CN218983379U - 大吨位高速数控硬拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大吨位高速数控硬拉床。大吨位高速数控硬拉床包括床身、工作台、两个主运动线轨、主丝杆、拉刀组件及拉削驱动电机。两个主运动线轨及主丝杆沿第一方向平行且间隔设置于床身上，且三者的中心轴线均穿过与第一方向平行的同一直线。主丝杆位于两个主运动线轨之间。工作台的两端分别与两个主运动线轨可滑动地连接。工作台上形成有传动螺纹孔。主丝杆穿设并螺接于传动螺纹孔内。拉削驱动电机用于驱动主丝杆转动以带动工作台沿与第一方向垂直的第二方向升降，以配合拉刀组件对工作台上的待加工工件进行拉削加工。上述大吨位高速数控硬拉床兼顾有较高的拉削速度及较高的拉削精度。

Description

大吨位高速数控硬拉床

技术领域

本实用新型涉及高速硬拉床技术领域，特别是涉及一种大吨位高速数控硬拉床。

背景技术

大吨位高速数控硬拉床用于拉削小于或等于HRC 60-65、各种高硬度的零件内孔，生产率高，每个循环拉削一个零件，适用于成批生产和大量生产。通过更换主、辅刀夹头、小花盘及拉刀，能拉削不同形状及尺寸的通孔，适用于不同品种的生产。

但是，因为工件硬度高，所以传统的大吨位高速数控硬拉床在拉削过程很容易产生振动，无法同时兼顾较高的加工精度和较高的加工速度。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种兼顾较高拉削精度和较高拉削速度的大吨位高速数控硬拉床。

一种大吨位高速数控硬拉床，包括床身、工作台、两个主运动线轨、主丝杆、安装于所述床身上的拉刀组件及拉削驱动电机；

两个所述主运动线轨及所述主丝杆沿第一方向平行且间隔设置于所述床身上，且三者的中心轴线均穿过与所述第一方向平行的同一直线；所述主丝杆位于两个所述主运动线轨之间；

所述工作台的两端分别与两个所述主运动线轨可滑动地连接；所述工作台上形成有传动螺纹孔；所述主丝杆穿设并螺接于所述传动螺纹孔内；

所述拉削驱动电机与所述主丝杆的一端传动连接，并用于驱动所述主丝杆转动以带动所述工作台沿与所述第一方向垂直的第二方向升降，以配合所述拉刀组件对所述工作台上的待加工工件进行拉削加工。

上述大吨位高速数控硬拉床，位于水平面时，第一方向为水平方向，第二方向为竖直方向。两个主运动线轨和主丝杆均沿第一方向平行且间隔设置，并穿过与第一方向平行的同一水平直线，使得两个主运动线轨的中心轴线与主丝杆的中心轴线共一个竖直平面，使得工作台在拉削过程中的受力更为均匀，提高待加工工件在拉削过程中的受力均匀性，并使工件的受力更好，进而可提高工件拉削精度的稳定性，以满足大吨位高速数控硬拉床在高速运行下对加工精度要求。因此，上述大吨位高速数控硬拉床在保证较高拉削速度的同时还提高了拉削精度。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型较佳实施例中大吨位高速数控硬拉床的结构示意图；

图2为图1所示大吨位高速数控硬拉床的A-A剖视图；

图3为图1所示大吨位高速数控硬拉床中工作台的部分结构示意图；

图4为图1所示大吨位高速数控硬拉床中主夹刀体与底座之间的安装状态示意图；

图5为图1所示大吨位高速数控硬拉床中辅夹刀体与接送刀滑座之间的安装状态示意图。

具体实施方式中的附图标号说明：10、大吨位高速数控硬拉床；100、床身；200、工作台；210、本体；211、安装孔；212、工作面；213、主滑部；2131、安装槽；2132、安装凹槽；214、工作部；220、导向件；230、丝杆螺母；240、定位工装；250、上下料工位；260、加工工位；300、主运动线轨；400、主丝杆；500、拉刀组件；510、底座；520、主夹刀体；521、主刀夹；522、主夹紧件522；523、主夹紧驱动件；530、接送刀机构；531、接送刀滑座；532、接送刀驱动件；5321、接送刀驱动电机；540、辅夹刀体；541、辅刀夹；542、辅夹紧件；543、辅夹紧驱动件；550、拉刀；560、辅丝杆；600、拉削驱动电机；700、自动上下料机构；800、控制系统；20、第一方向；30、第二方向。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

