方向垂直；

至少一个位于型腔一侧中部的所述排气条设置有与所述排气通道连通的第二截流凹槽。

2.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述连接块设置于所述动模或所述定模，所述第一截流凹槽的开口朝向所述定模或所述动模设置。

3.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

至少一个所述排渣包与多个连接块固定。

4.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述连接块的厚度不小于0.4mm。

5.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述动模和/或所述定模贯穿开设有若干排气细孔，所述排气细孔位于所述型腔的四周，所述排气细孔的内径小于所述排气通道内径以及所述排渣通道的内径。

6.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述排气部还包括排气板；每一所述排气条远离所述排渣包的一端均与所述排气板连接；所述排气板凸起设置有若干间隔分布的缓冲条，每一所述缓冲条的延伸方向与所述排气条的延伸方向垂直，并沿所述排气条的延伸方向分布。

7.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述定模设置有顶出杆；所述顶出杆沿所述动模的运动方向作伸缩运动。

8.根据权利要求1所述的压铸装置，其特征在于：

所述金属液高压喷射部包括用于加热金属液的加热部、压射冲头；所述压射冲头设置有与所述型腔连通的浇口。

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