图1示出了本实用新型一实施例中大吨位高速数控硬拉床的结构。为了便于说明，附图仅示出了与本实用新型实施例相关的结构。

请参阅图1，本实用新型较佳实施例中大吨位高速数控硬拉床10包括床身100、工作台200、两个主运动线轨300、主丝杆400、拉刀组件500及拉削驱动电机600。

床身100主要起支撑及连接作用，采用Q235钢板焊接件结构，具有很高的刚性。当然，在其他实施例中，床身100还可以采用其他结构，例如铸造结构等。床身100在粗加工前后各进行焖火处理，保证床身100的刚性和稳定性。

请一并参阅图2，两个主运动线轨300及主丝杆400沿第一方向20平行且间隔设置于床身100上，且三者的中心轴线均穿过与第一方向20平行的同一直线。主丝杆400位于两个主运动线轨300之间。其中，主运行线轨可以为常规的燕尾形导轨、矩形导轨等，也可以为高速型直线滚珠导轨。具体在本实用新型中，两个主运动线轨300均为高速型直线滚珠导轨，具有较高的耐磨性。

工作台200的两端分别与两个主运动线轨300可滑动地连接。工作台200上形成有传动螺纹孔(图未标)。主丝杆400穿设并螺接于传动螺纹孔内。主丝杆400与传动螺纹孔配合以构成丝杠机构，以将主丝杆400的回转运动转换为工作台200的直线运动。

拉刀组件500安装于床身100上。其中，拉刀组件500作为一个由多个零件组成的组件结构。

拉削驱动电机600与主丝杆400的一端传动连接，并用于驱动主丝杆400转动以带动工作台200沿与第一方向20垂直的第二方向30升降，以配合拉刀组件500对工作台200上的待加工工件进行拉削加工。

故在拉削驱动电机600通过主丝杆400驱动工作台200沿第二方向30升降的过程中，拉刀组件500内的各零件相互配合，以对升降过程中的待加工工件实现拉削加工。

当大吨位高速数控硬拉床10位于水平面时，第一方向20为自左向右的水平方向，第二方向30为竖直方向。由于两个主运动线轨300的中心轴线和主丝杆400的中心轴线均穿过与第一方向20平行的同一水平直线，故两个主运动线轨300的中心轴线和主丝杆400的中心轴线共一个竖直平面，使得工作台200在拉削过程中受力更为均匀、上下运行更为平稳，提高了待加工工件在拉削过程中的受力均匀性，进而可提高工件拉削精度的稳定性，以满足大吨位高速数控硬拉床10在高速运行下对加工精度的要求。因此，上述大吨位高速数控硬拉床10兼顾有较高的拉削精度和较高的拉削速度。

请参阅图2及图3，在一些实施例中，工作台200包括本体210、两个导向件220、具有传动螺纹孔的丝杆螺母230及定位工装240。本体210的一端开设有安装孔211，另一端具有与第一方向20垂直的工作面212。定位工装240安装于工作面212上，并被构造为能够装夹待加工工件。两个导向件220分别可拆卸地安装于本体210一端的两侧。每个导向件220背离另一导向件220的一侧形成有沿第二方向30延伸的导向滑槽(图未标)。每个导向滑槽可滑动地套设在对应的主运动线轨300上，以可滑动地连接工作台200与主运动线轨300。丝杆螺母230可拆卸地安装于安装孔211内。传动螺纹孔的中心轴线及两个导向滑槽的中心轴线均穿过与第一方向20平行的同一直线。

将工作台200设置为本体210、导向件220、丝杆螺母230及定位工装240，并将导向件220、丝杆螺母230及定位工装240均可拆卸地安装在本体210上，即使在长时间使用后导向件220、丝杆螺母230等易损零件发生磨损的情况发生，也可及时、方便地进行更换，有利于大吨位高速数控硬拉床10使用寿命的延长。而定位工装240拆装方便，则可满足大吨位高速数控硬拉床10对不同待加工工件的加工需求，提高适用性。

进一步地，在一些实施例中，本体210包括主滑部213及设于主滑部213上的工作部214。主滑部213的相对两侧分别开设有沿第二方向30延伸的安装槽2131。主滑部213一端的端部开设有安装孔211，并使安装孔211位于两个安装槽2131之间。在第二方向30上，主滑部213的高度大于工作部214的高度。每个导向件220未开设导向滑槽的一侧可拆卸地安装于对应的安装槽2131内。工作部214具有工作面212。工作面212与安装孔211位于工作台200的同一侧。其中，主滑部213与工作部214可以通过焊接等方式固定连接，也可以通过铸造、机械加工等方式一体成型。

由此，工作部214设于主滑部213上，使得本体210在第二方向30上的截面轮廓呈L形或者横向的T形，工作面212为工作部214的上表面。而将主滑部213的高度设置为大于工作部214的高速，以延长安装凹槽2132的长度，从而使得主滑部213上可以安装长度较长的导向件220，以延长工作台200与主运动线轨300之间的滑动接触长度，进一步提高了工作台200在拉削过程中的运行稳定性，有利于大吨位高速数控硬拉床10加工精度的进一步提高。

更进一步地，在一些实施例中，主滑部213一端的端部开设有安装凹槽2132。安装凹槽2132的底部开设有安装孔211。丝杆螺母230的一端穿设于安装孔211内，另一端收容于所安装凹槽2132内，并与安装凹槽2132的内壁可拆卸地连接。如此，在保证工作台200与主动线轨之间具有较长的滑动接触长度的同时，可降低主丝杆400在工作台200螺接处的高度，以更进一步提高工作台200在拉削过程中的运行稳定性。

在一些实施例中，拉刀组件500包括底座510、主夹刀体520、接送刀机构530、辅夹刀体540及拉刀550。底座510安装于床身100上，并位于工作台200的下方。主夹刀体520安装于底座510朝向工作台200的一侧，并被构造为能够夹紧拉刀550的下端。接送刀机构530包括接送刀滑座531及接送刀驱动件532。接送刀滑座531可滑动地安装于床身100上，并位于工作台200的上方。

辅夹刀体540安装于接送刀滑座531朝向工作台200的一侧，并被构造为能够夹紧拉刀550的上端。接送刀驱动件532与接送刀滑座531传动连接，并用于提供一驱使接送刀滑座531沿第二方向30升降的驱动力。

如此，通过接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动辅夹刀体540沿第二方向30升降，并配合辅夹刀体540夹紧或松开拉刀550的上端，以实现拉刀550的送刀、夹刀及让刀的动作。

具体为，辅夹刀体540夹紧拉刀550的上端，之后利用接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动拉刀550向下移动，直至拉刀550的下端插入主夹刀体520内，以实现拉刀550的送刀动作；主夹刀体520将拉刀550的下端夹紧，同时辅夹刀体540将拉刀550的上端夹紧，以实现拉刀550的夹刀动作，方便后续对工件进行拉削加工；待工件拉削完成后，辅夹刀体540松开拉刀550的上端，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531向上滑动，实现拉刀550的让刀动作，以方便加工后工件的下料；接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531向下滑动，直至辅夹刀体540夹紧拉刀550的上端，同时主夹刀体520松开拉刀550的下端，之后利用接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动拉刀550向上移动，实现拉刀550的让刀动作，以方便后续待加工工件的上料。

如此，将拉刀组件500设置为底座510、主夹刀体520、接送刀机构530、辅夹刀体540及拉刀550，使得大吨位高速数控硬拉床10可在拉削过程中实现自动送刀、自动夹刀、自动让刀等动作。

进一步地，在一些实施例中，拉刀组件500还包括两个辅丝杆560。两个辅丝杆560沿第一方向20平行且间隔设置。由此，两个辅丝杆560竖向设置，并沿水平方向平行且间隔设置。接送刀滑座531上形成有两个间隔设置的辅螺纹孔(图未示)。每个辅丝杆560穿设并螺接于对应的辅螺纹孔内。接送刀驱动件532包括两个接送刀驱动电机5321。两个接送刀驱动电机5321的输出轴分别与两个辅丝杆560一一对应地传动连接。每个辅丝杆560与接送刀滑座531配合以构成丝杠机构，以将每个接送刀驱动电机5321的回转运动转换为接送刀滑座531在第二方向30上的直线运动，有利于拉刀组件500运行精度的提高。

而两个辅丝杆560的设置，以为接送刀滑座531提供两个受力点，使得接送刀滑座531在第二方向30上的滑动更为平稳，以在拉刀550在送刀、夹刀、让刀等动作过程中的稳定性，可靠性较高。

请一并参阅图4，更进一步地，在一些实施例中，主夹刀体520包括安装于底座510上的主刀夹521、安装于主刀夹521上的主夹紧件522及主夹紧驱动件523。主刀夹521朝向工作台200的一端具有用于夹紧拉刀550下端的主夹刀部(图未标)。主夹紧驱动件523与主夹紧件522传动连接，并用于驱动主夹紧件522在主刀夹521上绕主夹刀部的中心轴线转动，以调节主夹刀部的大小。

请一并参阅图5，辅夹刀体540包括安装于接送刀滑座531上的辅刀夹541、安装于辅刀夹541上的辅夹紧件542及辅夹紧驱动件543。辅刀夹541朝向工作台200的一端具有用于夹紧拉刀550上端的辅夹刀部(图未标)。辅夹紧驱动件543与辅夹紧件542传动连接，并用于驱动辅夹紧件542在辅刀夹541上绕辅夹刀部的中心轴线旋转，以调节辅夹刀部的大小。

其中，主夹刀部及辅夹刀部为分别形成于主刀夹521及辅刀夹541上的拉刀550夹紧空间，在实际应用中，主夹紧驱动件523驱动主夹紧件522在主刀夹521上绕主夹刀部的中心轴线旋转，以调节主夹刀部的大小，即可实现对主夹刀部内拉刀550下端的夹紧或松开；辅夹紧驱动件543驱动辅夹紧件542在辅刀夹541上绕辅夹刀部的中心轴线旋转，以调节辅夹刀部的大小，即可实现对辅夹刀部内拉刀550上端的夹紧或松开。因此，将主夹刀体520设置为主刀夹521、主夹紧件522及主夹紧驱动件523，将辅夹刀体540设置为辅刀夹541、辅夹紧件542及辅夹紧驱动件543，使得主夹刀体520及辅夹刀体540可试下对拉刀550的自动夹紧及松开。

具体地，在主夹刀体520中，通过旋转主夹紧件522，以使主夹紧件522中的多个夹爪向内收拢或向外张开，以调节主夹刀部的大小；在辅夹刀体540中，通过旋转辅夹紧件542，以使辅夹紧件542中的多个夹爪向内收拢或向外张开，以调节辅夹刀部的大小。

请再次参阅图2，更进一步地，在一些实施例中，在与第二方向30垂直的平面上，主丝杆400及两个辅丝杆560呈三角形分布。当大吨位高速数控硬拉床10位于水平面时，与第二方向30垂直的平面为水平面，故主丝杆400及两个辅丝杆560在水平面内呈三角形分布，以提高拉削过程中拉刀550与工件之间的受力稳定性，有利于拉削精度的更进一步提高。

请再次参阅图1及图3，进一步地，在一些实施例中，工作台200上具有上下料工位250及加工工位260。大吨位高速数控硬拉床10还包括自动上下料机构700。自动上下料机构700安装于工作台200上，并被构造为能够将待加工工件由上下料工位250处自动上料至加工工位260，或者将加工的工件由加工工位260自动下料至上下料工位250处。

当工作台200包括本体210、两个导向件220、丝杆螺母230及定位工装240，本体210上具有上下料工位250，加工工位260为本体210上设有定位工装240的位置。其中，自动上下料机构700安装于本体210上，可以为能够抓取工件的机械手结构，也可以为能够实现推送、移动工件的运输结构，更可以为机械手和移动结构相结合的机构，属于设备内上下料机构，只要能实现工件在上下料工位250与加工工位260之间的转运即可，可降低工人在上下料过程中受伤的概率，提高了使用安全性。

更进一步地，在一些实施例中，大吨位高速数控硬拉床10还包括控制系统800。控制系统800分别与拉削驱动电机600、接送刀驱动件532、主夹刀体520、辅夹刀体540及自动上下料机构700电性连接，并用于分别控制拉削驱动电机600、接送刀驱动件532、主夹刀体520、辅夹刀体540及自动上下料机构700按照预设指令运行。具体地，控制系统800通过分别控制拉削驱动电机600、接送刀驱动件532、主夹紧驱动件523、辅夹紧驱动件543及自动上下料机构700按照预设指令运行。

具体地，控制系统800分别控制拉削驱动电机600、接送刀驱动件532、主夹刀体520、辅夹刀体540及自动上下料机构700按照预设指令运行，以将大吨位高速数控硬拉床10的工作模式在上料工作模式、送刀工作模式、拉削工作模式、让刀下料工作模式、复刀工作模式之间切换。

当大吨位高速数控硬拉床10处于上料工作模式时，主夹刀体520松开拉刀550的下端，辅夹刀体540夹紧拉刀550的上端，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动拉刀550向上移动，直至拉刀550移动至定位工装240的上方，此时自动上下料机构700将上下料工位250处的待加工工件转运至定位工装240上；

当大吨位高速数控硬拉床10处于送刀工作模式时，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动拉刀550向下移动，直至拉刀550的下端穿过定位工装240，并伸入至主夹刀体520中的主夹刀部内；

当大吨位高速数控硬拉床10处于拉削工作模式时，主夹刀体520夹紧拉刀550的下端，此时拉刀550的上端被辅夹刀体540夹紧，之后拉削驱动电机600驱动主丝杆400转动以带动工作台200向上高速移动，以利用拉刀550对工作台200上的待加工工件进行拉削加工；

当大吨位高速数控硬拉床10处于让刀下料工作模式时，拉削驱动电机600暂停驱动工作台200向上移动，之后是辅夹刀体540松开拉刀550的上端，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动辅夹刀体540向上移动，再是拉削驱动电机600继续驱动工作台200向上移动预设距离，以使拉刀550的上端位于待加工工件的下方，之后再利用上下料机构将定位工装240上的待加工工件转运至上下料工位250处；

当大吨位高速数控硬拉床10处于复刀工作模式时，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531向下移动，直至辅夹刀体540夹紧拉刀550的上端，之后再利用拉削驱动电机600驱动主丝杆400转动以带动工作台200向下移动，直至工作台200到达初始位置，此时主夹刀体520松开，接送刀驱动件532驱动接送刀滑座531带动拉刀550向上移动，直至拉刀550移动至定位工装240的上方，以方便后续工件的下料。

因此，上述控制系统800的设置，可使得大吨位高速数控硬拉床10实现自动化控制，提高拉床的自动化程度，有利于加工速度的进一步提高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，包括床身、工作台、两个主运动线轨、主丝杆、安装于所述床身上的拉刀组件及拉削驱动电机；

两个所述主运动线轨及所述主丝杆沿第一方向平行且间隔设置于所述床身上，且三者的中心轴线均穿过与所述第一方向平行的同一直线；所述主丝杆位于两个所述主运动线轨之间；

所述工作台的两端分别与两个所述主运动线轨可滑动地连接；所述工作台上形成有传动螺纹孔；所述主丝杆穿设并螺接于所述传动螺纹孔内；

所述拉削驱动电机与所述主丝杆的一端传动连接，并用于驱动所述主丝杆转动以带动所述工作台沿与所述第一方向垂直的第二方向升降，以配合所述拉刀组件对所述工作台上的待加工工件进行拉削加工。

2.根据权利要求1所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述工作台包括本体、两个导向件、具有所述传动螺纹孔的丝杆螺母及定位工装；

所述本体的一端开设有安装孔，另一端具有与所述第一方向垂直的工作面；所述定位工装安装于所述工作面上，并被构造为能够装夹待加工工件；

两个所述导向件分别可拆卸地安装于所述本体一端的两侧；每个所述导向件背离另一所述导向件的一侧形成有沿所述第二方向延伸的导向滑槽；每个所述导向滑槽可滑动地套设在对应的所述主运动线轨上，以可滑动地连接所述工作台与所述主运动线轨；

所述丝杆螺母可拆卸地安装于所述安装孔内；所述传动螺纹孔的丝杆螺母及两个所述导向滑槽的丝杆螺母均穿过与所述第一方向平行的同一直线。

3.根据权利要求2所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述本体包括主滑部及设于所述主滑部上的工作部；所述主滑部的相对两侧分别开设有沿所述第二方向延伸的安装槽；所述主滑部一端的端部开设有所述安装孔，并使所述安装孔位于两个所述安装槽之间；在所述第二方向上，所述主滑部的高度大于所述工作部的高度；每个所述导向件未开设所述导向滑槽的一侧可拆卸地安装于对应的所述安装槽内；所述工作部具有所述工作面。

4.根据权利要求3所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述主滑部一端的端部开设有安装凹槽；所述安装凹槽的底部开设有所述安装孔；所述丝杆螺母的一端穿设于所述安装孔内，另一端收容于所述安装凹槽内，并与所述安装凹槽的内壁可拆卸地连接。

5.根据权利要求1所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述拉刀组件包括底座、主夹刀体、接送刀机构、辅夹刀体及拉刀；

所述底座安装于所述床身上，并位于所述工作台的下方；所述主夹刀体安装于所述底座朝向所述工作台的一侧，并被构造为能够夹紧所述拉刀的下端；

所述接送刀机构包括接送刀滑座及接送刀驱动件；所述接送刀滑座可滑动地安装于所述床身上，并位于所述工作台的上方；

所述辅夹刀体安装于所述接送刀滑座朝向所述工作台的一侧，并被构造为能够夹紧所述拉刀的上端；

所述接送刀驱动件与所述接送刀滑座传动连接，并用于提供一驱使所述接送刀滑座沿所述第二方向升降的驱动力。

6.根据权利要求5所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述拉刀组件还包括两个辅丝杆；两个所述辅丝杆沿所述第一方向平行且间隔设置；

所述接送刀滑座上形成有两个间隔设置的辅螺纹孔；每个所述辅丝杆穿设并螺接于对应的所述辅螺纹孔内；

所述接送刀驱动件包括两个接送刀驱动电机；两个所述接送刀驱动电机的输出轴分别与两个所述辅丝杆一一对应地传动连接。

7.根据权利要求6所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述主夹刀体包括安装于所述底座上的主刀夹、安装于所述主刀夹上的主夹紧件及主夹紧驱动件；所述主刀夹朝向所述工作台的一端具有用于夹紧所述拉刀下端的主夹刀部；所述主夹紧驱动件与所述主夹紧件传动连接，并用于驱动所述主夹紧件在所述主刀夹上绕所述主夹刀部的中心轴线转动，以调节主夹刀部的大小；

所述辅夹刀体包括安装于所述接送刀滑座上的辅刀夹、安装于所述辅刀夹上的辅夹紧件及辅夹紧驱动件；所述辅刀夹朝向所述工作台的一端具有用于夹紧所述拉刀上端的辅夹刀部；所述辅夹紧驱动件与所述辅夹紧件传动连接，并用于驱动所述辅夹紧件在所述辅刀夹上绕所述辅夹刀部的中心轴线旋转，以调节所述辅夹刀部的大小。

8.根据权利要求6所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，在与所述第二方向垂直的平面上，所述主丝杆及两个所述辅丝杆呈三角形分布。

9.根据权利要求5所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，所述工作台上具有上下料工位及加工工位；

所述大吨位高速硬拉床还包括自动上下料机构；所述自动上下料机构安装于所述工作台上，并被构造为能够将所述待加工工件由所述上下料工位处自动上料至所述加工工位，或者将加工的工件由所述加工工位自动下料至所述上下料工位处。

10.根据权利要求9所述的大吨位高速数控硬拉床，其特征在于，还包括控制系统；所述控制系统分别与所述拉削驱动电机、所述接送刀驱动件、所述主夹刀体、所述辅夹刀体及所述自动上下料机构电性连接，并用于分别控制所述拉削驱动电机、所述接送刀驱动件、所述主夹刀体、所述辅夹刀体及所述自动上下料机构按照预设指令运行。

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